加气砌块的工艺控制
一、原材料处理
原材料处理一是料浆制备，一是石灰磨细。料浆制备的控制指标有两个，即料浆比重和物料细度，料浆比重受硅质材料的不同及生产成品容重级别的不同也不完全一致。生产600级加气砌块时砂的料浆可控制在1.60一1.75kg/cm3，用尾矿生产加气砌块时料浆比重应控制在1.50一1.65kg/cm3，比重大小的控制还要考虑到是否掺加了废浆，废浆的掺量一般不超过10%。掺加废浆后，料浆的悬浮性比较好，浇注稳定，掺量过多，会阻碍发气，蒸压养护时透气性差，易出现爆裂。掺加废浆后的比重控制要略有降低，否则料浆的粘性太大，流动度小。料浆的细度也是很重要的指标，粗时浆的粘度小，稠化慢，坯体发育时易泌水，切割后外观粗糙，制品上下容重差大，强度低；过细时动力消耗大，磨机台时产量低，制品强度略有提高，料浆稠化快，制品的透气性差，坏体发育时，发气受阻，容易出现欠高、揭顶、水平断裂，蒸压养护时制品易爆裂，产品的收缩值大。比较适宜的细度可控制在80微之米方孔筛筛余量在12—16%（45微之米方孔筛筛余量在28—33%）之间，此时对强度影响不大，浇注也比较稳定。料浆的比重、细度有时还需要结合石灰的特性、铝浆的发气速度来控制，比如快速灰，料浆的比重可小一点，细度取粗值；铝浆的发气速度快，料浆的比重可大一些，细度取小值。
石灰磨细后的细度一般应控制在80微之米方孔筛筛余量在8—
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15%之间，快灰可粗点，慢灰应细点。适量掺加石膏可保证浇注的稳定性，提高制品的强度，减少砌块收缩并能抑制石灰的消解。石膏的掺加比例一般为石灰、石膏总用量的10%左右。掺量太大时会导致料浆不稠化，有时冒泡、收缩下沉严重。 二、配料、浇注、静停
在水泥和石灰共同作钙质材料的加气混凝土砌块生产工艺中，水泥的主要作用是保证浇注的稳定性，加速坯体硬化，改善坯体性能和制品材性，对制品的强度影响不大。水泥用量对发气没有明显影响，与石灰相比，稠化慢，硬化快，在总胶结料料不变情况下，提高水泥掺量可提高制品的抗碳化能力，减小收缩值，但如果水泥 掺量太高，石灰掺量低，坯体后期温度低，静停时间长，容易出现坯体中间硬周边软；反之，稠化快，热膨胀值大，冒泡严重收缩下沉大。水泥的适宜用量在5—10之间，石灰质量好时，掺量小些，石灰质量差时，水泥掺量大些。石灰的用量一般在420—500kg/模，石灰质量好时取低值，质量差时取高值，石灰质量不好多投时应考虑水料比。 在生产加气混凝土砌块的生产中，配合比的设计主要是用来保证制品的材性。保证浇注稳定性主要是通过工艺参数的调节来实现。浇注温度、搅拌时间、水料比是工艺人员在控制时不可疏忽的三个工艺参数。浇注温度高于50度时，料浆稠化快，铝浆的发气速度也快，坯体静停时间短，但气孔结构差，严重时容易造成后期塌模，冒泡严重，收缩下沉，甚至坯体出现水平断裂。浇注温度低于38度以下时，发气慢，容易造成欠高，坯体中间硬周边软，静停时间长。用快速石灰时
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浇注温度可控制在42—44度；用快中速石灰时浇温可控制在44—46度；用慢速石灰时浇温可控制在45—48度。用尾矿生产加气砌块时浇注温度可控制在38—44度.搅拌时间的控制可调整石灰的稠化与铝浆的发气速度，对于快速石灰，稠化快时可适当缩短搅拌时间，对于慢速石灰可适当延长搅拌时间，以增加料浆粘度，达到铝浆发气与石灰稠化相一致。实际操作中，在混合料搅拌时发现料浆太稠，一般加水即可解决，但如果料浆太稀，增加搅拌时间就是一种好办法。水料比也是一个关键的工艺参数，受原材料的种类、特性的不同，水料比也不同。水料比正常，浇注稳定，制品强度高；水料比大，则料浆的流动度大，发气速度快，容易导致早期塌模，坯体静停时间长，制品强度低，蒸压养护时易发生爆裂。水料比小，料浆稠化快，坏体发育时易造成憋气，出现揭顶、水平断裂现象。水料比的大小一般根据本厂的生产工艺由试验确定。如生产砂加气混凝土时若采用快速石灰，水料比基本控制在0.53—0.62之间。在加气混凝土生产中为保证制品的材性，配合比一般不做调整，一旦出现浇注缺陷，可通过工艺参数的调整来解决。
