4）浇注炉墙表面无蜂窝、麻面、孔洞、裂纹，膨胀缝留设符合设计。 5）筑炉技术员对全体筑炉工做好技术安全交底，施工方法及规范要求。质量安全员要对质量安全负责，施工全过程对安全质量常抓不懈。使全体人员对安全质量时刻不忘。作好施工记录，隐蔽工程检查签证。施工中的耐火浇注料，保温混凝土及炉墙抹面材料等配方及检查报告，炉墙主要部位膨胀缝和膨胀间隙记录。 技术交底的主要内容：
a.熟悉并掌握各部位施工图纸设计要求，施工要领，施工中的注意事项。 b.熟悉并掌握规范对各部位施工砌体的要求。
c.熟悉并掌握各部位的施工使用材料的品种、规格、材料性能及施工工艺。 d.熟悉并掌握各种材料的正确使用方法。 4、工艺质量外观形象目标
1）砖砌轻型炉墙表面平整、灰缝一致、灰浆饱满，不使用1/3的断砖、错缝符合标准要求。
2）浇注料炉墙表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面，无裂纹（发丝裂纹除外）。钢筋位置要准确，其向火面应有足够的厚度。
3）耐火可塑料捣打应连续进行，捣打要严密，平整光滑。 4）保温混凝土应捣打制均匀，表面平整，不裂纹。
5）保温层应拼接严密，单层错缝，双层应压缝，方型四角保温应错接，接缝必须平整、密实。包扎保温材料的铁丝网或（白铁皮）装置应正确，以保证保温层的厚度（白铁皮应装置严密）。
为实现上述目标，本公司将坚持不懈地实施全过程就、控制，务必使每项质量活动都有处于受控状态，倡导“预防为主”，牢固树立“下一道工序既是用户”的观点，加强培训，以程序规范过程活动来保证工程质量。
5、防雨措施：
1）施工现场：顶部用蓬布遮盖，四角固定可靠，在省煤器四周用塑料布密封。下雨时设专人值班看护，防止蓬布被风刮起，严禁已施工完成的砌体被雨淋、受潮。
2）材料堆放场地：耐火材料进入现场，按指定地点堆放，底部垫高300，顶部及四周用蓬布遮盖。挖好排水沟并排水畅通。
五、施工工艺
1、点火器炉墙：此处炉墙采用TA-1抗热震浇注料施工，施工厚度为45mm。 （1）点火器内衬应在安装前施工，浇注料施工前在点火器销钉上涂刷一层2m厚的沥青漆。
（2）每个点火器八个点火口应做成图纸设计形状，不能做成直方口形，木工作成标准模型，施工后拆除干净。
2、风室炉墙：此处底部和侧墙炉墙施工采用TA-1抗热震浇注料，顶部采用KS-1耐磨耐火可塑料，施工厚度为70mm（从中心线算起）。
（1）人孔、点火器孔、一次风孔、防爆门孔和炉墙内均应绑扎耐热钢筋。防爆门应先填充硅酸铝纤维毡，然后焊接钢筋网格。
（2）风室下部无抓钉，在炉墙内应绑扎钢筋网格为120×120mm，涂刷沥青漆后进行浇注。落渣管必须用10mm的硅酸铝纤维毡绑扎一道，坑部用硅酸铝散棉填充。
（3）顶部焊接钢筋网格时，钢筋的长度应在1200mm左右，太长受热膨胀后会顶坏浇注料层使之脱落。
（4）风帽延伸管应用硬质的直形塑料管，浇注时不会变形。
（5）落渣管上部的四周隐蔽有水冷壁管后面的风孔，不能忘记留设；落渣管下
面的膨胀节内采用硅酸铝纤维毡填充。
3、炉膛炉墙：布风板部位采用HF-160高强 耐磨浇注料，未燃带采用ZL-1刚玉质自流浇注料厚度为70mm。
（1）根据材料的配比在搅拌机内搅拌材料，自流浇注料搅拌后应在40分钟内用完，边浇注边振动，严禁待料填满后再振捣，以防震动不密实，支撑模板时留出正确的施工厚度，每一个区域必须一次性施工完毕，严禁二次施工。
（2）二次风、落煤管均涂刷2mm的沥青漆，整个炉膛凡是涂刷沥青漆的部位应严格检查。
（3）返料器的施工按照图纸设计施工，导灰管部位的膨胀节应与安装单位联系看是否填充硅酸铝纤维毡，如没有填充应割开几个孔填充。
（4）布风板浇注料施工要确保施工部位无铁锈，无杂物，并采取防止腐蚀管子的措施，同时要保证布风板耐火浇注料的坡度。
