基座的数控技工工艺设计
数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术(1T)与制造技术(MT)结合发展的结果。现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。
因此我们要掌握好数控加工工艺与设计。数控加工工艺与设计的内容包括选择适合的机床、刀具、夹具、走刀路线及切削用量等，还要有合理的加工方法、工艺参数等。
对此我设计了基座零件的加工工艺设计。介绍了数控加工工艺和数控的特点，加工工艺过程的概念，数控加工工艺和数控加工工艺过程的主要内容，数控加工工艺与数控编程的关系，设计方法，对此零件如何工艺分析，程序如何编辑等。利用CAD/CAM软件及G代码指令进行手工编程。
目录
第一章 概述 1.1 数控技工的特点 1.2 数控加工工艺的概念
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1.3 数控加工工艺的主要内容 1.4 数控编程 1.5 CAD/CAM系统
第二章 基座的零件加工工艺 2.1零件图工艺分析 2.2材料分析 2.3 选择数控机床 2.4设计工艺
2.5填写数控加工工序卡片 2.6加工程序 2.7参考资料 第三章
3.1数控专业毕业论文心得与体会 3.2参考资料
第一章 概述
1.1 数控加工的特点
数控加工，也称之为NC（Numerical Control）加工，是以数值与符号构成的信息，控制机床实现自动运转。数控加工经历了半个世纪的发展已成为应用于当代各个制造领域的先进制造技术。数控加工的最大特征有两点：一是可以极大地提高精度，包括加工质量精度及加工时间误差精度；二是加工质量的重复性，可以稳定加工质量，保
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持加工零件质量的一致。也就是说加工零件的质量及加工时间是由数控程序决定而不是由机床操作人员决定的。数控加工具有如下优点： （1） 提高生产效率；
（2） 不需熟练的机床操作人员； （3） 提高加工精度并且保持加工质量； （4） 可以减少工装卡具；
（5） 可以减少各工序间的周转，原来需要用多道工序完成的工
件，数控加工一次装夹完成加工，缩短加工周期，提高生产效率；
（6） 容易进行加工过程管理； （7） 可以减少检查工作量； （8） 可以降低废、次品率； （9） 便于设计变更，加工设定柔性；
（10） 容易实现操作过程的自动化，一个人可以操作多台床； （11） 操作容易，极大减轻体力劳动强度
随着制造设备的数控化率不断提高，数控加工技术在我国得
到日益广泛的使用，在模具行业，掌握数控技术与否及加工过程中的数控化率的高低已成为企业是否具有竞争力的象征。数控加工技术应用的关键在于计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）系统。
1.2 数控加工工艺和数控加工工艺过程的概念 1. 数控加工工艺
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是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工
工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，
它是人们大量数控加工实践的经验总结。 2. 数控加工工艺过程
是利用切削工具在数控机床上直接改变加工对象的形状、尺寸、表面位置、表面状态等，使其成为成品或半成品的过程。
1.3 数控加工工艺和数控加工工艺过程的主要内容 1. 选择并确定进行数控加工的内容； 2. 对零件图纸进行数控加工的工艺分析； 3. 零件图形的数学处理及编程尺寸设定的确定； 4. 数控加工工艺方案的制定； 5. 工步、进给路线的确定； 6. 选择数控机床的类型；
7. 刀具、夹具、量具的选择和设计； 8. 切削参数的确定；
9. 加工程序的编写、校验与修改； 10. 首件试加工与现场问题处理； 11. 数控加工工艺技术文件的定型与归档。
