砼工程施工中质量通病?
1. 砼蜂窝?
1.1砼蜂窝现象。
砼结构表面出现酥松、浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。? 1.2砼蜂窝产生的原因。? （1）砼配合比不准确或砂、石、水泥计量错误，造成砂浆少石子多。? （2）砼搅拌时间不够，拌和不均匀，和易性较差。? （3）砼运输及下料不当，造成砼离析。?
（4）振捣方法不当，下料与振捣配合不好，振捣不密实，或漏振。? （5）模板缝隙堵塞不严，造成漏浆，形成蜂窝。? 1.3控制与防治措施。?
（1）严格控制好砼配合比，经常检查，保证材料计量准确。? （2）控制好砼的拌和时间和均匀性，坍落度适合。?
（3）模板缝隙应堵严，随时检查模板的支撑情况，防止漏浆。? （4）控制好砼浇筑高度，超过2ｍ时应设串筒或留槽。? （5）砼应分层浇筑分层振捣，防止漏振。?
1.4处理方法。?
（1）发现蜂窝后要经有关人员检查，不得随意处理，安排有修补经验的人员进行修补处理。修补后必须经过认真检查验收。? （2）小蜂窝，洗刷干净后用1：2水泥砂浆抹平压实。?
较大蜂窝，凿除松散石子或颗粒，尽量凿成喇叭口，用水冲洗干净，用高一级标号细石砼振实压光。?
（3）蜂窝面积大的，先支模，再用高标号细石砼浇筑，振捣密实，加强养护。? 2. 麻面?
2.1麻面现象。
砼局部表面出现缺浆粗糙或形成许多小坑、麻点等，形成一个粗糙面，但无钢筋外露现象。? 2.2麻面产生的原因。?
（1）模板粘贴物未清理干净，表面粗糙，折模时砼表面被粘掉。? （2）模板拼缝不严，堵塞不密实，局部出现漏浆。?
（3）砼浇筑前，模板湿润不够，砼表面的水分被吸去，使砼失水过多，出现麻面现象。?
（4）砼浇筑时振捣不密实，特别是大型结构，气泡末排出都集中在砼表面形成气泡孔。?
2.3控制与防治措施。? （1）砼浇筑前，清冼模板表面的一切粘贴物，使其表面干净，并均匀地涂刷好脱模剂。?
（2）在砼浇筑前，用水充分湿润模板，并冲洗模板内的一切杂物，防止砼表面失水过多形成麻面。? （3）模板缝隙要拼接严密，检查缝隙是否堵塞严实，防止漏浆。? （4）砼应分层浇筑振捣，严防漏振，振捣有序，排除气泡。?
2.4处理措施。
一般分二种情况，一是表面做装饰的，可不做任何处理，另一种表面不做装饰的，在麻面部位用清水冲刷干净，充分湿润后用1：2水泥素浆抹平压光。?
3. 砼孔洞?
3.1孔洞产生现象。
砼结构内部有空腔，局部没有砼，或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。? 3.2砼孔洞事故产生的原因。?
（1）钢筋稠密部位，特别是预埋件或预留孔洞部位，砼浇筑不顺畅，局部地方无法振捣密实，使砼无法充满模板而形成孔洞。?
（2）浇筑时，砼的坍落度太小，甚至已初凝。?
（3）砼出现离析，浆石分离，石子成堆，严重跑浆，又未及时进行振捣。?
（4）砼浇筑方法不当，砼从高处倾落，自由高度太大，又未采取处理措施，造成砼产生离析。振捣不到位，形成松散状态，出现松散孔洞或特大蜂窝。? （5）不按施工顺序和工艺认真操作，造成漏振。? （6）错用外加剂，造成过早成型振实困难。?
（7）大体积砼采用斜向分层浇筑，很可能造成底部附近砼孔洞或一次下料过多，同时振捣力量不足或振捣不当等也易造成孔洞。? 3.3孔洞的控制与防治。?
（1）在钢筋稠密处及关键和复杂部位，应采用细石砼浇筑，并认真进行振捣。? （2）采用正确的振捣方法，严防漏振。? （3）加强下料控制，保证砼不产生离析。?
（4）加强施工管理和质量检查，控制好砼工程每道工序质量。?
3.4孔洞处理。
孔洞的处理，通常要经过监理和有关技术负责人共同检查后，视具体情况而确定处理方案。?
（1）孔洞不大的情况，可凿除孔洞周围松动的石子和浮浆，用水清洗，然后浇比原砼高一级的细石砼，表面抹光即可。?
