中薄板坯连铸机常见事故处理预案
在连铸机生产过程中，经常会出现因设备、耐材及操作本身原因引起的各种生产事故和异常情况，本教材介绍一些板坯连铸常见的生产事故和异常情况，明确其发生的原因及应采取的预防对策，以及事故发生后的最佳处理方法。
第一章 大包岗位事故处理预案
一、钢包滑动水口机构粘钢
1、发生原因
1.1保护套管有冷钢或开浇过猛，造成钢包开浇时钢水返溢，形成钢包滑动水口机构粘钢。 1.2保护套管内冷钢烧不干净是发生事故的主要原因；
1.3开浇过猛、保护套管挂不正是发生此种事故的次要原因。 1.4机械手手柄没有打在上升位，没有压紧的液压压力； 1.5 长水口液压压力不足，套管自动掉下。 2、处理方法
2.1粘钢较轻，不影响继续浇注时，浇注完本炉钢水后及时通知装包工处理。 2.2粘钢严重，滑动机构无法动作时，（1）如果钢包注流跟不上中包浇注速度，可降低拉速浇完本炉钢水，但拉速低于1.3m/min超过10分钟时，下炉钢水到达必须更换下包钢水，下炉钢水没有到达必须停止浇注；同时要防止低速浇注出现低温缩眼事故。（2）如果钢包注流超过中包浇注速度，待中包注满后转出钢包，将其余钢水注入事故钢包，防止中包溢钢烧坏设备。 3、防止措施
3.1摘挂水口时要配合好，保证水口挂正； 3.2水口内的冷钢必须彻底烧干净；
3.3钢包开浇时不能过猛，宜半流开浇，待引流剂流出后，立即将水口插入钢水中，防止钢水二次氧化。 3.4挂好保护套管后必须确认机械手手柄打在上升位。 4、事故案例：长水口呕钢粘大包滑件 4.1事故经过
2003年5月23日，甲班，中包浇注第二炉，长水口冷钢未烧干净，钢水上翻粘到大包滑件上，未影响正常生产。 4.2事故原因
4.2.1长水口冷钢未烧干净。 4.2.2钢包开浇钢流过大。 4.3防范措施
4.3.1保证水口冷钢完全烧干净。 4.3.2小流开浇，缓慢放大。
二、钢包滑板穿钢或失控
1、发生原因
1.1液压站故障（停泵）、电器控制故障（停电）等造成滑板自动关闭。
1.2检修将进、出油管接反，转包时的自动连锁为关闭状态，造成自动转包时滑板始终处于打开状态且无法关闭。
1.3滑板装配不当（装配过紧、过松）、滑板有缺陷，造成滑板穿钢。 1.4烧眼时没有打开滑板，将滑板烧穿。
1.5油缸活塞杆没有装在卡槽内，导致油缸没有动作。大包滑板油缸如果安装不到位，容易在浇注过程中从滑道里掉出来。
1.6钢水温度过高，烧穿滑板。 2、预防及处理方法
2.1对1.1的情况立即通知电工处理（普通故障主控工使用log in确认后即可重新开泵；故障不消除无法开泵），故障消除后立即打开滑板烧眼继续浇注，当中间包钢水重量小于8吨后仍然没有恢复，必须终浇，防止结晶器下渣造成漏钢事故。
2.2对1.2的情况，检修更换油管后大包工必须确认开关动作正确，方可使用。万一发生，待钢包转到位后，反着使用“开”、“关”按钮即可，待本炉浇注完毕处理；如果转包过程已将电气线路烧坏，可使用事故驱动将钢包转出。在无法判断故障原因时，千万不可慌乱，应首先使用事故驱动将钢包转出，防止大面积损坏设备。
2.3对1.3的情况，只要发生滑板穿钢，应立即使用正常驱动或事故驱动将钢包转出，不可继续浇注，因为我厂钢包钢水静压力很大，滑板穿钢后很容易扩大，造成平台设备烧坏。