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1.4 数控编程系统 1. 数控程序
输入数控机床，执行一个确定的加工任务的一系列指令，称为数控程序或零件程序。 2. 数控编程
即把零件的工艺过程、工艺参数及其他辅助动作，按动作顺序和数控机床规定的指令、 格式，编成加工程序，再记录于控制介质即程序载体（磁盘等），输人数控装置，从而指 挥机床加工并根据加工结果加以修正的过程。
数控加工机床与编程技术两者的发展是紧密相关的。数控加工机床的性能提升推动了编程技术的发展，而编程手段的提高也促进了数控加工机床的发展，二者相互依赖。现代数控技术下在向高精度、高效率、高柔性和智能化方向发展，而编程方式也越来越丰富。 1.5 CAD/CAM系统
20世纪90年代以前，市场上销售的CAD/CAM软件基本上为国外的软件系统。90年代以后国内在CAD/CAM技术研究和软件开发方面进行了卓有成效的工作，尤其是在以PC机动性平台的软件系统。其功能已能与国外同类软件相当，并在操作性、本地化服务方面具有优势。
一个好的数控编程系统，已经不是一种仅仅是绘图，做轨迹，出加工代码，他还是一种先进的加工工艺的综合，先进加工经验的记录，
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继承，和发展。
第二章 基座零件加工工艺
图1-1
图示为基座零件图。已知该零件的毛柸为410mm*260mm*90mm的方形坯料，材料为HT250。 2.1零件图工艺分析
该零件由平面、圆、孔系、U型槽、外轮廓组成。其中有4个Ф8
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和4个Ф12的孔，2个Ф20的孔，1个Ф200的圆，1个141.42*141.42的内方，4个U型槽，2个开口槽。长度和厚度公差为±0.1，孔径公差为±0.1，表面粗糙度为3.2。
根据上述分析基座零件的外轮廓和U型槽的加工应分粗铣、半精铣、精铣 三个阶段进行；4-Ф8孔的加工分为钻中心孔、钻孔二个阶段进行；4-Ф12 孔的加工分为钻中心孔、钻孔、扩孔三个阶段进行；Ф20的孔的加工分为钻中心孔、钻孔、扩孔三个阶段进行。以保证表面粗糙度要求，同时以底面定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。 2.2材料分析：灰铸铁
牌号：HT250标准：GB 9439-88 特性及适用范围：
为珠光体类型的灰铸铁。其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优，需进行人工时效处理。可用于要求高强度和一定耐蚀能力的泵壳、容器、塔器、法兰、填料箱本体及压盖、碳化塔、硝化塔等；还可制作机床床身、立柱、气缸、齿轮以及需经表面淬火的零件
化学成分：
碳 C ：3.16～3.30硅 Si：1.79～1.93锰 Mn：0.89～1.04硫 S ：0.094～0.125磷 P ：0.120～0.170
力学性能：
抗拉强度 σb (MPa)：250硬度 ：(RH=1时)209HB试样尺寸：试棒直径：30mm
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热处理规范及金相组织：
热处理规范：（由供方定，以下为某试样的热处理规范，供参考）铸态
金相组织：片状石墨＋珠光体零件材料为HT250。 2.3 选择数控机床
由于基座零件的上表面为孔、圆、外轮廓和U型槽，只需单工位加工即可完成。故选择立式加工中心。加工表面不多，只有粗铣、半精铣、精铣、钻孔、扩孔等工步，所需刀具不超过20把，选用华中立式加工中心即可满足上述要求，工件一次装夹后可自动完成铣钻铰攻螺纹等工步的加工。
2.4设计工艺 （一）选择加工方法
1. 表面的粗糙度要求为Ra3.2。可选择“粗铣----精铣”方案。 2. 孔加工方法的选择。孔加工前，为了便于钻头定位，先用中心钻钻中心孔，然后再钻孔。内孔的加工方案在很大程度上取决于内孔本身的尺寸精度和粗糙度，对于精度 较高粗糙度较小的表面一般不能一把刀加工到图纸要求的尺寸报表表面粗糙度，而要分工步进行加工。
