扩孔一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大的情况下易出现扩孔现象。扩孔发生的原因与坍孔相似，轻则为扩孔，重则为坍孔。若孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不需处理，仅加大混凝土灌注量。若因扩孔后继续坍塌而影响钻进，按坍孔事故进行处理。缩孔即孔径的超常缩小。一般表现为钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。
缩孔的原因有：钻锥焊补不及时，严重磨损的钻锥往往会钻出较设计桩径稍小的孔。层中有软塑土(俗称橡皮土)，遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，对于前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率较小的优质泥浆护壁并快转慢进，复转二、三次。起、落钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径。
D、坍孔
在易坍孔的地质条件下进行钻孔，应调整好泥浆的各项指标，适当放慢钻近速度。缩短两次清孔时间和清孔与灌注水下混凝土的时间，防止坍孔的产生。在成孔过程中，如坍孔程度轻，可加大泥浆比重，保持孔内水头高度继续钻进；对已经造成大面积坍孔的情况必须及时采用粘土回填，重新钻进成孔。在混凝土灌注过程中发生坍孔时，程度较轻时可增大灌注方量，严重时则须重新进行清孔。
E、流沙
出现流沙现象后，增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥
块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流沙层，加强孔壁，堵住流沙。
F、卡钻、掉钻
发生卡钻时，不得强提钻头。查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头及其他措施，使钻头松动后再提起。
发生掉钻时，及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。 2.6终孔检查及清孔
根据钻机钻杆深度及钻头的高度以及护筒顶标高等数据初步判断钻孔达到设计孔底标高后，现场技术员首先对孔深、孔径和孔的垂直度进行自检。各技术参数的检查方法是：
孔深：用测深绳对孔深进行检查(应特别注意的时，测深绳在使用之前，须通过国标5m钢卷尺进行校核标定)，通过深度数据和护筒顶标高即可计算孔底标高。
孔的垂直度和孔径：通过特制的检孔器进行检查。当检孔器可完全通至孔底时，即可判定这两个指标符合要求，否则，应对钻孔进行扫孔处理。
检孔器的制作：检孔器的尺寸为：直径=设计孔径，长度等于设计孔径的6倍。检孔器的形状为两端圆锥状的圆柱体。制作时，圆周方向设20根Φ16钢筋，圆周内每1.5m设一道加劲箍。
现场技术员对钻孔的各项技术参数进行自检合格后可停止钻进，开
始清孔。
清孔时应将泥浆进行稀释，确保清孔泥浆各项性能指标不高于以下标准：比重：1.03～1.10，粘度：17～20，砂率：＜2%。
清孔完成经现场技术员检查合格后请监理工程师检查，确定终孔。如沉渣厚度大于设计要求(设计要求不大于10cm)时，需要进行再次清孔。 2.7成孔质量标准
成孔后，由质检工程师自检，自检合格后报请监理工程师检查验收，经监理工程师验收合格方能进入下道工序施工。验收标准和方法见下表。
钻孔桩成孔质量要求及检验方法 项目 允许偏差 孔径 不小于设计值 孔中心位置 50㎜ 孔深 不小于设计规定， 倾斜度 ＜1%孔深 沉淀层厚度 ≤100㎜ 清孔后 比重：1.03～1.10， 泥浆指标 粘度：17～20，砂率：＜2% 2.8钢筋笼制作与安装
?钢筋笼的制作与安装
钢筋笼在加工场统一制作，根据长度分为整体制作和分节制作。其中分节制作根据设计长度，分为标准节和补充节。标准分节长度根据主筋的定尺长度而定。
主筋的连接可采用单面搭接焊和机械套筒连接两种连接方式，连接
检验方法及频率 探笼检查 GPS或全站仪检查1次/桩 测绳测量1次/桩 探笼检查 测绳测量测量至符合要求为止 泥浆比重计检测比重、 50000/70000漏斗法检查粘度
时接头应错开布置。加强箍筋采用焊接，螺旋箍筋采用绑扎。由胎具成型法制作钢筋骨架。钢筋笼制作允许偏差见表4。
当主筋采用单面搭接焊时，当主筋为I级钢时，焊缝长度不小于8d，当主筋为Ⅱ级钢时，焊缝长度不小于10d。焊缝应饱满、平顺，焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。焊接后焊渣应及时清除。
钢筋进行搭接焊前，搭接接头钢筋的端部应预弯，预弯角度为4°，确保钢筋焊接后搭接钢筋的轴线位于同一轴线上。钢筋端部预弯方向应朝钢筋笼切线方向，确保焊接后接头位置的保护层厚度符合设计要求。
当主筋(Ⅱ级钢)采用滚轧直螺纹套筒连接时，应符合以下标准： ①连接套筒宜选用45号优质碳素结构钢；套筒尺寸应满足产品设计要求；其内径应与设计主筋直径一致；