（2）孔洞面积较大时，首先凿除孔洞内的松散石子和砂浆，用高压水冲干净，然后用高一级的细石砼浇筑，可掺适量的膨胀剂，并仔细振实，认真养护。? （3）需要支模的孔洞，浇筑前支牢模板，再浇筑砼。?
（4）露筋较多时，先清理外露钢筋上的砼和铁锈，用水冲洗湿润后，压抹1：2水泥砂浆，然后再浇筑砼。?
（5）砼孔洞情况非常严重的，必须要经过监理和相关部门共同检查分析，确定处理方案。?
4. 砼强度不够?
4.1砼强度不够产生的现象。
同批砼的试件抗压强度平均值低于设计要求强度等级，或同批砼中个别试件强度值过高或过低，出现异常情况。?
4.2砼强度不够对不同结构的影响。
砼强度不够主要影响结构承载、安全、抗渗、耐久性降低，抗裂性能等能力。特别是砼强度不够所导致的结构承载能力降低，主要表现在三个方面：一是降低结构强度；二是抗裂性能差，主要反映在过早产生过宽，数量过多的裂缝；三是构件强度下降，产生较大的变形，影响正常使用。?
4.3砼强度不够产生的原因分析。?
（1）原材料质量差。?
①水泥质量不良，主要反映在二个方面，第一水泥实际活性（强度）低，常见的有两种情况：一是水泥出厂质量差；二是保管条件差或贮存时间过长，水泥结块，活性降低而影
响强度。第二方面水泥安定性不合格，导致砼强度不够。?
②骨料（砂、石）质量不合格，石子本身强度不够，砂子含泥量超标。? ③拌合水质量不合格。?
④外加剂质量差，假冒伪劣产品，又未认真检测试验也可导致砼强度降低。?
（2）砼配合比不当，随意套用配合比，用水量加大，水泥用量不足。砂石计量不准确，外加剂用错。砼配合比是决定强度的重要因素之一，其中水灰比大小直接影响砼强度，因此要严格控制砼配合比的质量。? （3）砼施工工艺存在问题，主要反映在如下几个方面。? ①砼拌制时间短且不均匀，影响强度。?
②运输条件和运输设备差，运输距离较远，在运输中使砼产生离析。? ③浇筑方法不当，成型振捣不密实。?
④养护制度不良，湿度不够，早期缺水干燥或早期受冻，造成砼强度偏低。? （4）不按规定制做试块，并试块管理不善。?
4.4砼试模保管不善，反复使用后产生变形，未及时修理或更换，试块几何尺寸不规则。?
4.5不按规定制做试块，振捣不密实。?
4.6试块养护管理不善，未经标准养护。?
4.7有的试件被撞击，缺棱少角，或出现缝隙。? 4.8砼的强度不够处理措施。
砼强度不够，在处理前，应综合考虑其承载能力、抗裂、刚度、抗渗耐久性，安全性等要求，选择适当的处理措施。? （1）确保原材料质量，严格控制不合格材料进场。?
（2）水泥进场必须有出厂合格证，加强对水泥的贮存和使用管理。? （3）严格控制砂石级配，及含泥量，须经试验合格后方可使用。? （4）严格控制砼的配合比，保证计量准确。? （5）应按顺序拌制砼，要合理拌制，保证搅拌时间和均匀性。? （6）冬季施工要采取一定的预防措施，防止砼早期受冻。?
（7）按规定认真制做试块，加强对试块的管理和养护。?
（8）当砼强度偏低或试块强度合格而对结构实际强度有怀疑时，可采用非破损性检验方法（如回弹法、超声波法）来测定砼实际强度。? （9）测定后仍不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取必要的加固补强措施。? 5. 结束语?