2.4烧水口前，一定要确认滑板已经全部打开，否则不允许烧眼；判断滑板是否打开可通过油缸活塞伸出长度，是否容易打火等方法判断。万一发生滑板烧穿，不要慌乱，可通过正常驱动或事故驱动将钢包转出，防止烧坏设备。
2.5 安装油缸时确认活塞杆装进卡槽且卡紧，遇到滑动机构不合适，活塞杆略短的情况，可临时松动卡头，将机构装好，本炉浇完后立即恢复，同时将情况向调度反映处理。要把滑道中的冷钢清除，尽量放到最里面；要把支撑架的钢丝绳推到与油缸小于80度的角度。 3.事故案例
3.1梅山钢铁厂2#VAI连铸机投产后约6个月（2002年9月），大包工烧眼时没有打开滑板，连续烧眼多根，终将滑板烧穿失去控制，由于钢花四溅，且新工人没有经验，没有通过事故驱动将钢包转出，致使整炉钢水浇在平台上，结晶器、中包车、液压振动、弯曲段等设备全部报废，恢复生产时间达7天之久。
3.2本溪钢铁厂VAI铸机投产初期，钳工更换大包滑动机构油管时将进出油管接反，浇注前大包工没有确认油缸动作是否正确。电气连锁条件是大包回转台旋转时滑动机构处于自动关闭状态，旋转到位锁紧后才能打开。由于动作相反，造成钢包旋转时滑动机构处于打开状态。由于工人经验不足，事故发生原因不明，操作人员在钢包旋转到位可以进行钢流控制的情况下，没有及时关闭钢流，也没有通过事故驱动将钢包转出，中包车、结晶器等设备烧坏。 4、事故案例：大包穿滑板事故 4.1事故经过：
2003年3月11日乙白班，第二次拉钢，中包浇注第二炉，由于炉前故障，衔接紧张，CAS未测温，未吹氩，大包到站钢水温度过高1689度，中包温度过高无法浇注（1563、1567、1570、1583度），被迫转出停浇，转出后钢水温度过高导致滑板关不住，最后造成滑板穿钢，流入事故钢包钢水约80吨。 4.2事故原因：
到站钢水温度过高。 4.3防范措施：
钢水温度过高时停止浇注。
三、钢包窜包
1、发生原因
1.1钢包寿命的中后期，局部侵蚀严重已不能使用，但准备工序没有发现。 1.2钢包座到大包回转台之前，大包工没有观察确认好钢包状况。 2、处理及预防措施
2.1如出现窜包及时通知有关人员，如果窜包部位在上部且不再继续渗钢可继续浇注；如果在上部，仍在渗钢应立即转出停止浇注；如果窜包部位在钢包中下部，因为我厂钢包大，钢水静压力大，所以不管情况如何，立即转出钢包停止大包浇注，然后立即将大包吊离钢包回转台，尽可能降低设备损坏程度。 2.2钢包测温前仔细观察东侧包壁是否发红，座包后观察西侧包壁是否发红；发现包壁发红不准座到钢包回转台上，并立即通知工长和调度。
2.3钢包穿包后，一般钢水四溅，情况危急，在能够安全操作的情况下，应迅速摘下长水口，然后大包工在第一时间首先按下钢包自动换包按钮，然后迅速撤离。在不能安全操作的情况下，应第一时间首先
按下钢包自动换包按钮，然后迅速撤离；如果按钮功能失效，应迅速按下机旁（若在浇注侧穿包可能无法靠近，则只能使用主控室事故驱动）或主控室的事故驱动按钮，将钢包转出，然后迅速指挥天车将钢包吊到指定位臵。
四、中包吊走时扯坏SEN快换机构油缸
1、发生原因
1.1吊中包前没有将所有连接管线、油缸拆下，吊包前没有确认。 1.2多人作业时分工不明确。 2、预防措施
2.1吊中包前必须将所有连接管线、油缸拆下，吊包前确认好。 2.2多人作业时分工必须明确。 3、事故案例