②钢筋下料时不宜用热加工方法切断，钢筋端面凭证并与钢筋轴线垂直；钢筋端部不得有弯曲，有弯曲时应调整；
③丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液； ④丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度；丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀；
⑤丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头；
⑥在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝
头和连接套筒内螺纹干净、完好无损；
⑦钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧。 ⑧丝头有效螺纹数量不得少于设计规定，牙顶宽度大于0.3P(P为相邻螺纹间距)的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长；
⑨丝头尺寸的检验：用专用的螺纹环规检验，其环通规应能顺利的旋入，环止规旋入长度不得超过3P；
⑩钢筋连接完毕后，标准型接头连接套筒应有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过2P。
当主筋采用HRB335螺纹钢时，其伸入末端应做成直角形弯钩，直钩的弯曲直径不得小于5d，末端应留有不小于3d的直线段。
钢筋笼在专门的胎具上进行制作。钢筋加工场地必须保证垫平夯实，使胎具垂直于地面，且各胎具的轴线都在同一直线上。胎具由8mm钢板制作，通过锚筋锚固在地下砼内。胎具的间距与设计加强筋一致。胎具的内径与钢筋笼外径一致，放置主筋的凹槽间距和大小应与设计主筋的间距、直径相适应。
当主筋采用套筒连接时，为保证钢筋笼在现场对接安装时能顺利完成，每根桩基的钢筋笼应该整节在胎具上加工制作，加工时，两节笼子的主筋之间均应事先用套筒连接好。加工制作完成后为了运输方便，可将两节钢筋笼解开分节运输。钢筋笼加工完成后，直接从胎具上滚出钢筋笼分类储存。
目 录
第一章 工程综述
1 编制说明 2 工程概况 第二章 施工部署
1 工程总目标
2 项目施工组织管理机构 3 施工安排 4 施工组织协调 第三章 施工现场平面布置
1 现场平面布置原则 2 现场平面布置 3 现场平面管理 4 现场临时用水 5 现场临时用电 第四章 测量方案
1 平面控制网的测设 2 高程控制网的布设原则 3 测量复核 4 质量保证措施
第五章 土建结构、装饰工程
1 人工挖孔桩施工 2 钻孔灌注桩施工 3 土石方施工 4 墙、柱、板施工 5 屋面施工 6 门窗安装施工 7 墙面真石漆施工 8 天棚施工 9 地面铺装施工 第六章 电气照明工程方案 第七章 给排水工程方案
1 给水管道施工 2 排水管道施工 3 卫生洁具施工 第八章 暖通工程方案
1 风管制作安装 2 风机设备安装 3 百叶风口的安装 第九章 消防工程
1 消防管道系统安装 2 消火栓安装 3 报警消防系统安装 第十章 铺装工程方案
1 硬质铺装施工 2 树池施工 3 混凝土路面施工 第十一章 绿化工程方案
1 施工流程 2 场地清理 3 苗木栽植 第十二章 资源配置计划
1 劳动力计划及劳务管理 2 材料构件采购及供应计划 第十三章 工程进度计划及保证措施
1 目标工期 2 计划管理与控制 3 具体施工进度计划 4 工期保证措施
第十四章 质量管理体系及保证措施
1 质量目标 2 质量管理体系 3 工程质量保证措施 4 成品、半成品保护措施 第十五章 安全管理体系及保证措施
1 安全管理方针、目标 2 管理体系 3 安全保证措施
4 突发事故或紧急情况应急预案 第十六章 文明施工管理体系及保证措施
1 文明施工目标 2 文明施工管理体系 3 文明施工保证措施
第十七章 环保管理体系及保证措施
1 环境方针 2 环保管理体系 3 环保管理保证措施 第十八章 附表
第一章 工程综述
1 编制说明 1.1编制依据
本工程设计图纸；
国家及重庆市有关规范、规程、标准； 我公司同类工程施工经验。 1.2编制原则
确保实现招标文件所要求的工期、质量、安全、环保目标。 充分考虑本工程的特点、工期及环境和四新技术。
符合我公司现有的技术水平，结合我公司类似工程施工经验及施工机械设备配套能力。
以合理的施工进度计划、人员及机械配备、先进的施工工艺及健全的质量管理措施作为工程施工组织的重点。 1.3法律法规
中华人民共和国建筑法； 中华人民共和国安全生产法； 中华人民共和国环保法。 1.4工程应用的主要规范、规程、标准
建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2013)；
性能指标要求进行泥浆配制。
?泥浆的循环
施工时，桩内循环出来的钻渣和泥浆混合物首先通过沉淀池，经沉淀后，泥浆通过自流或利用泥浆泵进入泥浆池，在泥浆池内通过调整膨润土、分散剂的掺量，将泥浆各项性能指标符合施工要求后再泵入桩内进行循环利用。
