③进槽阀门和槽壁阀必须完全关闭④槽内安全照明有效⑤硼酸等应急物品准备好 ①安全帽，手套，双层口罩，安全带等劳保齐全有效，现场备①人工清理 2 保温罐 60天或12个月 ②使用风镐和大锤 ③搭钢管架子或使用吊笼 好饮用水②打开罐顶人孔和罐底弯头，接好风机降温③罐内安全照明有效④风镐风管连接紧固有效 ⑤风镐绑扎要牢固，维修时要先停风泄压⑥将所清理保温罐隔离 ①雨鞋，安全帽，手套等劳①人工清理 3 闪蒸器 60天或12个月 机 ③使用铁锨 ②使用风镐或破碎保齐全有效②打开上中下三个人孔，使用风机降温③闪蒸器内安全照明有效 ④风镐风管连接紧固有效⑤现场备好硼酸和饮用水 ①安全帽，手套，安全带等①人工清理 4 稀释罐 12个月 ②使用风镐和大锤 ③搭钢管架子 劳保齐全有效 ②打开上中下三个人孔，使用风机降温 ③稀释罐内安全照明有效 ④风镐风管连接紧固有效 ⑤钢管架子稳固 ⑥现场备好硼酸和饮用水 ①雨鞋，安全帽，胶皮手套，防护面罩等劳保齐全有效 ②5 稀释后槽 60天或12个月 ①人工清理 ②使用风镐和铁锨 打开上下共三个人孔，使用风机降温 ③后槽内安全照明有效 ④风镐风管连接紧固有效⑤现场备好硼酸和饮用水
第四章 安全规程
- 45 -
第一节 安全隐患、20类危险源
1.1安全隐患
1.1.1自然灾害危险、有害因素：雷电、地震、洪水、滑坡、泥石流等自然因素条件及可能造成的危险、有害因素分析。
1.1.2生产工艺危险、有害因素：结合氧化铝生产工艺流程及相应的工艺流程图、生产工序设置，以图文、表格及文字说明的方式，论述分析各工序主要危险、有害因素及分布。 1.1.3易燃、易爆危化品及其它物料危险、有害因素：原料、燃料（铝矿石、石灰石、石灰、液碱、酸、煤、重油、天然气、煤气）、中间产品、产品的种类和数量；易燃、易爆危化品（如煤气、天然气、重油、煤粉等）输送、贮存、使用情况及潜在的有害因素等。
1.1.4压力管道和压力容器危险、有害因素：主要压力容器名称、数量、压力，压力管道（包括物料、压缩空气、及蒸汽管道）布设，操作人员数量，操作方式，潜在的危险源分析。 1.1.5机械设备危险、有害因素：产生机械伤害的皮带输送机、破碎机、空气压缩机、泵及其它动（静）设备可能对人员的危害。
1.1.6强酸、强碱及高碱料浆槽等常压设备的危险、有害因素：高碱料浆以及强酸设备、管道、仓储地可能产生的作业人员有害情况，化学强酸清洗可能产生的有害因素；高碱料浆槽存在的因设备腐蚀等可能造成的有害等。
1.1.7供电系统、电气设备的危害因素：供电系统、电气设备存在的主要危险。 1.1.8高温、高热：高温、高热设备、管道，可能导致人员伤害的情况。
1.1.9粉尘及有毒、有害气体：产生粉尘、有毒、有害气体的生产设施及部位，可能导致人员伤害的情况。
1.1.10高噪声：产生高噪声的生产设施及部位，可能导致人员伤害的情况。
1.1.11放射源（同位素）：使用放射源（同位素）的主要生产设施及部位，可能导致人员伤害的情况。
1.1.12特种设备危险、有害因素：简述起重设备、厂内车辆等特种设备的特性，分析其危险、有害特性。
1.1.13其它危险、有害因素：可能存在的高空坠落、跌落（槽、池、坑）、物体打击、设备爆裂泄漏等有害因素的部位，分析造成事故的原因等。
1.2氧化铝项目安全防范措施
1.2.1自然灾害防范措施：雷电、洪水、地震、滑坡、泥石流等自然灾害的防范措施。
- 46 -
1.2.2总平面布置：总平面布置中各重大危险源安全距离、防火间距、动力设施（锅炉房、重油库、CO2压缩站、压缩空气站等）的分布；保证人流、物流安全的工艺布置、运输、装卸、道路设计、消防通道等措施；应采用利于厂内安全生产、人员安全、疏散的平面布置方案。 1.2.3易燃易爆及其它危化品安全措施：煤粉（制备）和重油、天然气、煤气输送、贮存、使用环节的安全防护措施，安全警戒和标识要求等；碱液槽、强酸设备防泄漏措施；液碱等危化品的内部运输、贮存等，应满足国家有关危险品管理规定。
1.2.4压力容器安全措施：主要压力容器和压力管道的购置或材质选择要求，安全阀和其它安全控制措施，控制室、操作室的安全位置等。阐述设备选型、布置的安全可靠性。
1.2.5机械设备安全措施：破碎机、皮带运输机、空气压缩机、风机、各种料泵、水泵及其它机械设备的选择、安全防护、安全隔离措施。
1.2.6强酸、强碱及高碱料浆槽等常压设备安全措施：阐述高碱料浆的设备、设施选型和布置的安全可靠性，设备、设施、管道的防爆裂、防泄漏措施；强碱灼伤皮肤、眼睛等部位的紧急处理措施等；沉降槽、分解槽、稀释槽、料浆槽等碱性料浆槽顶防腐蚀措施和行走平台，内壁防腐蚀等安全防护措施；强酸设备安全措施。
1.2.7用电安全及电气保护及防触电措施：电源及供电系统可靠性，特别是一类负荷的供电安全措施及可靠性分析，备用电源等安全措施可靠性分析；主要供电设备及其它电气设备的选择，电气设备的配置等（应满足电气设备安全规程的要求）；电器设备的接地、防漏电、防过流、防雷电、防过压保护装置及可靠性分析；不同场合电线、电缆选择说明；电气设备防火等措施。 1.2.8高温、高热防范措施：高温（高热）设备（管道）的保温、操作人员可能接触的设备管道表面的温度要求；降低高温危害的通风、降温等措施及应达到的要求。
1.2.9尘毒防治措施：对产生粉尘、有毒、有害气体的生产设施采取的集尘、除尘措施，对可能危害操作人员的尘毒气体采取的通风降尘、排出有害气体的措施；操作岗位尘、毒控制指标。 1.2.10 高噪声防护措施：高噪声设备的消声、隔声措施等；为操作人员设置降噪操作室和配备个人防护要求，应控制的声级要求。
1.2.11 辐射防护措施：放射源（同位素）的监测、防护设施及制度，更换要求、管理要求等。 1.2.12 特种设备安全措施：起重设备安全防护栏、检修平台、安全走梯、轨道缓冲制动设施、漏电保护措施等。
1.2.13 检测、监测及自动控制措施：针对存在高压、高温、高湿、强碱、强酸、有毒气体泄漏的设备和料仓、贮槽等采取的设备性能、压力、料位、温度等检测、检验和自动控制设施；机械联锁措施的自动控制系统和紧急停机、事故处理等设施。
1.2.14 厂外危险、有害因素的防范措施：防止厂外周边环境的其它生产企业、运输线路等可能对本厂伤害的措施。
- 47 -
1.2.15 其它安全措施：采光、照明、安全通道的设置及要求；防护栏杆、检修平台、安全罩等防高空坠落、跌落的措施；根据爆炸和火灾危险场所的类别、等级、范围选择的建筑、安全距离等；防止误操作的安全设施，设备检修安全措施；料浆、蒸汽、压缩空气等及各种管线的标准化规范化敷设及色标要求；各种楼梯、钢梯的设置；医疗抢救机构设置；其它安全措施。
