高炉砌筑技术要求
施工方法及施工技术措施和技术要求 一、 热风直管、围管拆除与砌筑方案 1、 热风直管、围管拆除
拆除直管、围管耐火砖之前，首先在原来人孔的基础上，再开两至三个400*500人孔做为拆除耐火材料向外运输的预留口。拆除时分段将管道内所有耐火材料全部拆掉。并将管道内清理干净。
2、 热风直管、围管砌炉施工
筑炉施工将提前预制好的V型锚固件按200*200的间距在管周围焊接牢固，喷涂料采用FL-140型重质喷涂料。喷涂厚度一般为≤30mm，喷涂前，应将管道内所有杂质用高压风吹扫干净后方可施工。喷涂应从管道一头由前向后一次性喷够所需厚度，喷完后要求管道内凭证、厚度均匀。管道砌砖时，首先在喷涂表面粘贴10mm后的硅酸铝板。砌耐火砖时，应从直管一头，围管一头开始施工，到围管和直管相交处汇接中间不得分段砌筑。砌筑时应由里向外，先砌轻质耐火砖后砌重质耐火砖。新旧管接头处原浇注接头全部拆除得新砌砖，砌筑时应从管道底部向上不交叉砌筑。施工时，轻质耐火砖的砖缝不大于4mm，重质耐火砖的砖缝不得大于2mm。施工中，严禁用人工加工砖。一切所需加工砖必须用切砖机完成。在砌筑过程汇总无论是轻质砖还是重质砖，砖缝泥浆必须饱满。、砌筑完毕后，应将管道内所有砖缝清理修正一遍，方可交工使用。
二、 高炉拆除及高炉砌炉施工 1、 高炉拆除
等高炉凉炉后炉内温度到达100度以下方可柴炉，拆炉前首先在炉内设吊盘，由上至下拆除，将所有材料倒入炉缸内，在炉缸炉皮外开孔，将上部所有材料经外孔运向外部，炉底死铁层部分如施工方无法拆除时，由甲方协助放炮时拆除。待所有炉内耐火材料拆除完毕后，用水将炉壁表面清理干净，炉底如一至二层碳砖不拆除时，砌筑前须将碳砖表面打磨平整，方可向上砌筑。 2、 高炉砌筑施工 2.1进场条件
2.1.1全部冷却壁、冷却板、风口、铁口框、炉身探瘤孔等全部检修安装完毕后进行。并试压合格。
2.1.2铁口、风口部位，各口中心偏移检查合格，通过各口中心确定炉底及炉缸砌筑中心。
2.1.3更换铁口框内容尺寸符合设计要求，工序交接手续完成。 2.1.4出铁场平台检修完工，天车能够正常使用，平台上、下具备筑炉堆放机具和材料的场地条件。
2.1.5砌筑碳砖用机具和设施安装就位，其轨道平整度经复测达到固定要求，吊袋就位时，其主梁方向与进口料方向平行。 2.2材料的选用：（按甲方供料施工）
炉底、炉缸采用陶瓷杯复合内衬结构。炉底高铺二层丰石墨质烧成炭块，第三、四层用烧成微孔炭块，炉缸周边用烧成微孔炭块环砌，
陶瓷杯垫用刚玉莫石，陶瓷杯壁用符合棕刚玉砖，炉缸用微孔模压小炭块铁口，内口用符合棕刚玉砖。炉缸上部及炉腹下部采用高铝砖砌筑，炉腹采用烧成微孔铝碳砖砌筑，炉腰，炉身下部采用高铝砖砌筑，炉喉次啊用浇注料及喷涂料、炉顶喷涂。
2.3施工方法：
2.3.1高炉施工采用多线并行，两盘工作法进行立体交叉，三班24小时连续施工，并且在安装过程中预留一风口做为物料进入高炉的通道。砌筑工作盘采用5组10个5吨吊挂在炉顶钢砖上侧的约10-15米长的倒链进行升降作业。
2.3.2水冷壁与水冷壁之间的铁屑，填料施工与水冷壁安装同时进行，不做为施工主线。