在钻孔过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时处理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
新制备的泥浆必须检测其全部性能指标，方法如下：
(1)相对密度可用泥浆相对密度计测定，其方法是将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并清洗从小孔中溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。
(2)粘度可用标准漏斗粘度计测定，其测定方法是用两个开口杯分别量取200ml和500ml的泥浆，通过过滤网滤出砂粒后，将700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗中流出，流满500ml量杯所需的时间(s)，即为所测泥浆的粘度。
(3)含砂率可用含砂率计测定，其测定方法是将调好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒清水，将仪器口塞紧摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器垂直静放3min，仪器下端沉淀物的体积乘2就是含砂率。
(4)胶体率的测定方法是将100ml泥浆倒入100ml量杯中，用玻璃片盖上，静置24h后，量杯上部泥浆可能澄清为水，测量其体积如为Lml，则胶体率为(100—L)%。
(5)失水率(ml/30min)的测定方法是用一张12cm312cm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径3cm的圆圈，30min后，测量湿圆圈的平均直径减去泥浆坍平的直径(mm)，即为失水率。在滤纸上量出的泥浆皮的厚度即为泥皮厚度。
(6)酸碱度的测定方法是取一条PH试纸放在泥浆面上，0.5秒后拿出来与标准颜色相比，即可读出酸碱度值。
在钻孔施工中，泥浆可采用泥浆取样盒取样，其取样方法是用双绳控制取样盒的深度和阀门开关，当一绳将取样盒吊到孔中取样部位时，另一绳提升，关闭阀门，上提取样盒出孔口，既完成取样。
现场每4～6个小时检测一次泥浆指标，主要控制泥浆池回流泥浆指标。现场检测四个指标：相对比重、粘度、含砂率、胶体率和PH值。 2.4钻机选型及就位
回旋钻机就位操作程序为：钻机移至桩位处，通过操作钻机自带的横移和纵移系统，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机转盘平台，使其水平，确保钻杆垂直，垂直度偏差控制在容许范围之内。 2.5成孔
①成孔顺序
同一个位置上的几根桩应分开施工，即必须等到第一根桩的砼浇筑完毕24小时以后才能施工相邻的第二根桩，依此类推。为了不影响钻机的施工工效，确保桩基质量，每个结构物施工前都要对桩基施工顺序进行编排。
②钻进成孔
B、反循环钻机成孔工艺
施工过程中严格控制钻进工艺参数，钻进工艺参数主要指钻压、钻速及洗井参数，其中钻压是影响钻进速度和质量最关键的因素。根据地质情况采用与钻孔直径相匹配的刮刀钻头或圆笼式刀片钻头钻进成孔。具体操作要点如下：
a、表层粘土层采用反循环钻进，利用刮刀钻头大泵量、中低速钻进，控制进尺。
b、砾砂层一般用反循环钻进，如果出现进尺较为困难则采用泵吸反循环钻进，轻压、慢转、大泵量、浓泥浆中低速钻进，控制进尺。并根据地层和钻进情况调整钻进参数，钻进过程中认真观察进尺和排渣情况。当泥浆中含渣量较多或排量减小时，应控制给进速度。
c、终孔阶段，反循环钻进，利用刮刀钻头轻压、慢转、大泵量、中低速钻进，控制进尺。
d、不论何地层反循环钻进均应减压钻进，即钻机的主钓钩始终承受部分钻具(钻杆、钻锥、压重块)重力之和的20%，以避免或减少斜孔、
弯孔或扩孔现象的发生。
e、加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底8～10cm，维持泥浆循环10min以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。连接螺应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。
f、详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进过程中发现异常情况及时上报处理。
③钻孔注意事项
A、由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。
B、开孔孔位必须准确，开钻时慢速钻进，待钻头进入护筒底口1m后，方可以正常速度钻进。在钻进过程中，为防止跨孔、缩孔等事故的发生，应放慢转速和钻进速度，增大泥浆粘度，增加护壁厚度，待钻头完全穿过淤泥层后再以正常的钻进速度继续钻进施工。
C、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。
D、钻机施工中检查钻头的磨损和连接部位，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。