2003年5月份，由于没有分班，操作人员多，吊包时没有确认好，没有将快换油缸卸下，发生了将快换机构油管旋转接头损坏的事故。
五、中包称重不准
1、发生原因
1.1中间包没有座正，中包与护板接触。 1.2称重压头损坏或长期没有校称。 2、预防措施
2.1座包时确认中包仅与三个称重压头接触。 2.2更换损坏压头。
六、大包回转台故障
1、发生原因
1.1因电器、液压、机械故障，大包回转台自动、手动均不动作。 1.2碰撞保护灯亮导致大包回转台不动作。 2、处理措施
2.1因电器、液压、机械故障，大包回转台自动、手动均不动作时，确认接受位在高位后，将长水口机械手降到最低位后，使用事故驱动将钢水转入，然后通知相关人员查找事故原因。如果是主液压停泵造成的不动作，不允许使用事故驱动，防止铸坯下滑和鼓肚。 2.2消除碰撞保护的原因，消除后进行换钢包作业。
七、低温缩眼事故
1、发生原因
因各种原因造成的钢水温度低而形成。 2、处理措施
2.1若发现钢水温度低于目标温度时，通知调度适当提高下一炉钢水温度，大包及时到站，以保证能连续浇注。
2.2向中包和钢包内加适量保温剂。
2.3适当增加测温次数，根据实测钢水温度，确定拉坯速度。 2.4更换大包过程中，烧保护套管冷钢的速度要快，尽可能不因此而影响拉钢速度，保证大包及时开浇。 2.5如发现中间包钢流小时，适当降低拉速，降到一定限度钢水仍供应不上或断流时，立即通知大包工关闭大包滑动水口，进行终浇处理。 3、事故案例1 3.1事故经过：
2003年3月7日，乙白班，中间包浇注第6炉，大包到站温度1578度，CAS出站温度1602度，中包温度由浇注中期的1532度按1524、1522度降温，结果中包钢水温度过低，中包低温缩死停机，浇注钢种为Q235B，拉速最高1.35m/min，最低0.4m/min时缩死。 3.2事故原因：
3.2.1钢包烘烤器性能不好，钢包未烘烤好 3.2.2由LF到CCM温降过大 3.2.3凉包温降过大。 3.3事故克服措施
3.3.1改造钢包烘烤器，保证烘烤效果。 3.3.2修订温度制度，适应各种异常情况。 4、事故案例2：低温回炉事故 4.1事故经过
2003年6月4日，丙中班，大包钢水到站温度1598度，钢包到中包温降大，中包测温值分别为：1543度、1545度、1543度、1528度、1520度，造成中包低温缩眼停浇。 4.2事故原因
4.2.1钢包为黑包，温降大。
4.2.2在已知降温幅度大的情况下，未及时盖上大包盖。 4.2.3已知有降温趋势，未及时测温、提速。 4.3防范措施
4.3.1向厂部反映杜绝钢包不正常降温发生。
4.3.2异常情况下，增加测温次数，增加保温剂加入量。 4.3.3异常生产状况，采取措施要快。
4.3.4有中包冻钢危险时，在下炉钢水已经到站时可提前浇注下炉钢水，本炉剩余钢水回炉处理。
第二章 中包岗位事故预案
一、塞棒故障
1、发生原因 1.1跑棒； 1.2垫棒；
1.3上水口及塞棒侵蚀严重； 1.4塞棒炸断或脱落。 2、处理方法
根据实际情况采取不同处理措施。
2.1如发生垫棒，可根据情况瞬时提高拉速，同时关闭钢包，减少中间包铸入结晶器钢流，在此期间反复开关塞棒，试行关闭，如都不起作用，则应立即打盲板，进行终浇处理，防止溢钢。 2.2当钢包开浇后，钢水随即从中间包流出，可打开塞棒，按正常开浇。
2.3发现塞棒粘钢及时通知工长，下炉钢水温度按上限控制，但不允许进行烧氧。