该零件孔的加工方案选择如下：
（1） 孔4-Ф8表面粗糙度为 Ra 3.2，选择“中心钻-----钻”方案。
（2） 孔4-Ф12表面粗糙度为 3.2，选择“中心钻-----钻-----
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扩孔”方案。
3．U型槽加工方法。槽表面的加工方案在很大程度上取决于内槽表面本身的尺寸精度和粗糙度。对于U型槽，表面粗糙为Ra3.2，选择，“粗铣-----精铣方案”。
（二）确定加工顺序
按照基面先行，先面后孔，先粗后精的原则确定加工顺序。外轮加工采用顺铣方式， 内轮廓加工采用逆铣方式，刀具沿切线方向切入与切出。
1. 铣六方 保证400mm*250mm*80mm 2. 去毛刺 0.2~05*45° 3. 铣圆 保证Ф200mm （1） 粗铣轮廓。 （2） 精铣轮廓。 4. 铣内方
（1） 粗铣圆，去除大部分余量。 （2） 粗铣轮廓，留 0.3mm 单边余量。 （3） 精铣轮廓到要求尺寸。
5．加工4-Ф8孔 保证Ф8、Ra3.2
（1） 钻中心孔。
（2） 扩 4-Ф8孔至要求尺寸。
6．加工4-Ф12孔 保证Ф12、Ra3.2 （1） 钻中心孔。
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（2） 钻 4-Ф12孔。 （3） 扩 4-Ф12孔至要求尺寸。 7.铣开口槽 （1） 粗铣轮廓。 （2） 精铣轮廓。 8．加工2-Ф20孔 （1） 钻中心孔。 （2） 钻2-Ф20孔 。
（3） 扩2-Ф20孔至要求尺寸。
9.加工U型槽
（1） 粗铣U型槽，留 0.30mm 单边余量。 （2） 精铣U型槽至要求尺寸。 （三） 确定装夹方案和选择夹具
基座零件毛坯的外形比较规则，因此在加工上平面、圆、孔
系、U型槽、外轮廓、开口槽时。选平口虎钳来夹紧使零件伸出8mm左右，下面用垫块垫起，夹紧用百分表找正。
（四）选择刀具
所需有中心钻、钻头、立铣刀。其规格根据加工尺寸选择，表面粗铣铣刀直径应选大一些，以增大切削面积，但要考虑到刀库允许装刀直径也不能太大; 表面精铣铣刀直径应选小一些，以减少误差。 刀具选择时应注意：
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1. 零件表面采用立铣刀加工，根据圆半径选择立铣刀直径，使铣刀工作时减少时间消耗。
2.采用立铣刀加工，铣刀半径受轮廓最小曲率半径限制，R=10mm。 3. 孔加工各共步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。 刀具卡片 产品名称 工序号 01 02 03 04 05 06 07 刀具号 T01 T02 T03 T04 T05 T06 T07 零件图号 刀具名称 立铣刀 立铣刀 钻头 钻头 钻头 钻头 钻头 刀具型号 Ф40 Ф20 Ф3 Ф8 Ф10 Ф12 Ф14 （五） 确定进给路线
表面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径确定。因而所选铣刀直径为 Ф40mm。故它沿X 方向一次进给，其铣削范围见图2-1。在原点下刀依次粗加工半径39.9,79.8,99.7mm的圆，每次下刀10mm，加工三次；精加工时加工半径100mm的圆。
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图2-1
斜方轮廓的粗精铣削加工由于受余量和 R10的影响，因而所选立铣刀为Ф 20mm，其铣削范围见图2-2。先用铣刀直径为 Ф40mm的刀加工一个半径65的圆，每次深度为10mm，加工三次，去除多余余量；用Ф20mm的铣刀粗铣内方单边余量0.3mm；再用Ф10mm的精加工，通过修改刀补分三次加工。
图2-2
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所有孔加工进给路线均按最短路线确定，因为孔的位置精度要求不高，机床 的定位精度完全能保证。图2-3所示为各孔加工工步的进给路线;打中心孔----钻孔（----扩孔）.