E、根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。
F、在钻孔排渣、提钻头或因故停钻时，应保证孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
G、钻孔时应认真填写好钻进记录，根据钻进深度对各种不同地层的渣样进行取样分析,以此指导现场钻机进尺速度以及调整泥浆性能;
H、对各地层地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照，及时通知监理及设计部门进行地质确认。如地质情况与设计不符，应立即停止钻进并，上报设计院及监理。
④钻孔异常处理 A、钻孔偏斜
钻孔时应及时对孔的倾率进行检查、纠偏。对于遇到探头石、地质软硬不均、岩面倾斜或者钻架偏斜等情况造成的孔位偏斜，应及时加以处理。如果偏斜不严重，重新调整钻机继续钻进；如果出现超出允许范围的偏孔，应回填重钻。
B、糊钻和埋钻
糊钻的表征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法：清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增加泵量和向孔内投入适量砂石以解决泥包糊钻。也可选用刮板齿小、出浆口大的钻锥。
C、扩孔和缩孔
订做订购的信纸、信封、便笺、请柬、传真纸及其模板、礼仪用品、会议桌、复印机、传真机。
保证现场各类施工机械、设施的规范统一。 3 现场平面管理
根据施工进展的具体需要，按阶段调整施工现场的平面布置。 加强对施工现场使用的检查：经常检查现场布置是否按平面布置图进行，是否符合各项规定，是否满足施工需要，还有哪些薄弱环节，从而为调整施工现场布置提供有用的信息，也使施工现场保持相对稳定，不被复杂的施工过程打乱或破坏。
建立文明的施工现场：建立文明施工现场有利于提高工程质量和工作质量，提高企业信誉。为此，做到公司主管挂帅，系统把关，普遍检查，建章建制，责任到人，落实整改，严明奖惩。
及时清场转移：施工结束后，项目管理班子及时组织清场，将临时设施拆除，剩余物资退场，组织转移，以便整治规划场地，恢复临时占地，不留后患。 4 现场临时用水 4.1现场布设 4.1.1给水管路布置
给水管路布置主要以消火栓系统为主，根据现场情况布置管路，生
活用水根据生活区具体布置延伸至相应部位(DN25)。 4.1.2排水管路布置
根据工程实际情况，本工程排水主要是雨水和生产污水，排水管道采用暗埋水泥管道(DN300)，每30m设雨水口一个，转角处设检查井(D800mm)，出口处和地泵处设沉淀池(2000*1000*1500mm)，管道坡度为0.003mm,埋深为500mm---1500mm，污水出口与就近排污管道连接。 4.1.3临时用水系统的维护与管理
施工时应注意保证消防管路畅通，消火栓箱内设施完备且箱前道路畅通，无阻塞或堆放杂物。
应加强现场厕所的卫生管理，及时冲洗、清扫，保持整洁、无臭味散发。
现场平面应及时清扫，保证干净整洁、无积水。 施工用水应严格管理制度，有渗漏水时应及时排水。 5 现场临时用电 5.1现场临时用电量计算
根据施工机械用量，临时用电负荷计算如下： 电动机总功率：
∑P机=51.532+2.832+7.5315+334+1932+0.83130=375.1KW 电焊机总容量：∑P焊=10321.6=216KVA
S=1.1(K1∑P机/COSφ*h+K2∑P焊)=606.4KVA 其中：K1：全部施工用电设备同时使用系数，取0.6 K2：电焊机同时使用系数，取0.7 h：取0.75
COSφ：用电设备功率因数，取0.75 5.2现场布设
本工程临电系统采用三相五线制，TN—S系统供电,现场达到三级配电两级以上配电保护。配电系统分为三级，即总配电箱—分配电箱—开关箱。本方案包括总箱至分箱及其之间的连接导线，不考虑工地流动配电箱。工地流动配电箱及开关箱根据现场情况考虑，但要保证电动机或用电设备电源线分断开关为漏电保护开关。
第四章 测量方案
1 平面控制网的测设 1.1平面控制网布设原则
平面控制遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则； 布设平面控制网首先根据施工平面布置图； 选点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方；
桩点必须砌保护池，设钢管围栏，并用红油漆作好测量标记。 1.2平面控制基准点的复测
首先对业主提供的建筑物定位桩点或用地红线桩点进行复测。利用全站仪进行角度、距离复测，并将复测点位误差成果同调整方案报业主及监理单位。
1.3平面控制网的布设及测设
复测结果符合规范及点位限差要求后，根据本工程现场实际情况和设计图纸的需要，进行平面控制网布设，平面控制纵、横轴线布设不少于2条作为首级控制，其中一条纵、横轴线交点为主轴线的交点，平面控制点测设后，必须经业主所交的另一控制柱进行角度、距离校测，符合点位限差要求后方可进行下一步工作，平面轴线控制点必须位于开挖线以外安全的地方并加以保护。 2 高程控制网的布设原则