1.3“20类危险源”
物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼伤、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、瓦斯爆炸、火药爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒窒息、其它伤害。
第二节 溶出车间安全规程
2.1溶出工序安全制度
2.1.1、执行厂通用安全规程
2.1.2、新进厂人员必须进行三级安全教育，经考试合格后才能进入岗位。
2.1.3、学徒工和实习生一般不准顶岗操作，如确实需要，应考核合格后并在师傅的指导下，方能进入岗位操作，违者追究有关人员和领导责任。
2.1.4、上班前必须穿戴好劳动保护品进入岗位，班前不得饮酒，酒后上班者，班长有权停止其工作。
2.1.5、班中严禁打盹睡觉、看书看报和脱离岗位。
2.1.6、设备清检必须切断电源。联系电工实施后确认无误，挂“严禁合闸”的警示牌，填写安全卡，方可进行清检工作。
2.1.7、设备停车24小时以上，开车前要联系电工查绝缘。 2.1.8、在仓库、油库、煤气站、酸站、易燃物品附近，严禁烟火。
2.1.9、拆卸管道、处理积料、放料、开关闸门、开泵、停泵、进槽进罐必须戴好防护眼镜。
2.1.10、打开人孔，折卸管道法兰，人体要闭开泄料的方向，或设有隔挡措施。 2.1.11、酸洗过程要严格遵守酸洗操作规程。
第五章 典型事故案例
第一节 人身伤害事故
- 48 -
案例一：氧化铝一厂溶出车间李某被烫伤事故
2007年10月27日20：37分左右，氧化铝一厂溶出车间在续建南组管道化开车过程中，由于2＃保温罐堵塞，职工李某在活动2#保温罐放料阀时，放料阀焊缝处突然喷料，喷到李某身上，造成脖子和臀部皮肤烫伤。 事故原因：
1、管道长时间运行，存在“碱脆”现象； 2、放料管道没有固定牢固；
3、职工安全意识淡薄，没有穿戴专用的劳保用品；
4、开车前对设备各处的安全隐患检测不到位，焊接口处没有进行检测； 5、对职工工作过程的监护工作不到位； 防范措施：
1、加大设备的检测力度，对设备弯头、焊口处定期测量，所有的放料管道必须固定牢固，并聘请设备专工讲解设备操作、维护知识；
2、对“碱脆”程度所带来的安全隐患，要有常识性的了解，及时修补或更换带有安全隐患的部件。
3、进一步完善开车前的劳保护品穿戴，普通安全帽换成有面罩的，并且穿上雨衣、雨裤和乳胶手套等；
4、做好工作中的安全监护工作；
5、加强对职工的培训，提高职工对突发事故的应急能力；
案例二：氧化铝一厂溶出车间职工赵某手指砸伤事故
2008年8月25日16：00左右，一厂溶出车间检修工赵某、赵某某、左某穿戴好劳保用品，进入二线北组稀释罐内清理罐壁结疤。三人进入稀释罐清理过程中，发现固液分离器底部结疤已和钢板分离出现裂缝。为防止在清理槽壁的过程中，固液器底部的结疤脱落砸伤清理人员，赵某便想将此处结疤先清理掉。在清理时赵某让赵某某、左某两人靠后站立，他一手扶架管，一手持撬棍撬结疤。在结疤掉落时，由于结疤是翻滚着下落，赵某扶架管的手回撤不及时，左手食指被下落的结疤砸伤。 原因分析：
1、职工某安全意识淡薄，自我保护能力不强，清理结疤时未考虑周全； 2、班组安排工作不到位，对可能发生的不安全情况考虑不细致； 3、车间及班组安全教育力度不够，对典型事故学习不深刻。 整改措施：
1、加强职工安全意识，提高职工自我保护能力；
- 49 -
目 录
第一篇 绪 论 ...................................................... - 1 - 第一节 氧化铝生产工艺概述 ......................................... - 1 - 第二节 氧化铝的生产原理 ........................................... - 3 - 第三节 工艺指标及释义 ............................................. - 6 - 第四节 全厂工艺流程图 ............................................ - 14 - 第二篇 氧化铝厂通用安全规程 ...................................... - 15 - 第三篇 溶出车间操作规程 .......................................... - 22 - 第一章 溶出车间生产工艺 .......................................... - 22 - 第一节 溶出车间概述 .............................................. - 22 - 第二节 工艺流程 .................................................. - 22 - 第三节 生产工艺概述 .............................................. - 22 - 第二章 溶出车间岗位操作规程 ...................................... - 24 - 第一节 车间岗位划分情况 .......................................... - 24 - 第二节 各岗位主要任务 ............................................ - 24 - 第三节 设备的开停 ................................................ - 28 - 第四节 设备巡回检查制度 .......................................... - 32 - 第三章 溶出车间设备 .............................................. - 33 - 第一节 具体设备介绍 .............................................. - 33 - 第四章 安全规程 .................................................. - 45 - 第一节 安全隐患、20类危险源 ..................................... - 46 - 第二节 溶出车间安全规程 .......................................... - 48 - 第五章 典型事故案例 .............................................. - 48 - 第一节 人身伤害事故 .............................................. - 48 - 第二节 生产事故 .................................................. - 56 - 第三节 设备事故 .................................................. - 64 - 第四篇 环境保护 ...................................... 错误！未定义书签。 第五篇 放射防护管理 ................................... 错误！未定义书签。
第一篇 绪 论
从19世纪初开始，从金属概念中分离出轻金属，通常指比重小于3.5的金属，一般指铝、镁、铍和碱金属。轻金属资源极其丰富，在地壳中其含量约为：AL2O3：15%、Fe2O3：2.5%、FeO：6.0%、CaO：8.4%、MgO：3.15%、NaO：2.5%、K2O：1.7%.目前已探明的铝土矿资源就已经达到了250亿吨，随着科技的不断发展，还会探明一些铝土矿资源，目前轻金属行业的发展前景是很大的。
第一节 氧化铝生产工艺概述
1.1氧化铝工业的发展
由于铝及其合金具有很多的优良性能，而且铝的资源又非常的丰富，因此，铝工业自问世以来发展十分迅速。1890年至1900年，全世界金属铝的总产量约为2.8万吨，到20世纪50年代中叶，铝的产量已超过铜而居有色金属之首位，产量仅次于钢铁。1990年世界原铝产量为1600多万吨（此外还有占铝总消耗量20%左右的再生铝），约占世界有色金属总产量的40%；而2003年世界原铝产量达到2800万吨。世界主要生产氧化铝的大国主要有澳大利亚、美国、俄罗斯、印度尼西亚等。
我国氧化铝工业发展迅速，建国以来，各氧化铝厂发展规模由小到大，取得了很大的成绩，先后建立了山东铝业、郑州铝厂、贵州铝厂、山西铝厂、中州铝厂、苹果铝厂等各大铝厂。
1.2氧化铝和氧化铝水合物
1.2.1氧化铝
存在于自然界中的氧化铝称为刚玉（a-Al2O3），是在火山爆发过程中形成的，它在岩石中呈无色的结晶，也可与其他氧化物杂质（氧化铬和氧化铁等）染成带色的结晶。
工业氧化铝是各种氧化铝水合物经加热分解的脱水产物，按照它们的生成温度可以分为低温氧化铝和高温氧化铝两类。
通常电解炼铝用的氧化铝是a-Al2O3和r-Al2O3的混合物。a-Al2O3它属六角晶系，由于有完整坚固的晶格，所以它是所有氧化铝同质异晶体中化学性质最稳定的一种，在酸或碱中不溶解。r-Al2O3属于立方晶系，具有很大的分散性，化学性质较为活泼，易与酸或碱溶液作用。
1.2.2氧化铝水合物
氧化铝水合物是构成自然界各种类型铝土矿的主要成份。结晶的氧化铝水合物通常按所含结晶水数目不同，分为三水型氧化铝和一水型氧化铝两类。目前认为三水型氧化铝的同类异晶体包括三水铝石、拜耳石和诺水铝石（或称新三水铝石）。一水型氧化铝的同类异晶体包括一水软铝石和一水硬铝石。
除了上述结晶的氧化铝水合物外，还有一种结晶不完善或低结晶氧化铝水合物称之为铝
- 1 -
胶。如拟薄水铝石和无定型铝胶其结晶都不完善，它们都属于铝胶类。
氧化铝水合物的分类、命名及表示符号如下图1-1所示。
类别 组成 名称 三水铝石 三水型氧化铝 Al2O3·3H2O 拜耳石 诺水铝石 一水型氧化铝 Al2O3·H2O 一水软铝石 一水硬铝石 拟薄水铝石 无定型铝胶 常用符号 Al(OH)3或AL2O3·3H2O β-AlOH)3或β-Al2O3·3H2O β’-Al(OH)3或β’-Al2O3·3H2O r-AlOOH或r-Al2O3·H2O a-AlOOH或a- Al2O3·H2O a- Al2O3·nH2O(n=1.4-2.0) Al2O3·nH2O(n=3-5) 铝胶 Al2O3·nH2O 1.2.3氧化铝生产的主要用途
氧化铝的生产90%以上是供电解炼铝用，因此，氧化铝工业的盛衰主要取决于电解炼铝工业的发展状况。电解炼铝以外使用的氧化铝称之为非冶金用氧化铝或多品种氧化铝。世界上非冶金用氧化铝的开发十分迅速，并在电子、石油、化工、耐火材料、精确陶瓷、军工、环境保护及医药等许多高新技术领域取得广泛应用。
铝电解生产用氧化铝主要由a- Al2O3 和r-Al2O3所组成。氧化铝的质量直接影响所得金属铝的纯度和铝电解生产的技术经济指标。因此，作为铝电解生产原料的氧化铝对其化学纯度和物理性质都有一定的要求。
1.2.4氧化铝的化学纯度
成品氧化铝除主要成分是Al2O3外，往往含有少量的SiO2、Fe2O3、Na2O和H2O等杂质。 电解用氧化铝必须有较高的化学纯度。如果其中含有比铝更正电性元素的氧化物杂质（如SiO2、Fe2O3、TiO2、V2O5等），这些元素在电解过程中将首先在阴极析出而使铝的质量降低。SiO2还会与氟化盐发生反应，生成SiF4则是有毒气体，既污染环境又造成氟的损失。如果其中含比铝更负电性元素的氧化物（如碱金属及碱金属Na2O等），则与电解质作用，改变了电解质的正常组成，不利于电解操作。
氧化铝中残存的结晶水以灼减表示，它是最有害杂质。因为水与电解质中的AlF3作用而生成HF，造成了氟盐的损失，污染了环境。此外，当灼减高或吸湿后的氧化铝与高温熔融的电解质接触时，则会引起电解质暴溅，危及操作人员的安全。
1.2.5氧化铝的物理性质
用于表征氧化铝物理性质的指标有：安息角、a-Al2O3含量、容重、粒度和比表面积以及磨损指数等。
①安息角
- 2 -
安息角是指在物料在光滑平面上自然堆积的倾角。安息角较大的氧化铝在电解质中较容易溶解，在电解过程中能够很好地覆盖于电解质结壳上，飞扬损失也较小。
②a- Al2O3含量
成品氧化铝中a- Al2O3含量反映了氧化铝的焙烧程度，a- Al2O3含量越高，说明焙烧越充分。a- Al2O3的含量增多使得氧化铝的吸湿性降低，使a- Al2O3在电解质中的溶解性能较r-Al2O3差。
