江淮汽车 JAC江淮汽车金属工位器具制作规范
1 目的
规范JAC江淮汽车金属工位器具的制作，满足JAC生产物流的需求，特制定本规范。
2 金属工位器具的构成
基本结构由器具本体（底盘、转台）、定位（衬垫、支撑、定位块）、行走（活动轮、固定轮、拖钩、地刹器或小车）及其它结构形式组成。
3 一般制作要求
3.1器具制作应按规定程序批准的图纸、技术条件和其它相关技术文件制造、验收。 3.2制造工位器具的材料、标准件、外购件及外协件，应符合图样和本技术条件规定的品号、规格、标准和技术要求。
3.3采用代用材料或代用外购件，经JAC相关指定部门批准后方可使用，否则后果自负。 3.4未注公差的极限偏差 3.4.1未注公差尺寸的公差
3.4.1.1 机加工非配合线性尺寸的极限偏差，按GB1800中IT14～15，取±1/2IT。
3.4.1.2 机加工配合尺寸公差，按GB1800中IT14，孔取H（既下偏差为零），轴取h（既上偏差为零）。
3.4.1.3 框架焊接结构件未注长度尺寸公差，按IT15～16级标准，按表1规定。未注矩形对角线长度公差，按表2规定。要求公差不可积累。
表1 未注长度尺寸公差 （单位：毫米）
公称尺寸 30～100 ＞100～400 ＞400～1000 ±1.8～2.8 ＞1000～2000 ±2.8～3.3 ＞2000 ±3.5 允许偏差 ±0.65～±1.1～1.8 1.1 表2 未注矩形对角线长度公差 （单位：毫米）
公称尺寸 40～180 允许偏差 ±1 ＞180～600 ±1.5 ＞600～1500 ±2 ＞1500～3000 ±2.5 ＞3000 ±3 3.4.1.4 弯形件未注尺寸公差，按GB1800中IT16，孔取H(即下偏差为零)，轴取h（既上偏差为零），长度尺寸取±1/2IT15～16级标准。
3.4.1.5 型材下料件未注公差，按GB1800中IT15，孔取H(即下偏差为零)，轴取h（既上偏差为零）。长度尺寸取±1/2IT15。方管长度公差控制在±1mm，并要求切边与长度方向90°直角，误差≤0.5°。锯有角度的料，切角误差≤1°。
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3.4.2焊接结构件的未注直线度、平面度和平行度的公差，按表3中F级精度。机加工件的未注直线度、平面度、同轴度、对称度，按GB1184未注公差值的D级精度。
表3 尺寸和形位公差数值 （单位：毫米）
精度 等级 形位F 公差 G 公 称 尺 寸 ＞30～120 1.0 1.5 ＞120～400 1.5 2 ＞400～1000 2 3 ＞1000～2000 ＞2000～4000 3 4.5 4 6 注: a.长度公称尺寸小于30mm时，允许偏差±0.5mm。
b.形位公差的公称尺寸指平面的最大边长。
3.4.3焊接结构件的未注角度公差，按表4中B级精度。角度偏差的公称尺寸以短边为基准边，其长度从图样标明的基准点标起。
表4
公 称 尺 寸（短边长度）mm 精度等级 ≤400 偏 差 B C ±45′ ±30′ ±20′ ±60′ ±45′ ±30′ ＞400～1000 ＞1000 3.4.4机加工件的未注角度的公差，按GB11335中M级精度。
3.4.5剪板下料的角度公差，其长度从图样标明的基准点标起，长度≤800mm，角度公差≤0.2°；长度＞800mm，角度公差≤0.5°。 3.4.6折边角度公差≤1°。
3.4.7型材不加工表面的公差，按该材料的标准验收。
3.5零件上不允许有飞边、毛刺和裂纹。图样上无特殊规定时，机加工件必须倒角或去毛刺，按内外角R0.5～1进行。 冲压件必须去毛刺。剪板下料的钢板，不允许有较大的反边和毛刺。钢板厚度0.8～2mm，毛刺不允许超过0.5mm；厚度2.5～5mm，毛刺不允许超过0.8mm；厚度6～8mm，毛刺不允许超过1mm。
3.6铆接件应牢固、可靠，铆钉头与零件表面应贴合紧密，其局部间隙不得大于0.05mm，所有铆钉应无歪斜、压伤、松动和头部残缺等现象，抽心铆钉伸出长L≥3mm。
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3.7图样上无特殊规定时，车制零件允许留有顶尖孔。 3.8图样中未注明的常用材料标准，按表5，表6规定。
表5 常用金属材料标准
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 金属材料名称 碳素结构钢 优质碳素结构钢 不锈钢冷轧钢板 不锈钢热轧钢板 热轧圆钢和方钢 热轧六角钢和八角钢 热轧扁钢 热轧等边角钢 热轧不等边角钢 热轧槽钢 轻型槽钢 热轧钢板和钢带 结构用无缝钢管 冷拔无缝等壁厚方型钢管 冷拔无缝等壁厚矩型钢管 直缝电焊钢管 热轧不锈钢无缝钢管 冷拔不锈钢无缝钢管 花纹钢板 结构用冷弯方形空心型钢 结构用冷弯矩形空心型钢 低压流体输送焊接管 金属材料标准 GB700-88 GB699-88 GB3280-92 GB4237-92 GB702-86 GB705-89 GB704-88 GB9787-88 GB9788-88 GB707-88 YB164-63 GB709-88 GB8162-87 GB3094-82 GB3094-82 GB/T13793-92 GB/T14975-94 GB/T14975-94 GB3277-91 GB6728-86 GB6728-86 GB3091-82，GB3092-82 表6 常用非金属材料标准