为保证施工的精度要求，在场区内建立高程控制网。高程控制的建立是根据业主提供的场区水准基点，采用0.3mm级精度的水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合或附合水准路线，联测高程竖向控制点，以此作为保证施工精度控制的首要条件。
高程控制网的精度，不低于三等水准的精度。 2.1标高的施测
2.1.1±0.00以下标高的投测
为保证竖向控制的精度要求，对所需的标高基准点，必须正确测设，
在同一平面上所引测的高程点，不得少于三个。并作相互校核，校核后三点的较差不得超过3mm，取平均值作为基础施工中标高的水平标高的基准点。同时将基准点用红油漆标注在便于施工和保存的位置，根据埋置固定的标高控制桩，将高程引测至标桩上，并标明绝对高程和相对标高，方便施工中使用。
2.1.2±0.00以上标高的竖向传递
首先使用水准仪从原始标高控制水准点，均匀地引测三个标高基准点，通过往返检测合格后(误差在±3mm内为合格)，标注“▼”红色油漆标记和建筑标高，利用红“▼”为标高基准点，用检定合格的钢尺向上传递标高，确保标高准确。 3 测量复核
本工程的测量复验主要采用互检，复查，复验。轴线及水准控制(1米线)主要由测量负责人组织测放，由测量主管组织测量负责人复查，两次误差应控制在3mm以内。细部测量由测量人员配合测量负责人测放，由测量负责人复测，误差也不应超过3mm。全部放测完成后，由技术主管，质检员，测量主管检查验收，合格后报请监理复验，以确保无误。 4 质量保证措施
测量工作是项目管理的一项重要工作，测量工作的准确与否，直接影响工程的使用功能，同时也是项目顺利交验的必要保证。
现场使用的测量仪器设备，必须经过检定合格且在有效期内，标识
保存和粘贴完好。
测量主管对作业所依据的原始资料，测绘成果进行校测、核算，并记录校核结果，测量各控制桩点必须经过校核合格后方准使用。
认真熟悉施工图纸，依据本工程特点编制测量方案，选择能够胜任工作的技术人员及测量操作人员(必须有上岗证)，在施工前作好技术交底，使每位作业者都能明确职责和技术要求。
轴线测量完成后要进行闭合检查，满足要求后方准进行下道工序施工。
测量外业施测和内业计算要做到步步校核，所有归档资料必须经过作业人员的自检、测量主管的检查及项目总工的最终检查。
做好现场内的测量桩点的保护工作，所有桩点均要求明确标识，防止移位和破坏，同时要求在测量放线图做好位置标识。
严格按我公司的质量体系文件要求及时监控，跟踪检查，及时反馈信息，及时纠正。
第五章 土建结构、装饰工程
1 人工挖孔桩施工 1.1施工前的准备工作
在正式施工前，应具备以下工程资料。主要包括建筑物场地的工程地质和必要的地下水位资料；孔桩施工图纸会审纪要；主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；孔桩的施工组织设计或施工方案以及桩基
钢筋混凝土所用建材（水泥、砂石、钢筋）的质检报告。
施工前要制定周详的质量管理措施。在施工平面图上应标明桩位、编号、施工顺序；指定施工工序检查程序；制定不良天气（雨季）施工的技术措施。
人工挖孔桩施工中安全措施非常重要，必须高度重视，应做到以下措施保障：孔内设应急爬梯供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴安全帽；使用吊笼、手动绞绳架等应有安全可靠的自动卡紧保险装置；开挖深度超过10m时应配有通风设备；挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁造成安全影响；要注意安全用电，井下照明应采用12V以下安全灯。 1.2开挖顺序
人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位→砼防踢护壁H=200→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→终孔验孔→钢筋笼制安→钢筋笼验收→浇桩身砼→循环往复→到达设计深度。
根据设计要求，护壁采用150mm厚C25钢筋砼，钢筋用Ⅰ级钢。遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。
1.3每环进尺次深度
第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇流砂区段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。护壁模板采用工具式木模板，模板由四块组成。 1.4开挖方法
土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎（若遇坚石则采用水磨砖施工）。 1.5出土及提升
出土采用电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，夜晚由自卸式汽车进行外运。 1.6钢筋笼安装
钢筋笼采用分节吊装，根据桩长分2～3节，每节长度不大于15m，钢筋连接采用焊接，并保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求。 1.7混凝土浇筑方法