砼工程施工过程中出现的各种质量通病，其产生的原因既简单又较为复杂。但主要还是离不开“人、材料、机械、方法、环境”五大因素。砼质量通病一直存在，且又根除不了，因此，要加强对砼工程施工过程和每道工序进行全过程全方位的质量监督，控制与检查。尽量控制和减少质量通病的发生。
砼质量通病原因分析预防措施
一 砼实体裂缝
1、水灰比过大、干燥裂缝；
2、砼保护层偏小，位置放置不当；
3、收光时间及收光次数掌握不当；
4、过早拆模及承受外部荷载；
5、支撑强度不够，使模板产生饶度、沉降不均匀；
6、温度变化以及砼收缩变形大于极限拉升变形导致砼裂缝； 7、配筋不合理；
8、结构跨度过大，未留置后浇带或后浇带留置不合理。 预防措施
1、尽量减小砼坍落度，在最后一次抹光结束后立即进行覆盖养护；
2、浇筑前应检查保护层垫块位置和厚度，并在砼初凝前进行二次复振； 3、砼浇筑后至终凝至少收光3次，最后一次需控制在初凝后终凝前； 4、根据同养试块的抗压强度合理选择拆模时间和加荷时间；
5、浇筑砼前检查排架各节点锚固是否到位，地基和排架垫木是否硬实； 6、确保大体积砼内外温差小于25℃，温度梯度每米小于15℃；
7、合理配置钢筋，特别是墙板水平筋和柱、梁交接处加强筋的配置； 8、合理留置后浇带。
二 砼凝结时间异常
1、外加剂计量不准确（过量）； 2、FA等掺和料是否打错库位； 3、现场人为随意添加外加剂；
4、外加剂本身缓凝成分超量。 预防措施
1、定期对计量系统进行校验，出现异常立即整改； 2、查看库存原材料；
3、现场添加外加剂必须由技术人员旁站指导监督； 4、及时通知外加剂生产厂商根据季节变化调整配比。
三 现场同养试块强度不合格 1、配合比设计富余不足；
2、取样不规范； 3、制作不规范；
4、冬季砼强度增长缓慢，且未按600℃?天要求送检； 5、冬季砼受到早期冻害，影响砼强度增长； 6、现场随意加水。
预防措施
1、严格按JGJ55-2000设计配合比；
2、应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样； 3、由专人负责，并严格按GB/T50081-2002规范制作；
4、加强工地同养试块的管理，记录温度，按规范要求养护及送检； 5、当日平均气温低于—5℃时，必须添加防冻剂，并做好保温措施； 6、禁止现场加水。 四 标养试块强度不合格 1、配合比设计富余不足；
2、取样不规范； 3、制作不规范；
4、拆模过早，现场拆模后，未及时送检测中心养护；
5、标识不清，拿错试块。
6、现场随意加水。 预防措施
1、严格按JGJ55-2000设计配合比；
2、应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样；
3、由专人负责，并严格按GB/T50081-2002规范制作；
4、拆模前要保证强度，并及时送检测中心养护，送检过程中不得损坏试块； 5、加强试块标识管理，不得错拿错送； 6、禁止现场加水。 五 砼坍落度损失较大 1、外加剂保塑性能差；
2、现场浇筑缓慢，砼在现场等待时间过长； 3、配合比设计不当；
4、现场施工人员较少，工地停电，胀模等。
预防措施
1、根据季节变化要求厂商合理调整外加剂中的缓凝成分； 2、通过GPS车载定位系统合理调度车辆，控制现场窝车； 3、调整配比，根据运距控制出厂砼坍落度，合理掺用外加剂； 4、施工方应做好施工组织设计，确保浇筑砼人数。
六 砼蜂窝、麻面、孔洞
1、模板表面粗糙，脱模剂涂抹不均匀或品种不当，砼浇筑前未用水湿润； 2、对浇筑有一定高度的砼下料不当，造成砼离析； 3、砼浇筑后振捣质量差或漏振；
4、模板拼缝不严，或是砼浇筑时模板变形导致漏浆。 预防措施
1、模板表面应平整，无粘附物，脱模剂涂抹要均匀，浇筑前应用清水湿润，并不留积水；
2、砼浇筑高度不宜大于2米，必要时采取串筒、溜槽进行下料； 3、合理掌握振捣时间和振捣间距，振捣均匀，不过振、漏振； 4、模板拼装应丝严缝合，并加固牢固。
七 露筋
1、砼振捣时垫块移位，或垫块太少及厚度不够； 2、构件断面小，钢筋过密，石子级配不好； 3、砼坍落度较小，振捣不密实；
4、振捣棒撞击钢筋，使钢筋发生位移，造成露筋。 预防措施
1、砼浇筑前垫足垫块，保证厚度，固定到位；
2、控制石子粒径在5-25mm之间，浇筑柱时接口处需用砂浆做引浆； 3、适当放大坍落度，便于振捣；
4、振捣棒尽量避开钢筋，无法避免处振捣后应使钢筋复位。
八 浇筑桩施工堵管或断桩 1、砼坍落度过小；
2、砼供应不及时造成断车时间过长；
3、现场路况差陷车造成砼无法连续浇筑；