此时高压井口头额外受力：
套管内海水重量（137klbs）+BOP下压悬重（180klbs）=317klbs
5) 继续钻水泥塞及套管鞋，钻穿浮鞋后再次调整井口张力器张力至下压
320klbs，期间仍每次释放30klbs观察10min，释放结束后静止观察井口头出泥高度30min，期间循环顶替井筒内海水为PEM钻井液（隔离稠浆过防喷器后打开增压泵，通过增压管线将海水顶替出隔水管）。
6) 继续钻进新地层5m，循环调整至钻井液性能稳定，做地层漏失试验，起钻。 7) 测固井质量。
8) 下试压塞对BOP组试压。
9) 组合12-1/4”钻具组合，下钻进入正常三开钻进作业程序。
2) 进行射孔挤水泥作业
1) 若钻穿浮鞋后做井口头承压试验，发现井口下沉，无法满足要求，则调整井
口张力器张力稳定井口，起钻。 2) 测固井质量。
3) 下钻对射孔深度以下30m位置13-3/8”套管进行刮管作业。 4) 起钻，电缆下桥塞坐封并试压1500psi×15min。 5) 射孔作业。
6) 组合注水泥钻具，下钻至桥塞顶，关防喷器，进行试挤并记录泵入量及泵压。 7) 泵入水泥浆并顶替到位，起钻至水泥面以上150m，关防喷器进行挤水泥作业，
记录挤注量及泵压，最高挤注压力不超过1500psi。 8) 打开防喷器，循环冲洗钻杆，起钻、候凝。
9) 逐步释放防喷器浮重，观察井口头变化。每释放悬重30klbs静止观察10min，
释放结束后静止观察60min，确认井口稳定。 10) 下试压塞对BOP组试压。
11) 组合三开12-1/4”井眼钻具组合，下钻钻剩余水泥塞及桥塞，随后进入正常
三开钻进作业程序。
12) 若井口稳定性满足要求，地漏试验结果不满足下部作业要求，则不进行下桥
塞及射孔作业，下光钻杆至井底进行试挤并记录泵入量及泵压。
13) 泵入水泥浆并顶替到位，起钻至水泥面以上150m，进行挤水泥作业（后续作
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业步骤同6）～11））。
5 风险分析及注意事项 1) 试坐BOP并做井口头承压试验
1) 提前调节好井口张力器张力及大钩悬重，用钻柱补偿器缓慢下放悬重，每下
放30klbs静止观察10min，最终释放完BOP悬重后，静止观察60min确认井口头稳定；
2) 井口头第一次做承压试验结束前，禁止锁紧高压井口头；
3) 提前对井口张力器、钻具补偿器等设备进行检查、维保及压力预充，确保工
作正常，性能可靠。
4) ROV以浮标、泥面等参照物对井口做好监测，BOP做承压试验期间不得擅自
变化观测位置及角度，避免造成判断不准确或不及时。
2) 钻水泥塞作业
1) 提前准备好足量稠般土浆/胍胶，确保其粘度、切力满足携砂要求。 2) 钻水泥塞期间，由于海水牙轮钻头所破碎水泥钻屑较大，海水携砂性差，清
扫稠浆为携砂主要手段，需按时按量清扫稠浆，并密切监测倒划眼及每次停泵后开钻参数从而判断井下情况，实时调整清扫稠浆频率及用量。 3) 尽量缩短接立柱等钻具静止时间，原则上接立柱时间不允许超过5min，防止
水泥钻屑及掉块堆埋钻具。
4) 每钻完一柱要求划眼两遍破坏水泥环，若划眼后扭矩仍有异常波动，则划眼
至扭矩平稳、泵压稳定。若划眼蹩卡严重，可考虑中途循环，替入20m3稠浆清扫井眼。
5) 泥浆工程师对稠浆配置及清扫制定计划并与井队保持密切沟通，稠浆池做好
隔离，井队人员做好交接，防止泥浆池互窜污染。
6) 钻水泥塞期间保持增压泵最大排量循环，保证隔水管内环空返速，避免水泥
钻屑沉积。
3) 挤水泥作业
1) 试挤海水过程中，按标准记录地层破裂压力、漏失压力、传播压力、闭合压
力及重张压力。分别按0.5bbls/min、1 bbls/min、2 bbls/min、3 bbls/min泵速挤注海水并记录对应传播压力。
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2) 水泥浆混合水池提前清洗并做好隔离，固井工程师与井队、录井提前沟通落
实输灰、泵抽、顶替方案并保持良好通讯。
3) 试挤及挤注水泥期间，监督必须在现场记录及指挥，确保作业期间各方配合