砼有孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过1m，防止产生砼离析现象。当桩内渗水量较大的孔桩，桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。 2 钻孔灌注桩施工
2.1场地平整
施工前先对场地进行平整，清除杂物，更换软土，夯填密实，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。对于较软地面，更换软土，夯填密实后在钻机作业处铺设路基板，路基板用双层δ8mm钢板制作中间用槽钢联结加固，以免钻机产生不均匀沉降。
施工场地与便道之间需碾压修整成平顺坡面，以便钻机及施工车辆能顺利地从施工便道上进出。
在开挖泥浆池时，为减少以后开挖量和开挖深度，应有意识的用挖机将范围内的场地扒低，开挖后的土方用于填筑施工便道。 2.2护筒制作及埋设
?护筒的制作
护筒采用8mm厚Q235B钢板卷制成型，护筒的内径为桩径D+20cm。 ?护筒的埋设深度
在陆上施工时，护筒埋设深度为1.5～2.5m。当钻孔桩位于，施工时采用筑岛方案时，护筒埋设深度的确定方法是：护筒顶标高为筑岛顶标高+20cm，护筒低标高为穿过淤泥质粘土层、细砂层并进入粉质粘土层1m；当钻孔桩位于，施工时采用搭设钻孔平台的方案时，护筒顶标高为钻孔平台顶标高+20cm,护筒低标高为穿过淤泥质粘土层、细砂层并进入粉质粘土层1m。
?护筒的埋设方法
先由人工将孔位处护筒埋设深度范围的土挖除，再利用吊车将护筒吊装到位后回填夯实。
钻孔桩施工时，护筒需通过打桩机将护筒沉放到位。
护筒埋设时，护筒顶口应高出原地面20-30cm。钢护筒对称设置四个吊点，吊起后使其自然垂直，利用四个吊点形成的十字线，移动护筒，使护筒中心竖直线应与桩中心线重合，然后用全站仪检查，确保护筒竖直且位置准确，保证中心误差不大于50㎜，倾斜度偏差＜1%。验收合格后即在护筒周围对称、均匀的回填粘土，分层夯实，填筑高度以和原地面或高出地下水位1.5m为准，待灌桩完毕后拔出钢护筒周转使用。 2.3泥浆制备及循环
?泥浆池的布置
为满足环保要求，布置泥浆池时在满足使用要求的前提下应遵循尽量少布置、尽量控制泥浆池面积的原则，并且保证不与周围水塘或鱼塘相连。
陆上钻孔桩施工及筑岛方法进行水上钻孔桩施工时，泥浆池采取直接在中间的红线内场地开挖取得；采用搭设钢钻孔平台的方法进行水上钻孔桩施工时，应采用可移动的钢制泥浆池。
?泥浆的制备
当原土造浆的泥浆性能指标不能满足钻孔护壁要求时，应另外拌制泥浆。钻孔桩泥浆采用膨润土拌制，并且针对不同的地质层根据泥浆的
箍筋与主筋焊接时，应使箍筋的平面垂直主筋。控制主筋间距，保证箍筋的对接圆度。从而保证钢筋骨架的质量。
钢筋笼保护层的安装：采用定位耳环来控制钢筋笼的位置和保护层。焊接安装定位耳环时，每隔2m设置一组，每组4根均匀设在桩基加强箍筋周围。
?钢筋笼存放、运输及吊装
制作好的钢筋骨架放置平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上同一高度的木方。每组骨架的各节段要安排好次序，便于按顺序运输安装。在骨架每个节段都要挂上标识牌，写明节段号等。没有标识牌的钢筋骨架不得混杂存放。存放钢筋骨架应注意防水雨、防潮。
钢筋骨架用12米长平板拖车运输至施工现场，骨架装车时要保证每个加劲筋处设支点，各支点高度都相等，以保证骨架结构形状。
钢筋骨架吊装就位采用16t或25t汽车吊。采用三点吊。第一吊点在骨架的下部，第二吊点设在钢筋笼中部加劲箍筋处，第三吊点设在第一层加劲箍筋处(或根据钢筋骨架长度和施工现场具体情况确定)。对于长骨架，起吊前在骨架内部临时焊接Φ20钢筋以加强其刚度。起吊时，先提起第一吊点，使骨架稍稍提起，与第二、第三吊点同时起吊。待骨架离开地面后第一、第二吊点停止起吊，继续起吊第三点。随着第三吊点不断上升，慢慢放松第一、第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起
吊。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰壁。然后，由下而上地逐个解除临时径向骨架筋。待骨架下降到第三吊点附近的加劲箍筋接近孔口时，用型钢将骨架支承于孔口，吊来第二节骨架对接，直至该桩钢筋骨架下完到设计标高为止。
整个骨架吊装完毕后将其吊筋焊接在护筒上，同时用2根I20工字钢横挑住钢筋笼上设置的吊筋搁置在钢护筒上，防止钢筋骨架下沉或上浮。固定钢筋笼时，应确保笼口位置处于钢护筒的中心位置，不得偏位。 2.9水下混凝土的灌注
水下砼灌注前按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求，并经现场监理工程师确认后，才能灌注水下砼。
?导管制备与安装 ①导管制备