（5）炉膛未燃带施工时应注意：耐热钢筋的直径、材质、长度、布置方式和沥青厚度应按设备技术文件的规定焊接和制作。管子的表面必须清除铁锈，非膜式管间应加隔离物，如硅酸铝纤维毡等隔离，严禁将未燃带与外墙连成一体。 （6）人孔、点火器孔、一次风孔、防爆门孔和炉墙内均应绑扎耐热钢筋。防爆门应先填充硅酸铝纤维毡，然后焊接钢筋网格。
4、返料器炉墙：此处炉墙衬材料为HF-160耐磨耐火浇注料80mm的厚度和轻质保温浇注料122mm外贴48mm硅酸铝纤维毡。
（1）按照图纸的设计要求支撑模板，特别要保证回料阀的高度和尺寸。 （2）抓钉要按照布置的方式焊接和布置，并在浇注前涂刷2mm的沥青漆。 （3）小风帽在浇注前用透明胶带进行包扎，以防浇注料堵塞风帽眼孔。 4、锥体炉墙：此处的炉墙HF-160浇注料厚度115mm，外保温用197mm轻质保
温浇注料外贴40mm厚的硅酸铝纤维毡（增加保温炉墙的密封严密性） （1）要按照设计施工，并应符合《规范》和《标准的要求》。
（2）炉墙内的抓钉应在焊接和浇注前涂刷2mm厚度的沥青漆，并按照图纸的布置设计要求进行焊接。
（3）在浇注时应使用锥砣法找中心线再支撑模板，使用水平管找平上部浇注层。 （4）膨胀缝应严格按照《技术要求》的规定进行留设。
5、旋风筒炉墙和分离器入口：入口烟道两侧炉墙和上下顶部采用高强耐磨浇注料HF-160厚度90mm，筒体部位采用高强耐磨耐火砖、硅藻土保温砖和微珠保温砖。
（1）施工前应对筒体结构尺寸进行测量是否能满足砌筑要求，如不能满足施工要求应及时向有关方面反映，进行调整。
（2）在砌筑第一层保温砖时，应先预砌筑摆放一圈，用钢尺量出设计尺寸，在摆放的一圈砖内进行调整，内径、弧度、砖缝符合设计后再沿摆放的砖进行砌筑。 （3）炉墙内的托架和拉钩应在焊接和砌筑前涂刷20mm厚度的沥青漆，并按照图纸的布置设计要求进行焊接。
（4）筒体顶部炉墙与中心筒的接触部位应贴20mm的硅酸铝纤维毡留出膨胀缝，在筒体支设模板，在筒体顶部开口，浇注料从顶部浇注进去，一气呵成。在竖墙同顶部炉墙的接头部位留出迷宫型膨胀缝。
（5）中心筒出口的施工必须在旋风筒顶部浇注和保温施工完毕后再进行，不准返工序施工。
6、炉顶炉墙：此处炉墙采用70mm厚度的HF-135耐磨耐火浇注料，270mm厚的硅藻土保温混凝土和20mm的抹面密封层。
（1）炉顶顶部的抓钉布置应按照设计进行焊接，并在浇注层内敷设φ6
的耐热钢筋做成120×120mm的网格，抓钉和网格在焊接和浇注前涂刷2mm的沥青漆。
7、省煤器炉墙：此处直墙段采用高铝质砖，底部找平，穿墙处省煤器采用HF-130耐火浇注料，保温用硅藻土保温混凝土，托架、拉钩处保温采用轻质漂微砖和硅藻土保温混凝土，膨胀缝内采用填充硅酸铝纤维毡。
（1）放线，找准本体前后和左右对称中心线，划出前后和左右的内径边线，用施工线将4条内边线拉紧，用钢尺量对角线线差。
（2）通风梁的施工焊接“V”型抓钉或绑扎钢筋网格，抓钉或钢筋网格均需涂2mm厚的沥青漆，抓钉或钢筋网格均采用不锈钢耐热钢筋。木工支设模板应找准梁与墙体之间尺寸的对应关系，一般通风梁浇注体应伸入耐火层墙体。 （3）耐火砖墙体砌筑：根据放线尺寸和膨胀缝设计位置，用耐火砖预砌筑，全部合适后再砌筑施工，施工中应校对内径尺寸防止失误，施工中经常用靠尺检查墙面垂直度、水平度、用水平管检查墙体水平度，严格控制在《规范》规定的范围之内，灰浆必须饱满，耐火砖缝控制在2mm范围之内，保温砖缝控制在5mm之内，严禁有空缝。
（4）膨胀缝除按设计位置尺寸留设外，应贴与之适应的硅酸铝纤维毡，注意加工后的砖断面不准超向膨胀缝，膨胀缝要求垂直宽度一致10mm±2mm。 （5）通风梁与耐火层相接的四面均贴10mm厚的硅酸铝纤维毡。
（6）省煤器穿墙管必须涂刷2mm沥青，砌砖前安排涂刷检查，合格后再进行下一道工序，做好检查记录。
（7）人孔必须按设计绑扎钢筋，不准随意放几跟钢筋了事，其它孔类按设计留，不得漏掉，测压测温管应用浇注料浇注牢固不得有松动现象。
（8）拉钩、托架处炉墙，按设计及规范施工，该处焊工施工时按炉墙坚固装置