③容重
氧化铝的容重是指在自然状态下单位体积物料的重量。通常容重小的氧化铝有利于在电解质中溶解。
④粒度
粒度是指物料的粗细程度。氧化铝的粒度必须适当，粒度过粗在电解质中溶解速度慢，甚至沉淀；过细则容易造成飞扬损失。
⑤比表面积
比表面积是指单位质量物料的总表面积（外表面积与内孔表面积之和）。它是表示物质活性高低的一个重要指标。比表面积大的氧化铝在电解质中溶解性能好、活性大，但易吸湿。
⑥磨损指数
所谓磨损指数是指在氧化铝在特定的测定条件下磨撞后，试样中-44um粒级含量改变的百分数，磨损指数是表征氧化铝强度的一项物理指标。
根据氧化铝的物理性质通常又可将氧化铝分为砂状、面粉状、中间状三种类型。这三种类型的氧化铝在物理性质上有很大的差别。砂状氧化铝具有平均粒度较粗、粒度组成比较均匀、细粒子和过粗颗粒都比较少、比表面积大、强度高、流动性好的特点。而面粉状氧化铝的特点是细粒子含量多、平均粒径小、比表面积小、强度低、流动性差，煅烧程度高于砂状氧化铝。而中间状氧化铝的物理性质介于二者之间。
第二节 氧化铝的生产原理
2.1铝土矿的化学组成及矿物组成
2.1.1铝土矿的概述
地壳中铝的平均含量未8.7%左右，折合成氧化铝为16.4%，仅次于氧和硅，居于第三位，在金属元素中位于第一位。由于铝的化学性活泼，它在自然界只以化合物的形态存在。地壳中的含铝矿物约有250种左右，其中40%是各种铝硅酸盐，最重要的含铝矿物只有14-15种，而铝土矿就是目前氧化铝生产的主要矿石资源，世界上生产的氧化铝95%左右是从铝土矿中提炼出来的。
铝土矿是一种组成复杂、化学成分变化很大的矿石。主要含铝矿物为三水铝石、一水软铝石和一水硬铝石，其次还含有不同数量的其它矿物。根据铝土矿中含铝矿物存在的形态不同将铝土矿分为三水铝石、一水软铝石、一水硬铝石及混合型铝石四种类型，而我国的多数地区的
- 3 -
铝土矿属于一水硬铝石型铝土矿。根据铝土矿的成因又把它分为红土型铝土矿、沉积型铝土矿、岩石型铝土矿、堆积型铝土矿四大类。从根本上讲，无论铝土矿的化学组成还是其矿物组成都取决于铝土矿矿床的成因类型。
评价铝土矿的质量不仅看它的化学成分、铝硅比的高低，而且还要看铝的类型。铝土矿中氧化铝的含量通常在45%-75%之间。铝土矿中的二氧化硅是碱法（尤其是拜耳法）生产氧化铝过程中的最有害杂质。我们把铝土矿中的氧化铝与二氧化硅的重量之比称为铝土矿的铝硅比，以符号A/S表示。氧化铝生产要求铝土矿的铝硅比和氧化铝含量越高越好，因为铝硅比和氧化铝含量对氧化铝厂的技术经济指标影响很大。处理铝硅比低的铝土矿较处理铝硅比高的铝土矿在工艺上要复杂得多，并且单位产品的投资及生产成本要高。
铝土矿的类型对氧化铝的可溶性影响较大。三水铝石最易溶于苛性碱溶液，一水软铝石次之，一水硬铝石最难溶。有资料表明，用苛性碱溶液溶出澳大利亚的三水铝石-一水软铝石混合型矿在溶出温度245℃、苛性碱浓度115℃下，溶出时间只需7分钟，我国一水硬铝石型矿在245的溶出温度和苛性碱浓度115℃下，溶出需要150分钟。
铝土矿的外观和物理化学性质变化很大，因其矿物组成和化学成分不同而异，三水铝石型多呈松散屑状，而一水硬铝石主要为石质块状，矿石结构有土状、致密状与豆鲕状。铝土矿可以具有从白色到赭色之间很多颜色。一般含铁高的呈红色，含铁低的呈灰白色、黄褐色及褐色，硬度变动于1-9之间。
我国铝土矿资源较为丰富，其特点是高铝、高硅、低铁，大部分为一水硬铝石型铝土矿，A/S多数在4.0-7.0之间，在10.0以上的优质铝土矿很少。 2.其他铝矿石
除铝土矿外，已用于工业生产的铝矿石有明矾石和霞石。 明矾石的主要成分是明矾石（Na·K）2SO4·Al2(SO4)3·4Al(OH)3
霞石（Na·K）2O·Al2O3·2SiO2经常与长石、磷灰石等矿物伴生，经选矿后所得霞石精矿氧化铝含量虽低，但可综合利用以生产氧化铝、碱和水泥。
高岭土和粘土是分布最广泛的含铝原料，其主要成分是Al2O3·2SiO2·2H2O。由于其氧化铝含量低，氧化硅含量高，目前还没有比较经济的生产方法用其作为生产氧化铝的原料。
2.2氧化铝的生产方法
2.2.1氧化铝生产方法概述
氧化铝生产过程就是从铝土矿中提取氧化铝使之与杂质分离的过程。对于不同的铝土矿必须采用不同的生产方法，已经提出的生产氧化铝的方法大致可分为碱法、酸法、酸碱联合法、电热法、高压水化学法等几种。
目前，随着科技的不断发展，当今95%以上的氧化铝厂是采用拜耳法生产的，5%的氧化铝是拜耳-烧结联合法生产的，这些方法大都属于碱法生产氧化铝的范围。
- 4 -
备正常运转使用
2.设备在运行中出现任何状况，操作人员要做到心中有数，出现故障要及时发现并予以处
理解决，防止意外事故的发生
3.经常检查减温减压站的各电机、电动、电动阀门是否正常灵活好用，阀门丝杠要及时润
滑，检查各泵的运转情况，发现问题及时处理解决
4.不定时检查各放水阀门是否正常开关，确保畅通，随时注意减温水槽的液位情况，杜绝
槽内无水泵空转现象的发生 准
7.操作人员要勤检查，常维护，真正做到“润滑，调整、紧固、清洁、安全”设备运行安5.减温减压站内各仪器仪表，显示是否正常，指示准确，确保与主控室一致
6.各运行社别如有漏水、油、汽现象，要及时处理解决，确保运转状况良好，达到使用标
全十字方针。
1.6.3减温减压操作规程
1.开车前要对减温减压站内各设备进行全面、仔细检查，确保各电、手动阀门开关正常，
各控制仪器仪表，显示正常，各电动阀门通好电，随时可用
2.各新蒸汽管道内的冷凝水放净，确保各放水阀门的畅通，当电厂送来新蒸汽后，把各放
水阀门适量打开，U型弯头及管网处各放水阀门也须同时打开少许
3.减温减压站内首先把新蒸汽出口阀门打开，再开进口阀门，注意压力变化。当压力达到
要求后，开启减稳泵打入温水，使蒸汽温度将至170℃左右，根据压力变化调节新蒸汽进出口阀门，保证压力温度在生产范围内。当压力稳定后把压力调节打到自动上，由减温减压站自行调节蒸汽压力的变化
4.停车十关闭减温泵，先关闭新蒸汽进口阀门，再关闭出口阀门，把管道内的冷凝水放净
1.6.4、减温减压站在运行中的注意事项
1.两台减温泵为互锁结构，只能运行一台，如要倒泵，先停后启 2.减温水泵严禁无水运行，注意观察减温水槽的液位情况，及时注水 3.减温调节阀门不要开太小，防止因压力过大烧坏电机及泵出口法兰垫片 4.压力过大时，调节蒸汽进口阀门，减温阀采用微调，防止调节过大胀裂阀门