导管采用Φ27336mm快速螺纹接头导管，无缝钢管制成，导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密；导管采用快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管φ内=250mm，壁厚δ=6mm，导管中间标准节长2m～3m，底节4m～5m，底节导管下端不得有法兰盘，同时配备若干节1m和0.5m的导管。
导管使用前需要进行水密、承压及接头抗拉试验，水密试验的水压
大于孔内水深1.3倍的压力，承压试验的水压大于管壁可能承受的最大内压Pmax。导管必须接头严密、牢固，并按顺序编号和标示尺度。
导管长度按孔深和工作平台高度决定,漏斗底口距桩顶距离以一节中间导管长度为宜。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。导管安顺序逐节吊装接长下放，直至距孔底40cm为止，下放过程中注意保持与孔位中心线一致，严防导管法兰盘和钢筋笼相碰。导管接长时通过活动卡盘固定。
②导管水密试验
导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉试验，按照规定，水密试验的水压不小于孔内水深压力的1.3倍，也不应小于可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，每根导管均要试压。
计算公式为Pmax=1.3(rc3hxmax-rwHw)
式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力(kpa)； rc——混凝土容重(KN/m3)，取24.0kN/m3; hxmax——导管内混凝土柱最大高度(m)，取60m； rw——孔内泥浆的容重(KN/m3)，取11.0KN/m3； HW——孔内泥浆的深度(m)，取60m； Pmax=1.33(24360-11.0360)=1014kpa
水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导
管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
?混凝土搅拌
混凝土浇筑采取中心搅拌站集中拌制，通过输送车将砼送至现场，直接通过混凝土输送车将混凝土输送到料斗中，经料斗进入导管进行水下混凝土灌注。
?混凝土施工 A、首批混凝土数量
按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm，参照规范进行计算桩基首批混凝土方量(按照φ150㎝桩基最大桩长60m进行计算)，首批混凝土方量计算如下：
桩基首批混凝土方量计算公式如下： V≥πd2/42h1+Hc2A h1=Hw2γw/γc Hc＝Hd+He
式中:V－首批混凝土所需数量(m3) d－导管内直径(m)
Hc－首批混凝土要求浇筑深度(m) Hd－导管底端至孔底间距,取0.4m
He-导管初次埋置深度，取1.0m A－灌注桩浇注段的横截面面积(m)
h1－混凝土面高度达到H2时，导管内混凝土柱需要的高度(m2)，当孔扩大时，应用扩孔后的横截面面积
h1－孔内混凝土达到Hc时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度(m)
Hw－孔内泥浆深度，取61m γw－孔内泥浆的容重，取12kN/m3 γc－混凝土的容重，取24kN/m3 ⑤混凝土输送
混凝土输送采用混凝土罐车运送至施工现场，搅拌一分钟后直接放入大集料斗，并放满料斗。当首批混凝土封底成功后，直接放入小集料中，边灌注边放入。
⑥混凝土浇注
在安装好钢筋笼、导管，浇筑砼前应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求。清孔方法：在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，要求沉渣厚度≤10cm；清孔时应保持孔内泥浆面高出地下水位1.5～2.0m，以防止塌孔。清孔完成后，应立即进行水下砼
的浇筑。
混凝土封底灌注采用拔塞法施工，即在料斗的底部、导管的顶口用盖板等封住导管口，在导管的顶部放一个直径等于导管内经的皮球做为隔水球，当大料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板，使混凝土沿导管下落，通过隔水球将泥浆强行排除导管外，同时保持混凝土不间断地通过大料斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。首批混凝土灌注成功后，大料斗换成小料斗，转入正常灌注阶段，混凝土经泵车输送，不断地通过小料斗、导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。正常灌注阶段保持导管埋深在2～6m范围，每次拆除导管1节，拆除导管后，导管底口的埋置深度不应小于2.0m。在混凝土灌注的过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。另外还应该在拆除导管之前询问搅拌站已经泵送至现场的混凝土理论方量，以便与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。当混凝土灌注临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，混凝土顶面标高到位后，停止灌注，拆除灌注导管。砼面标高控制在比设计桩顶标高(按设计要求每根桩桩顶伸入砼10cm)高1.0m，以保证桩头砼质量。