在生产操作中，工艺掺数制定的成功与否，可以通过下列一些现象来体现。 塌落度
塌落度的大小反映水料比的大小，水料比大，塌落度就大。石灰不同，即使是同样的水料比，塌落度也不一样，稠化快的石灰，塌落度小，稠化慢的石灰塌落度大。建议在铝浆下料前一分钟测试，砂加
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气混凝土控制在30—33cm。快速石灰可控制在高值，慢速灰控制在低值。出现早期塌模时，宜取低值，坯体出现揭顶、水平裂纹时，取高值。 冒泡
正常的冒泡是在发气完毕后，在坯体的表层30 cm以上，冒出的月牙形状或园孔形状的泡，冒泡数量每平方米4—6个，在周边每米1—2个，冒泡时间在18—25分钟内。若不冒泡或冒泡数量小，有可能是由于浇注温度低，或稠化太快造成的。因稠化快不冒泡，坯体有可能出现层裂、揭顶、欠高，出现此情况时，可适当减小石灰掺量，增大水料比。若出现雨点式冒泡，且时间长，一般是由于热膨胀值过大造成的，此时应降低浇注温度，减少石灰掺量，增加搅拌时间。若冒泡数量适宜，而冒泡时间长，一般是由于稠化滞后造成的，此时可适当减少水料比。石灰的特性不同，坯体冒泡的温度也不一样，快速灰的冒泡温度在76±2度，中速石灰的冒泡温度在72±2度，慢速灰的冒泡温度在68±2度。 坯体的最高温度
坯体的最高温度是指在浇注40分钟后，把温度计插入坯体20cm后测试的温度。坯体的最高温度宜控制在87—93度，温度低于85度时，坯体静停时间长此时可用提高浇注温度及增加石灰用量的办法解决，但对于因采用快速灰造成的坯体后期温度过低现象，应适当增加水泥掺量。坯体温度高于93度时，坯体易产生裂纹和裂缝，此时可降低浇注温度或减少石灰用量。
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投料顺序和时间
料浆→废浆→加温（不能带蒸汽水到搅拌机内）水泥→石灰（时间为1分20秒到1分30秒，石灰质量好时能使料浆温度自然升12—14度，差时能升4—5度）→搅拌2分30秒到3分钟 →浇注温度（留出铝粉搅拌时石灰的升温数） 用10—15秒的时间放铝粉液→搅拌30—50秒 →放料→记录 三、不同材料的处理办法 石灰
使用石灰消解时间在25分钟以上的慢速灰，控制不好容易出现早期塌模，可适当增加用量缩小水料比，提高浇注温度，延长搅拌时间，或使用覆盖面积较小的铝粉。
使用消解时间在8分钟内的快速石灰，料浆稠化快，控制不好，会出现冒大泡塌模，浇注温度高，但坯体后期温度下降快，并出现收缩下沉。处理办法可适当延长生石灰的存放时间，浇注时减少石灰用量，增大水料比，降低浇注温度，采用较细的铝粉，有条件时可加些三乙醇胺，也可在石灰破碎前喷点水或与废砌块混磨。对于消解速度快，而有效氧化钙又较低的石灰，为避免坯体后期温度低，静停时间长，可适当增加水泥掺量。 铝粉
铝粉颗粒太细，容易造成早期塌模。使用时可加入适量水玻璃，降低水料比，增加搅拌时间，或采用快速石灰。
铝粉颗粒太粗，容易出现欠高，气孔大。发气时间长，收缩下沉。使
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