1.7各槽及槽搅拌、渣浆泵、化工泵设备规格及参数
序号 1 设备名称 矿浆槽 Φ8*18m v=904m3 型号及基本参数 台数 12台 - 40 -
矿浆槽搅拌 电机 减速机 搅拌转速约25r/min 功率： 75KW 12台 12台 12台 4台 4台 稀释后槽 Φ10*8m v=485m3 稀释后槽搅拌 1 电机 减速机 搅拌转速约25r/min，功率：45KW N=37kw,I=71.65A,COSM2QA225S4A I=39.4A,N=37KW,n2=37r/min,IP55 型号ZF168－K2-225 Φ=0.85,IP55,n=1475r/min 4台 4台 4台 溶出后槽 Φ12.5*26m v=3189m3 溶出后槽2 搅拌 电机 减速机 搅拌转速约18r/min功率：75KW 4台 YZK-100-600 扬程 120-145m 流量 260-285m3/h 配用功率 315KW 变频电机 4台 4台 进料泵 3 电机 16台 16台 稀释泵 4 电机 流量 1200m3/h 扬程 40m 配用功率 280KW变频电机YZS-300-700 N=75kw,I=140A,COSΦ=0.87,F级,IP55 ,型号Y2-280S-4WF1 YZS-300-700 扬程 38m 流量 1230m3/h 配用功率 315KW变频电机 8台 8台 出料泵 5 电机 6台 6台 - 41 -
污水槽 附：污水槽搅拌 6 电机 φ3*3m v=21.2m3 9台 搅拌转速约75r/min，功率： 5.5KW 型号Φ3*3m N=5.5kw,I=11.7A,50HZ,IP56,n=1475r/min,F级 型号132S－4WF1 n1=1450r/min,n2=75.92r/min ,CRLb87-19.10-Y-5.5-V1 9台 9台 减速机 9台 污水泵 7 电动机 稀酸槽 稀酸槽搅拌 8 电机 减速机 稀酸泵(蒸9 发) 电机 稀酸泵(溶10 出) 电机 浓硫酸泵 11 电机 12
扬程30m，流量100 m3/h,功率37KW 型号100LYZ-330 N=37kw,I=70A,IP55,n=980r/min,F=0.86,Y2-250M-6WF1 Φ8*8m v=402m3 功率：15KW，搅拌转速约31r/min 型号φ8*8m N=7.5kw,I=15.6A,IP56,n=1460r/min,F级， 型号132M-4WF1 n1=1450r/min,n2=28.5r/min,I=50.86A,CRLb137-50.86-Y-7.5-V1 HCZ80-400 Q=110m3/h H=40m n=1470r/min 配用功率N=37KW HZA150-500 Q=290 m3/h H=75m n=1480r/min 配用功率N=110KW Y2315S-4WF1 110KW 201.9A 1480r/min IP55 F级 HCZ65-250 Q=50 m3/h H=20m n=1480r/min 配用功率N=11KW HCZ65-200A Q=50 m3/h H=10m n=1480r/min 配用功率N=5.5KW - 42 -
9台 Φ级,COS9台 3台 3台 3台 3台 2台 2台 2台 2台 2台 2台 2台 2台 卸酸泵 电机 污酸泵 13 电机 LYA50-315 Q=15-33m3/h H=30m n=1480r/min 配用功率N=7.5KW Y2160M-2 11KW 21.3A 2930r/min IP55 F级 1台 1台 1.8机械搅拌
机械搅拌装置是氧化铝生产的重要设备，也是氧化铝生产过程中的主要设备之一。在整个工艺流程中主要是保证液体的生产原料在各槽体储存过程中，混合均匀，不至于料浆中的固体颗粒发生沉淀，对生产造成不利影响。
1.8.1构造与组成
1.主要组成部分：电机、减速机、搅拌轴、浆叶、机架
1.8.2润滑 1.电机轴承
1.1.按规定的油量以及润滑脂的型号加注润滑脂.
1.2.每连续运行5000小时更换一次润滑油，第一次加油一个月后更换一次油。
2.减速机
2.1.按规定的油量以及润滑油的型号加注润滑油。 2.2.每连续运行2000小时补加一次润滑油。
3.搅拌轴轴承
3.1.按规定的油量以及润滑脂的型号加注润滑脂. 3.2. 每连续运行2000小时补加一次润滑油。
1.8.3维护与保养 1.检查内容
1.1每日检查减速机油位是否正常。 1.2每日检查轴承温度不高于75℃ 1.3经常检查各连接处紧固件是否有松动。 1.4定期检查电机的运行状况。
1.5经常检查搅拌运行过程是否振动异响
1.6经常检查轴承润滑情况，是否存在缺油现象。 1.7每日对齿轮箱检查是否漏油。
1.8设备运转时严禁对运转部件进行清扫．
1.8.4、常见故障及排除方法 序号 1 常见故障 减速机漏油 原 因 1.密封件损坏 2.螺栓松动 - 43 -
排除方法 1.更换密封件 2.紧固螺栓
1.轴承损坏 2 轴承温度过高 2.轴承润滑油过少 3.轴承密封件损坏造成轴承箱漏油 1.更换轴承 2.添加润滑油 3.更换密封件 1.9清理周期、方法及注意事项 注意事项
1、设备检修、清理（包括与其有关的设备），一律由设备操作人员停车、拔下保险丝具（较大保险或电磁站内保险及拉令克由电工执行），由检修、清理人员挂工作牌，填写工作票，经验证无误后，方可工作。检修、清理结束后，由操作人员摘牌，并向操作人员做详细交待。
2、除非有可行的隔离保护装置，否则不准同时在同一垂直工作面上施工。
3、所有电器设备、电动工具，必须有良好的接地保护装置。使用手提电动工具时，必须戴绝缘手套。
4、进槽内检修、清理及管道合岔，所有进出料管道要关好考克或加盲板，确保不进入溶液、料浆、蒸汽等物料，方可施工。
5、带料受压管道、容器，禁止重力敲打和拉挂负重。
6、拆卸蒸汽、溶液、料浆等管道法兰、槽子人孔时，要将汽、料、风放尽。工作时不要面对法兰，避开可能刺料的方向。卸螺丝由上而下，先难后易，预防物料喷出，漏击伤人。法兰连接面上的旧密封碘、结疤等杂物必须清理干净，安装时要检查法兰水线，如有损坏联系更换法兰。紧固法兰连接螺栓时要对角轮替进行，用力均匀。
7、多人清理管道、拖拉转动或将要卸完最后一个螺丝时，要互相照看，统一行动。使用风镐作业休息时，应将钎子头抽出，以放伤人。
8、打大锤时，锤头要牢固，对面勿站人。扶钎打锤两人不得同在一边，三人要成三角形，淬火物不能做钎顶。