序号 1 非金属材料名称 硬聚氯乙烯（PVC）层压板材 机密
非金属材料标准 GB/T4454-1996 第 3 页 共 8 页
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硬聚氯乙烯（PVC）挤出板材 氯乙烯（PE）挤出板材 ABS塑料挤出板材 工业用橡胶板 硬质聚氨脂泡沫塑料板 软质聚氨脂泡沫塑料板 特种工业用帆布 非金属材料名称 特种工业用绒布 标准纸板 瓦楞纸板 尼龙1010棒材 氯乙烯（PE）薄膜 GB/T13520-1992 ZBG33007-1989 GB/T10009-1988 GB/T5574-1994 GB10800-1989 GB/T10802-1989 FZ66104-1995 非金属材料标准 FZ66105-1995 QB1343-1991 GB6544-1986 沪Q/HG13-326-1982 GB/T4456-1996 2 3 4 5 6 7 8 序号 9 10 11 12 13 3.9焊接
3.9.1图样中未规定焊接方法时，可用手工电弧焊、二氧化碳电弧焊气体保护焊。
3.9.2图样中未注的焊缝，均采用连续贴角焊缝，焊缝高度为两连接件中较小厚度的0.8。所有连续焊必须内外侧（管材的内孔无法焊接的除外）连续焊接，接口要平齐。 3.9.3图样中未标明的断续焊接的长度、间距按表7规定。
表7 （单位：毫米）
钢板厚度 ≥1～2 ＞2～5 焊缝长度 15～20 20～30 焊缝间距 100～120 120～160 3.9.4图样中未规定焊接接头的形式与尺寸，按《碳钢，低合金钢焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985要求选用。
3.9.5图样中未对焊条做明确规定时，允许按GB/T5117、GB983选用焊条，例如：E4315、F4303。也允许按GB/T8110、GB4242选用焊条。焊条焊丝应有合格证明，不合格的焊条焊丝不能使用。 3.9.6焊前应做好焊接件的前处理工作，喷塑前材料须酸洗磷化处理。
3.9.7焊后应清理焊缝，焊接处表面不允许有溶液、焊瘤、气孔、焊渣、飞溅物等。焊缝打磨要表面平整圆滑，不要磨平。
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表8 （单位：毫米）
零 件 厚 度 3.9.8焊接时零件间的间隙不应超过表8规定。焊后不允许有明变形，表面平整。
焊接方法 ＞2～4 ＞4～8 ＞8～12 ＞12～24 ＞24 间 隙 最 大 值 气体保护焊 手工电弧焊 0.5 1.0 0.7 1.5 1.0 2.1 1.5 2.5 1.5 3.0 3.9.9焊缝不允许有焊瘤、裂纹、焊穿、漏焊等缺陷。其它焊接质量要求和缺陷分级按GB/T12469Ⅲ级质量等级的规定。
3.9.10对不合格的焊接接头，允许返修，在返修前必须将影响返修质量的缺陷彻底清除。 3.9.11焊条在使用前，应按JB3223进行烘干，随用随取。
3.9.12施焊的工人须经考试合格，并持有效的焊工合格证。焊后应在焊件上打焊工印记。 3.9.13焊接作业安全应按GB9448的有关规定执行。 4总装配技术要求
4.1进行总装配技术的零部件、标准件、外购件、外协件应该是经过检验或确认合格的件。 4.2所有联接件、紧固件必须联接可靠，不得松脱。活动联接必须转动灵活，无卡滞。 4.3凡图样有粘结要求的，粘结前必须采用机械（或物理、化学）的方法，对被粘结的金属（或非金属）表面进行除绣、除污、除油，达到规定的要求后才能进行粘结。 4.4未注明的衬垫的要求。
4.4.1加工表面光滑，与存放零件表面接触妥帖。
4.4.2粘结件拼接装配，应平整服帖，胶粘剂的使用要严格按照使用说明，保证有足够的粘接强度。
4.4.3与零件接触的外表面不允许有可能损伤零件的硬物。
4.4.4硬塑料、硬橡胶件锐边应倒钝光滑。软塑料、软胶皮、革、绒布、纸板件轮廓边剪直剪齐，不得有明显毛边。
5 工位器具喷漆要求
5.1 所有喷漆前必须经过的工艺步骤为：预处理（除锈、去油等）－打磨－防锈漆－面 漆。底漆为E06 C53－31 红丹醇酸防锈漆，质量标准 ZB/TG51006－87；面漆及标识为E021 C04－45 醇酸磁漆，质量标准 ZB/TG51096－87。
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