图2－3
Ｕ型槽的粗精加工由于受R１１ 的影响，因而选立铣刀为Ф２０mm，其铣削范围见图2-４,可以用同把刀完成粗精加工。
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图 2-4
开口槽粗精铣选用立铣刀直径为Ф40,其铣削范围见图2-5，每次加工深度为10mm，加工六次。
图2-5
（六）确定切削用量
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根据零件图知，该零件材料切削性能较好。铣削圆平面、斜方、U型槽及两侧型腔时，留精加工余量 0.3mm 。该零件表面粗糙度要求为Ra=3.2μm，可分粗铣、半精铣、精铣三步。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取 1.5～ 2mm；精铣时圆周铣侧吃刀量取0.3～0.5mm。 1. 铣刀的切削参数计算（Ф40立铣刀）
（1） 刀具转速 n （单位：r /min ） 查表2-3 知 v = 16m /min 由式 v = πdn/1000 知
n=1000v/πd
则 n = 1000316/ ３.１４34０
= 127.4r /min
（2） 刀具进给速度 vf （单位：mm /min ） 查表2-2 知f = 0.18mm /z
由式 v = nzf知 v = 127.43２3０. 1８ =45.9 mm /min 其它铣刀切削参数计算类同，切削参数见表 2-5．
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2. 钻头的切削参数计算（Ф3中心钻）
（1） 刀具转速 n （单位：r/min ） 查表2-４ 知v =８m /min
由式v = πdn/1000 得
n=1000v/πd 则 n = 10003８/ ３.１４33 = 849.3 r /min
（2） 刀具进给速度vf （单位：mm 2min ） 查表2-４ 知f = ０.０５mm /z
由式v = nzf知
v = １０００3２3０.０５
= １００mm /min 其它钻头切削参数计算类同，切削参数见表 2-5。
2.5填写数控加工工序卡片
为更好地指导编程和加工操作把该零件的加工顺序、所用刀
具和切削用量等参数编入表所示基座零件加工工艺卡片表2-5中． 零件号 程序号 工步程序号 1
001 零件名称 O1000 基座 编制日期 2010.10 编制 赵小玉 工步内容 刀具刀具半径刀具背吃刀量 号 补偿 补偿 规格 H03 - 16 -
段号 N10 钻中心孔 T03 Ф3 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 N11 N12 N13 N14 N15 N16 N17 N18 N19 N20 N21 N22 N23 N24 N25 N26 N27
粗铣圆 精铣圆 T01 T01 H01 H01 H01 H02 H02 H03 H04 H03 H05 H06 H01 H02 H03 H07 H02 H02 H02 D01 D01 D01 D02 D02 D01 Ф40 1.5 Ф40 0.3 Ф40 1.5 Ф20 1.5 Ф20 1.5 Ф3 Ф8 Ф3 斜方大余量 T01 粗铣斜方 精铣斜方 钻中心孔 T02 T02 T03 钻4-Ф8孔 T04 钻中心孔 钻Ф10孔 钻4-Ф12 T03 T05 T06 Ф10 Ф12 Ф40 1.5 铣两侧行腔 T01 精铣行腔 钻中心孔 钻Ф14孔 2-Ф20孔 T02 T03 T07 T02 D02 Ф 20 0.3 D02 Ф3 Ф14 Ф20 0.3 粗铣U型槽 T02 精铣U型槽 T02 D02 Ф 20 1.5 D02 Ф 20 0.3 2.6
序号
加工程序
程序内容
1 O1000 2 N10
3 T03 M06
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程序说明 主程序号 钻中心孔 选择刀具
4 G90G54G00X0Y0S800M03 5 G43Z50H03 6 Z5
7 G99G81X0Y0Z-60R5F30 8 G00X0Y0 9 Z50 10 M05 11 M30 12 N11
13 T01 M06
14 G90G54G00X0Y0S200M03 15 G43Z50H01 16 Z5
17 G42G01X0Y0D01(20) 18 GO1Z-10F40 19 G01X-39.9
20 G02X-39.9Y0I39.9J0 21 G01X-79.8
22 G02X-79.8Y0I79.8J0 23 G01X-99.7
24 G02X-99.7Y0I99.7J0 25 G01Z5 26 G01X0Y0 27 GO1Z-20F40 28 G01X-39.9
29 G02X-39.9Y0I39.9J0 30 G01X-79.8
31 G02X-79.8Y0I79.8J0 32 G01X-99.7
33 G02X-99.7Y0I99.7J0 34 G01Z5 35 G01X0Y0 36 GO1Z-30F40 37 G01X-39.9