到位，作业顺畅、各关键数据记录真实、及时。
4) 挤注完水泥浆后放压检查回流，若回流量大于设计允许量，则泵回回流量，
憋压至候凝一段时间（根据水泥浆设计稠化时间及地面样品决定候凝时间长度，最长不可超过水泥浆初凝时间）。
5) 泵注完水泥浆后起钻至水泥面以上100m过程中，保持平稳、匀速起钻，尽
量缩短卸扣时间，确保钻具在最短时间内起钻至安全井段。
4) 后续正常钻进及下、固9-5/8”套管
1) 三开12-1/4”井眼钻进期间，扶正器出套管鞋前应控制低转速、低排量同时
控制倒划眼速度，防止破坏套管鞋附近固井水泥环。ROV定期入水检查井口头状况，加强井口张力器维保工作，维持隔水管所受张力。
2) 下9-5/8”套管后，固井期间由顶驱提住套管全部浮重，并根据固井期间悬
重变化实时调整补偿器张力，确保井口头位置不存在超压。
3) 9-5/8”套管固井结束后，逐步释放套管串悬重，ROV观察井口头情况，如发
现异常，则上提回套管悬重，候凝之后再行释放。
6 事故原因分析 1) 事故特点分析
本次固井所遇事故具有以下几个特点： ? 泵压上涨突然性强
在正常泵送水泥浆过程中，泵速、水泥浆性能等各种性能参数均无变化下突然发生；
? 高压下仍无法憋通
一般情况下，由井眼不通畅、井壁不规则、井塌等所引起的井眼局部桥堵憋泵，在该井深条件下，表层疏松地层难以承受如此高压。
一般而言，固井期间异常憋压起因大致有如下几个方面： 1) 顶塞提前释放或中途遇卡； 2) 底塞无法击穿；
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3) 井眼环空发生桥堵； 4) 低压井口头返出口堵塞； 5) 地面管线堵塞；
6) 套管内发生堵塞（浮箍、浮鞋堵塞）； 7) 水泥浆发生闪凝。
根据本井复杂情况特点，基本可以排除井眼桥堵所造成憋压可能性；另外，根据现场对地面管线以及脱手送入工具后冲洗送入管柱情况可知：套管胶塞以上管串及地面管线不存在堵塞现象；而固井期间底塞击穿正常（击穿压力约500psi，固井泵压表无明显显示），套管顶塞及顶塞释放胶塞均外观完好且未释放。而在循环及固井期间，ROV观察低压井口头处返出正常，各返出孔无异物、无堵塞现象。
本井在泵送首浆过程中（共计550bbls），泵压、泵速稳定，ROV观测返出量正常，由此可知首浆发生闪凝可能性较小；
在泵送尾浆（憋压前共计泵送48bbls）期间，泵入尾浆40bbls时，泵压上涨至1100psi，降低排量继续泵入过程中泵压均呈上涨趋势（泵入至48bbls时泵压上涨至1940psi，最低泵速0.8bbls/min）；
但由于累计泵入量为48bbls，地面管线与送入管柱内容积之和为52bbls，此时所有尾浆均未进入套管，而在脱手低压井口头送入工具后，冲洗内管柱期间检测发现尾浆未出现闪凝现象，由此可知尾浆未发生闪凝；
综上分析，首浆在套管与井眼环空内，与海水接触，受矿化污染而导致性能改变，从而引起闪凝，最终导致憋压的可能存在，但此原因与实际作业流程中各种现象不相符，另外，经陆地对现场返回水泥混合水样、水泥样品进行的复查化验，结论为本次固井水泥浆不存在闪凝风险，由此可基本判断本次固井事故非水泥闪凝所导致。
由此推测，本次固井事故原因为：套管串内发生堵塞
2) 堵塞原因分析
套管内发生堵塞多为发生套管串内落物或细碎杂物进入套管并堆积在浮箍、浮鞋位置。某井井固井前循环及固井过程中投入底塞直至击穿底塞过程中，泵压均正常，由此可基本判断：固井前在套管内部无可堵塞浮箍、浮鞋异物（若固井
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前存在可堵塞浮箍异物，将于底塞接触浮箍时出现底塞无法击穿现象）。
由此则可判断套管堵塞现象发生于泵送水泥浆期间，异物随水泥浆进入套管下行至浮箍位置。（南海八号固井泵滤网为两部分组成，上部为可活动细孔盖板，孔径17mm，下部为固定的格栅板。在搅拌器高速旋转扰动下，上部细孔盖板滤网可能发生错位、偏移致使滤网失效）。
固井泵滤网照片
上部细孔盖板俯视图
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