9、设备检修、清理时拆卸的安全防护设施，完工后必须恢复齐全、牢固。
10、在进行与酸碱等强腐蚀性物质有关的工作时，要戴好防护手套、防护眼镜等劳保。 清理周期：
序号 设备名称 清理周期 清理方法 清理时注意事项 ①人工清理 ①雨鞋，安全帽，胶皮手套1 原矿浆槽 6个月 ②使用铁锨 等劳保齐全有效 ③用小车向外倒料
- 44 -
②槽内搅拌必须断电
阀门是否漏汽，上下人孔法兰需紧固一遍
3.2.2.5管道化预热器，保温罐预热确无问题，关闭预热器蒸汽阀门，缓慢打开末级保温罐出料阀门，预热自蒸发器、稀释出料系统。预热阶段出现问题，要及时汇报生产指挥系统或者对漏点进行处理
3.2.2.6联系电厂，沉降工序热水站准备送冷凝水（注：生产刚启动或开车初期新蒸汽产生的冷凝水先不要送电厂，可先转入热水站，待化验合格后方可送电厂）
3.2.2.7确认以上无问题，通知各岗位作好开车准备工作，并作好记录 3.2.3管道化预热器进料
3.2.3.1打开进料泵机械密封冷却水，进行对启动泵人工盘车无问题后，关闭泵进口放料阀门，打开泵进口阀门，启动泵，合理调整泵的转速，出口压力达到一定时，打开泵出口阀门，慢慢的增加流量，注意电流变化。
3.2.3.2生产初启动阶段应先通过管道化预热器输送碱液，目的是将生产系统的循环碱液迅速的提起温度来，以保证整个系统的畅通。
3.2.3.3逐步开大新蒸汽预热阀门提温，把温度提至150℃左右，保证进料后温度提升。 3.2.3.4待溶出温度达到工艺要求时，持续向后送料，温度达不到时，根据调度安排是否开启稀释回流，重新提温。打碱液期间注意保温罐压力上升速度，判断是否堵管，发现堵管情况，及时汇报处理。
3.2.3.5末级保温罐达到压力保持0.2-0.3mpa，当碱液进入末级保温罐时，打开末级保温罐出口阀门，向自蒸发器、稀释罐注料，当闪蒸器进入液体时，注意观察闪蒸器压力变化，判断是否畅通，适当打开二次乏汽阀门，稀释后槽开始进碱液时，液位达到2米时开启搅拌，并开启稀释泵向溶出后槽送料。
3.2.3.6联系调度，开车系统已齐备，是否切换料浆
3.2.3.7调度通知切换料浆，及时将碱液切换成料浆，作好记录。 3.2.3.8联系沉降工序做好准备输送一次洗液
3.2.3.9管道化进料后，岗位要调整系统料浆温度在140℃，待系统稳定后。温度降至135-138℃，并保证保温罐满罐操作控制。
3.2.4稀释后槽、溶出后槽进料
3.2.4.1通知沉降工序开始输送一次洗液。
3.2.4.2开泵时先进行人工盘车，打开出料泵机械密封冷却水，关闭泵的进口放料阀门，打开泵的进口阀门，启动泵，合理调整泵的转速，出口压力达到一定时，打开出口阀门，慢慢增加流量，注意电流变化
3.2.4.3待溶出后槽的液位上涨时联系沉降逐步提高送料量。 3.2.4.4通知调度，本工序开始向沉降工序输送料浆。
- 30 -
3.4停车步骤
3.4.1通知调度停车时间，并提前半小时通知调度压气。 3.4.2通知矿浆槽、管道化/稀释后槽岗位做好停车准备
3.4.3主控室联系沉降告知准备停车并停送一次洗液，告知原料停止送料。
3.4.4通知矿浆槽岗位人员将料浆切换为碱液，稀释后槽岗位人员将槽位拉低控制，以防扫线漂碱，并相应拉低溶出后槽液位。
3.4.5逐步控制管道化预热器新蒸汽阀门，注意管道化的温度变化。
3.4.6当打入足够多的碱液时，关闭新蒸汽预热阀门及闪蒸器二次汽调节阀门
3.4.7关闭溶出进料泵出口阀门，停泵，关闭泵进口阀门，放净泵、管道内存料，关闭机械密封冷却水
3.4.8关闭一级管道化进口阀门，打开压缩空气或新蒸汽扫线阀门，依次将管式预热器的料浆扫入保温罐、自蒸发器、稀释罐、稀释后槽
3.4.9保温罐扫完后，关闭末级保温罐出口阀门，待机内压力达0.5mpa时，再迅速打开保温罐出口阀门，反复两次，期间排汽平衡管要清扫干净
3.4.10确定系统彻底清扫干净，关闭压缩空气或新蒸汽扫线阀门，打开放料阀和排汽阀，放净残存的料浆和余压。
3.4.11扫入稀释后槽的碱液影响工艺生产指标，可参考再次启动，返回矿浆槽或送入沉降槽
3.4.12待冷凝水罐，无热水时停泵，并通知调度和有关岗位
3.4.13停车完毕后，将所有的蒸汽管路放水阀门打开放水，所有冷凝水罐的放水阀门打开放水
3.4.14稀释后槽液位达到1.5米时，停止搅拌
3.4.15将稀释后槽的料浆全部抽空，然后停泵，打开稀释泵放料阀门放出管道内存料 3.4.16通知调度以停车完毕并停止往沉降送料
3.4.17通知沉降车间本工序停止送料，让沉降关闭沉降槽的进口阀门，打开沉降送料管道的放料阀门，放净管道内存料
3.4.18通知动力，准备系统停电，切断电源。
3．5注意事项
3.5.1各开停车人员务必穿戴好劳保用品，雨鞋，胶皮手套 3.5.2各新蒸汽管路放水阀，不能开关太小或太大 3.5.3启停进料泵人员与一级进口人员一定要统一操作
- 31 -
3.5.4预热时不能遗漏任何一处漏点 3.5.5停车前提前降低后槽液位，防止冒槽
3.6生产故障原因及处理
3.6.1、管道化预热器系统易发生的故障及处理 序号 故 障 生产系统突发停电 原 因 停汽 电气设备发生故障 理 泵或变频器出现故障 阀门坏或管路堵塞 调整泵流量 停汽 严重时按停车处理 故障严重时，按停车处处 理 1 2 预热器干蒸 过料量明显3 减少，泵转数增加流量不增，产量降低 预热器料管结垢严重 预热器、自蒸发器进出料管结垢严重 自蒸发器出料不畅，料位升高 停车酸洗 管道、器罐进行清理。 4 自蒸发器带料 汽液分离器损坏（有的无此装置） 排汽管道堵塞 压料 严重时按停车处理 5 预热器内管漏料 保温罐、自蒸发器磨漏 酸洗蚀逢 焊缝开裂 罐器内防护衬板脱落 出料管口方向不对 1、按停车处理，停车后焊补或局部换管 1、按停车处理，停车后检修处理。 6 第四节 设备巡回检查制度
4.1 巡回检查制度
4.1.1、巡回检查路线：
热力分配站→减温减压→原矿浆槽、泵→管式预热器→保温罐、自蒸发器、稀释罐→ 污水槽
4.1.2、巡回周期：两小时全部巡检一次，并填写生产原始记录
- 32 -
4.1.3、巡检内容：热力分配站、减温减压装置的蒸汽压力、温度情况有何变化；溶出进料泵运转情况，机封冷却情况、原矿浆槽搅拌设备是否运转正常，料液面情况，管式预热器温度、压力是否正常，冷凝水是否带碱带料，各罐、器温度、压力显示是否正常，污水槽设备运转是否正常。主控室仪器、仪表显示与现场显示有无出入。运转设备润滑情况，有问题及时汇报处理、解决。
第三章 溶出车间设备