38 G02X-39.9Y0I39.9J0 39 G01X-79.8
40 G02X-79.8Y0I79.8J0 41 G01X-99.7
42 G02X-99.7Y0I99.7J0 43 G01Z5
44 G40G00X0Y0 45 Z50 46 M05 47
M30
建立工件坐标系 安全高度 初始高度 钻孔 回到原点 至安全高度
程序结束 粗铣圆 选择道具
建立工件坐标系 建立刀具补偿，走到安全高度初始高度 加入半径补偿 下刀 走刀 加工圆 走刀 加工圆 走刀 加工圆 抬刀 回到原点 下刀 走刀 加工圆 走刀 加工圆 走刀 加工圆 抬刀 回到原点 下刀 走刀 加工圆 走刀 加工圆 走刀 加工圆 抬刀 取消刀补 至安全高度
程序结束
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48 N12
49 T01 M06
50 G90G54G00X0Y0S200M03 51 G43Z50H01 52 Z5
53 G42G01X0Y0D01(20) 54 GO1Z-30F40 55 G01X-100
56 G02X-100Y0I100J0 57 G01Z5
58 G40G00X0Y0 59 Z50 60 M05 61 M30 62 N13
63 T01 M06
64 G90G54G00X0Y0S200M03 65 G43Z50H01 66 Z5
67 G42G01X0Y0D01（20） 68 GO1Z-40F40 69 G01X-65
70 G02X-65Y0I65J0 71 G01Z5 72 G01X0Y0 73 GO1Z-50F40 74 G01X-65
75 G02X-65Y0I65J0 76 G01Z5 77 G01X0Y0 78 GO1Z-60F40 79 G01X-65
80 G02X-65Y0I65J0 81 G01Z5
82 G40G00X0Y0 83 Z50 84 M05 85 M30 86 N14
87 T02 M06
88 G90G54G00X0Y0S400M03 89 G43Z50H02 90 G68X0Y0P-45 91
M98P100D02(29)
精铣圆 选择刀具
建立工件坐标系 建立刀具补偿，走到安全高度 初始高度 加入半径补偿 下刀 走刀 加工圆 抬刀 取消刀补 至安全高度
程序结束 内方大余量 选择刀具
建立工件坐标系 建立刀具补偿，走到安全高度 安全高度 加入半径补偿 下刀 走刀 加工圆 抬刀 回到原点 下刀 走刀 加工圆 抬刀 回到原点 下刀 走刀 加工圆 抬刀 取消刀补 至安全高度
程序结束 粗铣斜方 选择刀具
建立工件坐标系 建立刀具补偿，走到安全高度 旋转指令 子程序调用
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92 M98P100D02(10.7) 93 G69 94 G00Z50 95 X0Y0 96 M05 97 M30 98 100% 99 G01Z5
100 G42G01X-70.5Y0 101 G01Z-60F60 102 G01Y60.5
103 G02X-60.5Y70.5R10 104 G01X60.5
105 G02X70.5Y60.5R10 106 G01Y-60.5
107 G02X60.5Y-70.5R10 108 G01X-60.5
109 G02X-70.5Y-60.5R10 110 G01Y0 111 G01Z5
112 G40G00X0Y0 113 Z50 114 M99 115 N15
116 T02 M06
117 G90G54G00X0Y0S200M03 118 G43Z50H02 119 G68X0Y0P-45 120 M98P110D02(10) 121 G69 122 G00Z50 123 X0Y0 124 M05 125 M30 126 110% 127 G01Z5
128 G42G01X-70.5Y0 129 G01Z-60F60 130 G01Y60.5
131 G02X-60.5Y70.5R10 132 G01X60.5
133 G02X70.5Y60.5R10 134 G01Y-60.5
135
G02X60.5Y-70.5R10
子程序调用 取消旋转指令 至安全高度 回到原点
程序结束 子程序号 初始高度 加入半径补偿 下刀 走刀 加工圆弧 走刀 加工圆弧 走刀 加工圆弧 走刀 加工圆弧 走刀 抬刀 取消刀补 至安全高度 子程序结束 精铣斜方 选择刀具
建立工件坐标系 建立刀具补偿，走到安全高度旋转指令 子程序调用 取消旋转指令 至安全高度 回到原点
程序结束 子程序号 初始高度 加入半径补偿 下刀 走刀 加工圆弧 走刀 加工圆弧 走刀 加工圆弧
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354 355 356 357 358 T07 M06
G90G54G00X0Y0S200M03 G43Z50H07
G99G83X-175Y0Z-80R5Q20P2K5F100 G99G83X175Y0Z-80R5Q10P2K5F100 选择刀具
建立工件坐标系 建立刀具补偿，走到安全高度 钻孔 钻孔 359 G00X0Y0 360 Z50 361 M05 362 M30 363 N25 364 T02M06
