图2.1 零件图
2.2、零件的结构及工艺分析
分析零件图2.1可知，该杠杆的左，右端面及上下端面精度要求并不太高，
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其粗糙度在Ra3.2以上，故可用铣削加工。Φ20H7mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。30mm内孔对精度要求较高，由于端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以车床和铣床的粗加工就可达到要求。30mm 内孔较长，需以多步骤加工实现。
杠杆共有四组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：
1、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：两个Φ8H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为26mm 且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，尺寸为30mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，粗糙度为Ra6.3；还有有一M4的螺纹孔，其孔轴线与Φ8H7mm 的孔轴线垂直。其中，主要加工表面为两个Φ8H7mm的孔和尺寸为26mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面。
2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm孔垂直的两个平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm 孔中心轴线平行且相距11.5mm的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm的孔轴线成45°的油孔Φ3mm，并锪沉头孔。其中，Φ20H7mm孔及两端面为主要加工面，并且Φ20H7mm的孔粗糙度为Ra1.6、两平面的粗糙度为Ra3.2。
3、以Φ8H8mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：一个Φ8H8mm的孔；以Φ8H8mm的孔轴线为轴线的Φ20mm的圆；M5的螺纹孔的轴线与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直；还有一个是与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直的下端面，其粗糙度为Ra6.3。其中，下端面为主要加工表面。
4、以M10mm螺纹孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：M10的螺纹孔及与其轴线相互垂直的左右端面，其中左端面的粗糙度为Ra6.3。其中左端面为主要加工表面。
2.3、生产类型
由题目知产量五万件以上，计算其年生产纲领：
=++
N Qm a b
(1%)(1%)
N—零件年生产纲领（件|年）
Q—产品年产量（台，辆|年）
m—每台（辆）产品中零件的数量（件|台，辆）
a%—备品率
b%—废品率
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Q=50000台|年，
m=1件—|台
a取3%，b取0.5%
计算得 N=51757.5
该偏心套的生产类型属于大量生产。
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3 选择加工方法，制定工艺路线
3.1、定位基准的选择制定工艺路线
3.1.1.基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，
可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百
出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
3.1.2加工表面基准的选择
基准选择包括粗基准的选择与精基准的选择，是工艺规程设计中的重要步
骤，基准选择的正确与否，直接关系到零件加工质量。基准的错误选择，会导
致加工工艺过程出现严重问题，降低加工精度与加工效率，不仅会使生产效率
大幅降低，而且极易出现零件的加工困难，加工质量不合格，次品不合格率高。
正确的基准选择也可减少加工设备的损坏。粗基准是在零件加工工序开始时，
第一道工序中未经加工的表面作为定位基准；精基准是在第一道工序完成后，
以加工过的表面作为定位基准。
（1）.粗基准的选择
粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。
（2）.精基准的选择
精基准的选择：精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不
孔和其下表面作为精基准。
再重复。此零件以25
3.2、零件表面加工方法的选择
（1）左右下及四周端面公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2，需
进行半精铣。
（2）Φ8H7mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，
需要进行钻、扩、粗铰、精铰。
（3）Φ8H8mm孔公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需
进行钻、扩、粗铰、精铰。
（4）Φ20mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需
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进行钻、扩、粗铰、精铰。
（5）Φ3mm孔公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3，需钻和扩。
（6）攻螺纹M4、M5与攻螺纹M10深18
0。2mm槽公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3。（7）铣8
3.3、制定工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一
工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。
工序2 粗铣、半精铣Φ8H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔端面B，精铣端面B。
工序3 钻Φ3油孔。
工序4 同时钻Φ8H8mm，Φ8H7mm孔和R3mm圆弧油槽。
工序5 粗铰Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序6 车Φ20H7mm孔两端倒角。
工序7 粗铣、精铣槽。
工序8 钻M4 、M5螺纹底孔。
工序9 攻M10螺纹孔。
工序10 精铰Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序11 终检。
2、工艺路线方案二
工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。
工序2 粗铣、半精铣、精铣Φ8H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm 孔的B端面。
工序3 钻R3mm圆弧油槽。
工序4 同时钻Φ8H7mm，Φ8H8mm两孔和扩Φ20H7mm孔。
工序5 粗铰Φ8H7mm，Φ8H8mm，Φ20H7mm三孔。
工序6 精铰Φ8H7mm，Φ8H8mm，Φ20H7mm三孔。
工序7 车Φ20H7mm孔两端倒角。
工序8 钻Φ3mm油孔。
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工序9 钻M4 、M5螺纹底孔。
工序10 攻M10mm螺纹孔。