第一节 具体设备介绍
1.1管道化设备规格及参数 序号 设备名称 型号及基本参数 外管φ610×10内管φ219×10 L=75M 每组七1 管道化溶出器 段，第1.2.3段料浆乏汽预热，4级新蒸汽乏汽或新蒸汽加热，5.6.7段新蒸汽加热 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 保温罐 Ⅰ料浆自蒸发器 Ⅱ料浆自蒸发器 Ⅲ料浆自蒸发器 稀释罐 冷凝器 冷凝水槽 Ⅲ冷凝水自蒸发器 Ⅱ冷凝水自蒸发器 Ⅰ冷凝水自蒸发器 新蒸汽冷凝水罐（S-17） 新蒸汽冷凝水罐（S-18） LX单梁起重机 附：大车电动机 Φ4000*18000 V=218m3 Φ4000*10700 V=118.3m3 Φ4000*10700 V=118.3m3 Φ4000*10700 V=118.3m3 Φ4000*10700 V=118.3m3 型号φ2400×7500mm V＝30m3 δ＝10mm Φ4000*4000 φ2000×4500mm×6 V=6.2m3 Φ2000×4500mm×6 V=6.2m3 φ1000×4500mm×6 V=1.38m3 Φ2000×4500mm×10 V=5.89m3 Φ2000×4500mm×10 V=5.89m3 24台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4台 4组 台数 LX型 3t-6-30 n2=20m/min,N=0.8kw,U=380V,50HZ,I=2.4A,n=1380r/min,IP44, 型号ZDY121-4 N=4.1kw,I=11A,IP44,n=1380r/min,U=380V 型号ZD32-4 - 33 -
16 小车行走电机 4台
升降电动机 P=4.1kw,I=11A,IP44,n=1380r/min,V=380V/V1,型号ZD32-4 125QMB33JM3 扬程35m 流量 180-230m3/h 功率45KW变频调速 Y160M2-2 15KW 29.4A 2900r/min 50Hz IP55 F级 TZA100-500 扬程70米 转速1450r/min 流量 80-95m3/h 配用功率 45KW N=22kw,I=42.2A,COSΦ=0.89,50HZ,F级,IP55,n=2900r/min型号Y218OM-2 80QMB33AJM3 扬程 30米 流量 50-55m3/h 功率11KW 变频调速 N=5.5kw,IP55,I=11A,n=1450r/min,50HZ,型号Y1132S-2 F级 4台 冷凝水泵 17 电机 8台 4台 新蒸汽冷凝水泵 20 电机 8台 8台 二次汽冷凝泵 21 电机 减温减压装置 减温减压调节水泵 8台 8台 4套 8台 Q＝85t/h Q=28m3/h,H=111m,n=2900r/min,N=4kw 型号CDL8－120F N=4kw,U=380V,I=8.2A,n=2900r/min,IP55 型号Y2112M-2 22 电动机 8台 1.2管道化
管道化溶出预热器是采用三并联直径为219×10的管道作为预热器的内管，直径610×10的管道作为外管，全长2150米的盘管式预热器，内管走料外管供汽。管道化溶出预热器第5、6、7管段用电厂来的新蒸汽直接加热，第1、2、3管段用自蒸发器内料浆散发的乏汽预热，4级管道化加热来源于新蒸汽冷凝水加热。新蒸汽冷凝水返送电厂，乏汽（二次气）冷凝水作为沉降洗水使用。严格控制溶出预热器出口温度135℃－140℃。
1.3保温罐、闪蒸器基本参数
序号 1 2 3 4
项 目 外形尺寸 最高工作压力 最高工作温度 设备材料 保温罐 直径4000×18000 0.8Mpa 145℃ Q245R - 34 -
闪蒸器 直径4000×10700 0.33Mpa 155℃ Q345R
5 6 7 设备主体厚度 内衬锥体材料 喷嘴、防冲锥材料 §＝24mm Q245R 无 §＝10mm Q345R Cr12MoV或16Mn材质内衬YG8硬质合金
保温罐：直径4x18m，采用上进下出的方式，其底部均设有耐磨衬板。保温罐满灌率不小于85%，进料泵流量在260～285m3/h时，能够保证料浆完成脱硅任务。
料浆自蒸发器（闪蒸器）：直径4x10.7m,采用中进中出的方式。它是一种减温减压装置，从末级保温罐出来的料浆有很高的压力和温度，进入自蒸发器后由于压力降低，料浆沸腾放出大量的热（二次乏汽），可用来预热1、2、3管段的低温料浆。自蒸发器中料浆冷却温度随其操作压力而定，操作压力越低出料温度越低，所回收的热量也越多。但是它的操作压力不是可以无限降低的，它是由闪蒸能力决定的，操作压力过低会导致乏汽带料。另外，压力过低也会导致料浆流速过慢，造成堵塞。
为了提高热利用率和降低减压装置的磨损，一般采用多级闪蒸。料浆通过进料管从自蒸发器中心喷入，底部有一个耐磨锥体，以防止料浆直接冲刷壳体。自蒸发器顶部设有蒸汽调节压力的气动阀装置与防止乏汽带料的汽液分离器。自蒸发器最关键部位是节流孔板，它的孔径是经过详细计算而设计的，使流量稳定在要求范围，并使闪蒸过程保持一定压力。
稀释罐：直径4x10.7m,料浆中上部进入，下部出料，它也可以起到减温降压的作用。从闪蒸器出来的料浆进入到这里与沉降车间送来的一次洗液相混合稀释矿浆，这里散发的乏汽用作加热低温回水。 稀释料浆的作用：
（1）、降低铝酸钠溶液浓度、便于晶种分解。 （2）、使铝酸钠溶液进一步脱硅。 （3）、便于赤泥沉降。
（4）、有利于稳定沉降槽的操作。
1.4泵
泵是氧化铝生产过程中的重要设备之一，主要是输送溶液、水和固液混合的生产原料，如矿浆、碱液、清水、酸液等。
泵的工作原理：液体物料被吸入叶轮后随叶轮旋转，在离心力的作用下被抛向边缘，并同时获得能量－动能，物料进入泵壳后流速降低，使一部分动能转化为静压能，便以较高的压强从泵排出，同时叶轮中心形成低压区，在压力差的作用下，液体物料被不断地吸入。叶轮不停地旋转，物料就不断地被吸入和排出。
1.4.1构造与组成
- 35 -
1.4.1.1.电动机
1.4.1.2.泵体部分：由泵体、叶轮、前后护板、护套、密封环及机械密封等组成。 1.4.1.3.托架及底座：托架由轴、轴承箱体、滚动轴承、油封、轴承压盖等组成。
1.4.2润滑
1.4.2.1.稀油润滑的托架应按油标油线位置加入规定型号的机械油。 1.4.2.2.油脂润滑的托架应加注锂基润滑脂2＃或3＃。