365 G90G54G00X0Y0S200M03 366 G43Z50H02 367 Z5
368 G42G01X-175Y0D02(10) 369 GO1Z-50F40 370 G01X-185
371 G02X-185Y0I10J0 372 G01Z5
373 G40G00X0Y0 374 Z50 375 M05 376 M30 377 N26 378 T02 M06
379 G90G54G00X0Y0S400M03 380 G43Z50H02 381 M98P160 382 G24X0 383 M98P160 384 G25X0 385 G00X0Y0 386 Z50 387 M05 388 M30 389 160%
390 G42G01X200Y49D02（10）391 G01Z-70F60 392 G01X175
393 G02X175Y71R22 394 G01X205 395 G01Z5
396 G01X200Y-71 397
G01Z-70F60
回到原点 至安全高度
程序结束
加工2-Ф20圆 选择刀具
建立工件坐标系 建立刀具补偿，走到安全高度 初始高度 加入半径补偿 下刀 走刀 加工圆 抬刀 取消刀补 至安全高度
程序结束 粗铣U型槽 选择刀具
建立工件坐标系 建立刀具补偿，走到安全高度 子程序调用 Y轴对称 子程序调用 取消对称 回到原点 至安全高度
程序结束 子程序号 加入半径补偿 下刀 走刀 加工圆弧 走刀 抬刀
加入半径补偿 下刀
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398 399 400 401 402 403 404 405 406 407 408 409 410 411 412 413 414 415 416 417 418 419 420 421 422 423 424 425 426 427 428 429 430 431 432 G01X175
G02X175Y-49R22 G01X205 G01Z5
G40G00X0Y0 Z50 M99 N26 T02 M06
G90G54G00X0Y0S400M03 G43Z50H02 M98P170 G24X0 M98P170 G25X0 G00X0Y0 Z50 M05 M30 170%
G42G01X200Y49D02（10） G01Z-80F60 G01X175
G02X175Y71R22 G01X205 G01Z5
G01X200Y-71 G01Z-80F60 G01X175
G02X175Y-49R22 G01X205 G01Z5
G40G00X0Y0 Z50 M99 走刀 加工圆弧 走刀 抬刀 取消刀补 至安全高度 子程序结束 精铣U型槽 选择刀具
建立工件坐标系 建立刀具补偿，走到安全高度 子程序调用 Y轴对称 子程序调用 取消对称 回到原点 至安全高度
程序结束 子程序号 加入半径补偿 下刀 走刀 加工圆弧 走刀 抬刀
加入半径补偿 下刀 走刀 加工圆弧 走刀 抬刀 取消刀补 至安全高度 子程序结束
第三章
3.1数控专业毕业论文心得与体会
数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否
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牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。 数控系统和数控机床作为典型的高技术产品，对用户的技术支持和服务是相当重要的。以前国产数控产品丧失信誉的原因，除可靠性问题外，另一大问题就是缺乏有力的技术支持和服务。用户花了很多钱买的数控机床或数控系统，一旦出现问题却叫天天不应，叫地地不灵，以后谁还敢买我们的产品。因此，应将对用户的技术支持和服务当成重要的日常工作来抓，使我们在市场上向纵深挺进时，有一个强大后方。因此，为了取得数控产品市场竞争的全面胜利，必须建立以技术支持和服务为核心的强大后方。当然，为赢得主动，后方也须主动出击。目前，利用先进的信息技术手段（如网络和多媒体），将为建立新一代立体化的技术支持和服务体系开辟新的途径。制定符合中国国情的总体发展战略，确立与国际接轨的发展道
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路，对21世纪我国数控技术与产业的发展至关重要。
3.2参考资料 参考文献
1.王凤蕴2张超英主编2数控原理与典型数控系统2高等教育出版社
2. 杨峰2黄登红主编2数控加工工艺与编程2北京2国防工业出版社
3. 乔世民主编2机械制造基础2高等教育出版社 4.余仲裕主编2数控机床维修2机械工业出版社
5.荆长生主编2机械制造工艺2西北工业大学工业大学出版 6.肖继德2陈宁平主编2机床夹具设计2机械工业出版社 7. 曾令宜主编2AUTO CAD2004工程绘图技能训练教程2高等教育出版社
8.刘力主编2机械制图2高等教育出版社
9.李文杰2庞勇主编2数控机床培训教程2西安航空职业技术学院
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