2.4在正常浇注情况下，当结晶器内液面急剧下降、上升，试棒情况无改变，可判断为塞棒脱落、断棒。如果液面急剧上升，关棒和适当提高拉速后，液面仍上升，应果断打盲板防止溢钢。如结晶器液面急剧下降，适当降低拉速，试棒几次，结晶器液面没有明显变化，立即打盲板终浇处理。若试棒能稳住结晶器内液面，维持该炉钢浇完，进行终浇处理。 3、预防措施
3.1加强中包塞棒装配和烘烤后的检查；特别是塞棒烤偏后要重新调整，烘烤前后将中包异物清理干净。 3.2保证中包烘烤温度和钢水温度；
3.3合理控制中间包寿命，避免上水口和塞棒严重侵蚀，发生塞棒脱落的严重事故。 4、事故案例：塞棒脱落停机事故 4.1事故经过
2003年5月9日，丙夜班，中包浇注第五炉时，塞棒芯轴与耐火丝套脱离，中包无法控流被迫停浇。 4.2事故原因
4.2.1紧固螺栓未紧好。
4.2.2塞棒内丝长度短，与芯轴配合尺寸短。 4.2.3浇注过程中未经常观察塞棒情况。 4.3防范措施：
4.3.1加强操作确认，新职工操作必须由老职工确认无误。 4.3.2修改塞棒配合尺寸，增长塞棒内丝长度。 4.3.3浇注过程中每炉查看一次塞棒紧固情况。 5、事故案例2：浇注过程中塞棒断，被迫停机 5.1事故经过
2004年5月26日，正常浇注，浇注钢种为Q235B，浇次计划为19炉。在第18炉大包称重吨位为20吨时，塞棒自渣线处断，被迫停机。 5.2原因分析
塞棒的渣线部位侵蚀严重，在浇次后期强度不够，造成浇注过程中塞棒断。 5.3处理措施
5.3.1关闭大包，停止浇注。
5.3.2关闭中包塞棒或打盲板，终浇处理。 5.4预防措施
5.4.1要求塞棒供应商提供性能更好的塞棒。
5.4.2在浇注过程中，大包工要及时观察塞棒的侵蚀情况，及时通知工长，工长及时通知调度，调整浇次计划。
5.4.3大包工在中包吨位控制方面，要进行中包变渣线操作，确保中包塞棒的强度。 5.4.4经常测量中包钢渣厚度，当钢渣厚度超过100mm时进行溢渣。
二、浸入式水口穿孔、开裂、掉底
1、发生原因
1.1耐材质量差；
1.2同一渣线浇铸时间过长或忘记变渣线。 1.3保护渣氟含量高，对SEN侵蚀加剧。
1.4水口使用前烘烤不良或烘烤过程中减火造成开浇炸裂。 2、处理措施
2.1用钢条或铝条塞住孔洞，同时降低中间包钢水高度和拉速，立即更换水口。 2.2如果SEN炸裂严重，结晶器挂钢严重，不允许敞开浇注，打盲板进行终浇。 3、预防措施
3.1根据耐材质量确定合理的使用寿命。 3.2防止同一渣线使用时间超过要求。
3.3保护渣氟含量高时，适当降低使用寿命。 3.4保证水口使用前按规定烘烤良好。
3.5 密切关注结晶器液面的翻卷、冒泡、热电偶颠倒等异常情况，防止出现水口掉底事故。 4、事故案例：SEN断钢水回余 4.1事故经过
2003年6月9日，甲中班，中包浇注第10炉，SEN渣线处穿一小孔，SEN浸入深度157mm，继续浇注到100吨左右时，SEN彻底折断，由于是最后一炉未及时烤新水口，新水口烤10分钟后快换，由于烘烤不充分，快换时新水口打断，被迫停浇，回余钢水58吨，中包28.5吨。 4.2事故原因
4.2.1耐火材料质量不过关。
4.2.2未及时烘烤新水口，新水口烘烤温度低。 4.3防范措施：
4.3.1进一步要求耐材供货厂家提高质量。