1.4.2.3.稀油润滑的托架连续运行800小时后彻底更换润滑油一次。 1.4.2.4.油脂润滑的托架每班用油杯加注少许，3个月更换一次。 1.4.2.5.电机轴承2000小时更换一次，换油时轴承应用煤油冲洗并擦干。
1.4.3日常维护点检工作
1.保持设备清洁、无油污、不泄漏。
2.手感检查电机和泵轴承振动无异常情况，温度是否正常（夏季不超过70℃，冬季不超过
65℃）。
3.检查泵运行情况，声音是否正常，密封是否可靠，密封水是否正常，皮带松紧情况有无
烧焦气味，电流表和压力表是否正常。
4.停机后检查皮带轮或对轮是否可靠，有无异常磨损，电机及泵座螺栓是否松动。 5.检查泵进出口法兰垫是否泄漏，泵机械密封泄漏情况，安全防护罩是否完好。 6.检查泵进出口管道有无堵料，进出口阀门开关是否可靠。 7.做好设备运行记录
1.4.3.2维护内容
1.定期检查、紧固泵的各部位连接螺栓（每班一次）。 2.定期对泵轴承进行清洗和加油（由维护检修工负责）。 3.及时对泄漏的机械密封进行调整，及时处理各密封点的泄漏。 4.及时更换或补充对轮联轴器的柱销或胶圈。
5.保持设备及工作现场整齐清洁，每班必须清扫一次，周围物品要摆放整齐。
1.4.4在进行设备维护保养过程中，切实注意人身安全和设备安全，严禁用手或身体触摸高速转动的部件。 1.4.5常见故障及处理措施 序号 故障形式 泵不出料，压力表及真空表指针剧烈跳动 泵不出料，真空表显示真分析原因 吸水管路内没有注满水。 吸入管路堵塞或阀门开启不足 泵进口管路、填料函处严重漏气 进口阀门没有打开或已淤塞 - 36 -
处理方法 向泵内注满水 开启进口阀门，清理管路 检查堵塞漏气部位 开启进口阀或清理淤塞 1 2
空度高 吸入管路阻力太大或已堵塞 吸入高度太高 清淤或改进吸入管 降低安装高度 检查调整出口管路 清理叶轮 提高转速 清理叶轮或管路 更换叶轮 调整转速 降低输送高度，减少阻力 开大进口阀门 重新选型 调小出口阀门，降低安装高度 清理叶轮 重新找正 拧紧螺栓，处理地基 调整油量 换油、清洗轴承 重新调整推力轴承 更换轴承 3 压力表有压力，但泵不出料 出口管路阻力太大 叶轮堵塞 转速不够 叶轮及进出口管路部分阻塞 叶轮严重磨损 4 流量不足 转速低于规定值 输送高度过高，阻力大 进口阀门开得过小或有障碍 泵造型不合理 泵发生气蚀 5 泵振动 叶轮单叶道堵塞 电机轴与泵轴不同心 紧固件或地基松动 润滑不好 6 轴承发热 润滑油不清洁 推力轴承方向装反 轴承已损坏 1.5起重设备
起重设备在氧化铝生产中主要是用于设备检修时吊运机件。
1.5.1规格与构造
1.5.1.1.规格：
电动单梁LX3T-6m；其中LX表示悬挂式电动单梁，LD表示桥式电动单梁，3T标示起重重量，6m表示跨度。
电动葫芦型号CD1 3t-30m。其中CD1 3t-30m中CD表示常速电动葫芦，3T标示起重重量，30m表示起升高度； 1.5.2.2.构造
1.机架：由大梁、小车（电动葫芦）、轨道等组成。 2. 提升机构：由起升电机、减速机、卷筒、钢丝绳组成。
3. 运行机构：由大车行走、小车行走构组成，分别包括电机、减速机和抱闸制动机构。
- 37 -
4. 电器控制系统：由配电控制盘及滑触线组成。
1.5.2维护保养内容及要求 1.设备润滑
1.1.大车、小车减速机每月补加油一次，N32＃机械油。 1.2.齿轮连轴器3个月加油一次，用ZL-3油脂。
1.3.大小车轮及卷筒各轴承每月加油一次，用ZL-3油脂。 1.4.钢丝绳及绳轮、挡绳轮每周加油一次，用ZL-3油脂。
2.维护保养内容
2.1.检查各安全装置，限位开关是否齐全、可靠。
2.2.检查各减速机油位，油质是否正常，减速机声音是否正常。 2.3.检查吊钩是否正常。
2.4.检查钢丝绳磨损情况，若在一捻距内断股超过10％，应立即组织更换，检查卷筒上钢
丝绳是否在卷筒槽内，是否重叠缠绕，以及在卷筒上的紧固情况。
2.5.检查所有螺丝、销子、键等紧固情况并及时处理。
2.6.检查各部运转声音，振动及温升情况，大车有无啃轨现象，运转是否平稳。 2.7.检查大车轨道有无断痕、磨损及松动，走轮是否有裂痕，如发现有问题应及时组织处
理。
3.重点保养内容
3.1.重点检查钢丝绳磨损及断丝情况，钢丝绳在卷筒上的固定情况和卡环松紧情况。 3.2.减速机的油位、油质及齿轮磨损情况。
3.3. 检查大车轨道松动情况，接口处间隙情况，两轨高差情况，有问题应及时调整和处理。 3.4.卷筒有无变形和裂纹，起重吊钩有无裂痕。 3.5.起重设备工作时，禁止进行下述事项 修理或清扫吊车。
用手触动电器，机械各转动部位。
1.5.3常见故障及处理方法
序号 故障内容 过度超载 启动后，电机不转，不能提起重物 电压比额定电压低10%以上 产生原因 处理方法 不允许超载使用 等电压恢复正常 1 电器有故障，导致断开或接触不良 检修电器及线路 制动轮与后端盖锈蚀咬死，制动轮脱不开 卸下制动轮，清洗 - 38 -
电机扫膛 因制动环磨损大或其它原因使弹簧压力减小 制动不可靠，下滑距离超过规定要求 制动环与后端盖锥面接触不良 制动环面有油污 制动环松动 压力弹簧疲劳 联轴器窜动不灵或卡死 1．超载使用 3 电机温升过高 2. 作业过于频繁 3. 制动器间隙过小，运转时制动环未完全脱开，相当于附另载荷 1．润滑不良 4 减速器响声过大 2．齿轮过度磨损，齿间间隙过大 3．齿轮损坏 4．齿轮损坏 5 启动时电机发出嗡嗡声 重物升至半空中，停车后不能再启动 启动后不能停车，或到7 极限位置时，仍不能停车 1．箱体与箱盖之间密封圈装配不8 减速机漏油 良或失效损坏 2．联接螺钉未拧紧 1．电机及电源缺相 2．交流接触器接触不良 电压过低或波动大 1．交流接触器触头熔焊 2．限位器失灵 卸下进行维修 1.调整制动环 2.拆下修磨 3.拆下清洗 4.更换制动环 5.更换弹簧 6.检查其联接部分 1．不允许 2．按FC30%工作制 3．重新调整间隙 2 拆卸维修 检修或更换接触器 等电压恢复正常后再启动 迅速切断总电源拆卸检修或更换交流接触器 6 1．拆下检修或更换密封圈 2．拧紧螺钉 1.6减温减压 1.6.1工作原理：
1.减压原理：改变管道蒸汽的流通面积
2.减温原理：一定颗粒的水按一定流速和一定的方向喷入蒸汽管道中使减温水充分雾化
1.6.2减温减压站的维护与操作
1.生产进行中要经常对减温减压站的各项设备进行检查，做到勤检查，常维护，确保各设
- 39 -