在灌注过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至泥浆池中,在混凝土初凝前，用吊车拔出钢护筒。
⑦水下混凝土灌注的注意事项
A、砼灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；集料斗每次灌注砼前均应清理干净。
B、严格控制进入料斗内砼的坍落度。坍落度太小，砼流动性差，易造成堵管；坍落度太大，砼容易泌水离析，也会造成堵管。发现砼有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。
C、导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次砼浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。
D、在灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深而提升不动或砼假凝而堵管。
E、认真监测砼面上升高度、导管埋深，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常。
F、在灌注将近结束时，若混凝土顶升困难，在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
G、导管进水
为了防止导管进水，灌注水下混凝土前严格检查、控制导管的焊缝和接头的质量；并控制好导管底口的位置，确保首批混凝土量能够埋住
导管底口；灌注过程中控制好导管底口的位置，根据浇筑量并经常测定砼面标高，以确保导管有足够的埋置深度。当发生导管进水现象，及时查明原因，果断采取相应的措施。
如果首批混凝土储量不足，或虽然混凝土的储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机吸出，重新按正确方法进行灌注施工。
H、浮笼
钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于导管提升挂住钢筋笼所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度(m3/min)过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼重力所致。
为防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，允许的最大灌注速度与桩径有关：
I、导管堵塞
当发生堵管时，采取办法后无法排除故障，应立即拔出导管，用钻机快速钻进清理孔内混凝土，至设计标高时重新验收合格后再灌注混凝土。
J、埋管
导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度，一般不得超过6m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝。
K、灌短桩头
灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时，发生孔壁坍塌，未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。
预防方法是：在灌注过程中注意将用测绳测的混凝土位置与根据灌注的混凝土方量计算出的理论混凝土浇注高度互相校核，确保不误测。 2.10桩身质量检测
根据设计，桩长大于或等于40m的钻孔桩以及直径1.5m以上的钻孔桩均需进行超声波检测，除此以外的钻孔桩进行低应变检测。 3 土石方施工 3.1土石方开挖施工
3.1.1清基清表
土方开挖前，首先排除积水，清除表层杂物，场地清理采用挖掘机及推土机进行，清除后的表层杂土及无机杂质集中至弃土区堆放、填埋；有机杂质人工集中后送至附近的垃圾场；表层有机土壤(含细根须、草本植物及覆盖草等植物的表土)按监理人指示的表土开挖深度进行开挖，并运至指定地区堆放。
3.1.2土方开挖
土方开挖以挖掘机开挖为主，自卸汽车运至弃土区堆放。土方开挖从上至下分层分段依次进行，基坑按设计坡比开挖成形，以保证边坡的稳定，开挖过程中采取排水龙沟降低地下水位。
土方开挖工程过程中及完成后的质量检查和验收
在土方开挖过程中，应检查土料是否按规定堆放，并定期测量校正开挖区的平面尺寸和标高，按施工图纸的要求检查开挖边坡的坡度和平整度。
3.2土石方填筑施工
土方填筑采取挖机甩土、整平并碾压密实的施工方法进行。 还填前先对不同的还填土料分别进行碾压试验，确定压实的厚度、松铺厚度、碾压遍数及最佳含水量，成果报请批准后进行，还填时清除填筑面上的积水、淤土、杂物，然后进土、整平、碾压。
土料铺设采用进占法铺至填筑部位，铺料厚度、铺料范围大于设计