TPS标杆学习总结
(四期二组)
2014年7月12日到21日，我们精益四期22名学员赴日本名古屋参加上海华制公司量身打造的TPS标杆学习课程。二组五位学员杨光、魏秀君、蒋文友、沈兰、王皓的共同感受是：日本之行，受益匪浅！我们不仅亲身体验到丰田先进管理模式，且感受到日本人做人及做事的精神，日本国民的高素质，日本社会无处不在的精益理念，令人震撼，并引起我们深深地思考： 一．丰田生产管理模式
1．生产流程管理自働化，采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。丰田遵循的理念：必要的时间生产必要的产品和必要的数量。减少库存、等待、生产过剩等多种浪费。品质的保证源于每道工序的管理。丰田生产线上每一名员工负有重大责任和权力，无论是谁，只要他发现有一个零件没有正确安装或有异常，他就可以拉动“安东”（生产线停止拉绳），中止生产。安东一拉，整条生产线上的某一部分就会停止下来，直到问题被解决为止，从而源头上杜绝任何细小的产品瑕疵。
我们的员工还没有树立起工序内控制质量的理念，从宣
导到机制有时还存在模糊认识，各级管理者还有大量的工作要做。
2.“JIT”贯穿整个生产过程，通过整合供应链体系做到零库存、准时化生产，以生产流程管理来保证产成品质量，做到了消除所有生产环节上的各种浪费，来缩短高品质产品从生产到客户手中的时间，最终实现全公司的低成本生产和经营，最终产品具有竞争性的价格优势。
供应链体系建设是一个漫长的过程，且需要母公司强大的实力才能保证有效运行。我公司也已迈出了第一步，建立了各种形式的业务伙伴关系，但如何使这种关系更紧密？如何使供给品种标准化？如何使供给品质量控制在入厂前?如何提供好的售后服务？都是我们需要研究的课题。
3. 丰田精神的核心是“精益”， 所有的管理者、普通员工都牢牢树立起强烈的成本意识，丰田员工对每一项日常工作的改进思想已经深入骨髓，力求每一个细节都精细到可被度量的程度，从而最大化地避免浪费。这种工作中不断改进、一点点改进、最终实现卓越的管理思维形成了了丰田文化主流思想。
目前我公司推行降本增效管理，就是我们身边的精益实践活动，对照丰田员工，我们还有很多发挥的空间，还没有穷尽所想，有很多需要改善的地方，我们眼睛还没有看到。
4．丰田的员工管理，是人才培育体系和员工的终身管
理。大野耐一先生说：“当持续改善已经成为丰田员工的一种工作习惯，就证明丰田式生产已经获得了成功”。丰田公司崇尚：“员工的创新是企业最有价值的资产。不懂得利用员工的脑力资源为企业最大的浪费”，如何培养员工学会动脑，主动寻求自己身边的各种改善活动，是各级管理者的重要课题，管理者必须对员工的智慧有足够的尊重，发动员工如何开动脑筋找出浪费、消除浪费，从而增加利润。通过对人才的梯次培养，从而实现生产工序“少人化”和造就“岗位多能工”。
丰田生产线的独特的人员调配方式：如果工序需要减员就将优秀人才首先调整下来，然后进行现场改善和设备保全等工作。一方面降低了成本、减少浪费。一方面培养稀缺人才，发挥更大的作用。而我们通行做法肯定是将表现比较差的调整到其它岗位，造成新的浪费。
丰田的人才理念不是要那些能力高的人，而是要那些按标准做事的人。不是逼迫员工去做某项事情，而是引导员工去做喜欢做的事情。
多年形成的丰田文化中，员工已形成一种“自觉”的文化，当员工感受到企业对他们成长的培养与关怀时，自然会产生强大的动力去回报企业，如果做不到，就会感到“耻辱”。
参观位于日本丰田市“堤工厂”时，在这个车间照明基本上是屋顶太阳能供电，工厂的废水经过处理后可以直接养
鱼的先进工厂里，我们在员工“创意改善”的实操房间，看到了丰田员工如何开动脑筋，做好身边的改善，比如员工做了一个自动抓螺丝的装置，这个小装置每次会自动抓起员工所需的螺丝，这样就免除了装配工人每次多抓或少抓螺丝的烦恼。
5.丰田的现场管理：采取“三现”模式，即现场、现物、现实。一线管理人员均在现场办公，置身工作场地，保证能够第一时间发现问题，快速解决问题以及指导培训设备保全、现场改善等工作，减少多种损失浪费。同时，对发现的问题基本采取“五个为什么”的分析方法，寻找问题的根源，研究解决办法，从而避免了我们惯用的“以罚代管”的管理模式。
丰田现场目视化管理用到了极致，在丰田各企业参观，看到最多的就是看板和各种目视化管理手段，看板的运用是实现标准化、均衡化生产的管理工具。目视化是实现安全生产和标准化作业以及实施设备自主保养的基础。各级管理人员是实现目视化管理的主力军，这里有很多值得我们学习借鉴的东西。
透过著名的TPS体系图（繁荣之馆图），我们认识到目前还没有坚实的土壤和地基，就很难形成自动化和准时化两大支柱，从而也就达不到高品质，短交期，高效率和持续改善的目的。所以，持续做好6S管理工作是我们目前的首要
任务。
二．TPM管理体系
TPM（Total Productive Maintenance）即为“全面生产保养/维护”， 是指设备维持在完好、正常状态，追求设备可动率100％极限目标，发挥生产设备寿命周期内的最大效率。
丰田公司TPM的目标是：选用的设备使用简便、不用专人关注，自动化水准高，不一定是最先进的，但一定是最实用的；设备投入使用后保证实现高可动率，并且积极探索不断降低用于维持设备运转的保全费用。如给丰田爱信集团提供自动变速箱的配套厂AVEX多度工厂，就充分利用二手设备，通过自行研发改造，配置辅助工具，生产出先进的精密汽车零部件，成为世界机加工、研磨加工领域的骨干力量。
丰田公司TPM的管理过程是：从新设备的选型、使用、维护保全、改善直到设备报废的整个过程中开展的活动，参与者为各层级各专业管理者和操作者。丰田倡导设备操作者是设备的主人，自己的设备要自己去维护。以秋田工业株式会社为例，作为以汽车座椅零部件为主的制造厂，生产设备为冲压焊接设备，全社员工263名，专业保全人员仅6名，负责进行定期检修（2个月到半年不等），而日常保养维修均由岗位员工完成。
几年前，我们和大多数企业一样，实行传统设备管理体