2.3.3材料运输：水平运输远距离采用汽车，炉体附近的材料可用叉车或小推车。在出铁场平台上通过预留风口与炉内搭设相同标高的水平运输平台，该平台上采用特制小车双轨道交替运到炉内平台上。此阿里奥由地面到平台采用出铁场上方的天车或立上料架及吊车进行。炉内设置独立的卷扬吊挂特制批斗进行物料的提升（炉底碳砖可用真空吸盘进行吊装）。砌筑炉底刚玉转采用由铁口斜放的一本制溜槽，砖从溜槽上滑下，即安全又不宜损坏砖。
2.3.4高炉中心标高的控制，高炉中心可利用框架中心，炉口钢圈中心及炉底中心，三点相连，中心作垂线，偏差≤30mm为高炉的中心线。标高以铁口中心为基准标高，把炉底、炉缸、炉腹、炉腰各个部位的顶部标高，投放在相应部位的水冷壁上及炉壳上。
2.3.5高炉砌筑按内盘的工作性质分为三个阶段：
第一阶段：砌筑工作盘吊挂在水冷壁安装盘下面，待水冷壁安装完后，开始进行炉底的砌筑，对下面砌筑人员起到保护作用。
第二阶段：水冷壁安装结束，水冷壁安装盘提升至安装钢砖结束后，利用钢砖安装盘进行钢砖与炉壳之间的耐火浇注料的施工。
第三阶段：当风口砌筑完毕，开始搭设炉内上料平台，标高与炉外的“T”型平台一致，再进行烧成微孔炭块和高铝砖的砌筑，在颅内平台上方2米处搭设保护棚，同时将炉内砌筑保护棚替换吊挂在炉顶缸砖下方，并设置上料系统。待工作盘下方与炉内平台上方2米左右高度处的砌筑完成后，利用工作盘开始炉身以上部位的砌筑，直至砌筑完成。
2.3.6施工前要做好以下准备工作
（1）施工技术准备：熟悉图纸，做好图纸的自审、会审工作；做好重要部位的预砌。
（2）材料的准备:对各种耐火材料进行分选，按规格型号和使用顺序分别存放，并做好标识，做好防雨、防潮措施。
（3）工器具的预制准备：按照炉顶钢砖及炉内径尺寸制作可伸缩工作盘，及炉外运输的轨道、小车等；制作控制砌筑直径用的中心柱，按炉底尺寸制作导向方木及顶控用具。
（4）现场设备的准备：一盘在出铁场平台上搭设“T”型脚手架平台，铺设双轨设置小车通过预留的风口作为进料通道。在平台侧下风向防止炭捣料炒盘。在施工方便的地方设置切砖机和磨砖机并接好
水、电源等。搅拌到风口组合砖时，在炉内搭设操作平台，同时作为炉腰上部材料垂直运输的平台。
2.3.7砌筑施工
（1）A、炉底炭捣层的施工：待控制扁钢安装完后，检查无误后，即可进行炭捣料的施工，以免控制扁钢损坏，炭捣料施工前应加热至设计温度趁热均匀地铺在找平扁钢带中，用捣锤一锤压半锤的主见捣打密实，每次铺料厚度为100mm，炭料的压缩比不小于45？%，炭捣料压实后的厚度要高出扁钢顶面。
（2）炉底碳砖砌筑（按工业炉窑）
A首先，乙方将高炉中线轴线找出，经甲方确认后用经纬仪将十字轴线返在水冷壁上，并做好记录，用水准仪将相当规模高亦先返在水冷壁上，以备砌筑时使用，并注意保护好所返线。
B碳砖砌筑：砌筑前，应测定和画出每层炭块的层高和砖列长缝方向的控制线，即通过出铁口中心返出每层炭块的层高线和十字中心线，同时根据中央炭块列长度，画出端部控制线。
炭块砌筑时，宜采用炭块支撑架进行砌筑。
炭块砌筑应从中心开始，根据预砌筑的编号，沿中心线准确砌筑中心炭块列。中心列砌完后，要再次复查其平面位置，砖缝厚度和表面平整度。然后再砌第2列。当一侧砌完3列以上时，即可两侧同时砌筑。砌筑采用三面打灰两面挤浆缩缝的操作工艺。挤浆时顶控用具一定卡在中心稍低部位，一层砌完后，用炭捣将周围的缝隙分别填捣密实。研磨找平是最后一道工序，也是为下层炭块砌筑创造条件，其