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第页/共页 修 订 号 1/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 编制： 日期： 日期： 日期： 批准： 审核： 中国特种设备检测研究院
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第页/共页 修 订 号 2/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 1 总则 受茂名石化（甲方）的委托，中国特种设备检测研究院（乙方）拟于2014年2~3月对甲方所属炼油分部1#加裂93台压力容器进行检验检测，必要时进行缺陷安全性评价。 根据甲方的要求，乙方对这些容器的技术资料进行了审查，依据现行国家规程、规范和标准，综合这些容器的原始技术资料（包括设计资料、质量记录和制造规范等），并结合其可能存在的失效机理，考虑到现场实际条件和工期，为安全、优质、顺利地完成好此项工作，特编制本方案。 2 主要检验依据 1) 《特种设备安全监察条例》（2009年5月1日） 2) TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》(2010年12月1日） 3) TSG R7001-2013《压力容器定期检验规则》（2013年7月1日） 4) TSG R5002-2013《压力容器使用管理规则》（2013年7月1日） 5) GB150-2011《压力容器》 6) JB4732-95《钢制压力容器—分析设计标准》 7) GB151-1999《管壳式换热器》 8) JB/T 4710-2005《钢制塔式容器》 9) JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》 10) NB/47013.7-2012《承压设备无损检测 第7部分：目视检测》 11) NB/47013.9-2010《承压设备无损检测 第10部分：衍射时差法超声检测》 12) GB/T19624-2004《在用含缺陷压力容器安全评定》 13) GB/T 17394-1998《金属里氏硬度试验方法》 14) 相关检验检查记录、报告 15) 压力容器设计文件等
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第页/共页 修 订 号 3/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 16) 双方签订的合同； 3 一般规定 3.1 压力容器的安全状况分为1级至5级。对在用压力容器，应当根据检验情况，按《定检规》第四章进行评级。 3.2压力容器一般于投用后3年内进行首次定期检验。以后的检验周期由检验机构根据压力容器的安全状况等级，按照以下要求确定： 1）安全状况等级为1、2级的，一般每6年检验一次； 2）安全状况等级为3级的，一般每3年至6年检验一次； 3）安全状况等级为4级的，监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年，在监控使用期间，使用单位应当采取有效的监控措施； 4）安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。 5）应用基于风险的检验(RBI)技术的压力容器，按照《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG R0004)7.8.3的要求确定检验周期。 6）《定检规》附件或者其他安全技术规范对检验周期有特殊规定的，从其规定。 3.3 有下列情况之一的压力容器，定期检验周期可以适当缩短： 1）介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者腐蚀情况异常的； 2）具有环境开裂倾向或者产生机械损伤现象，并且已经发现开裂的(注1)； 3）改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的； 4）材质劣化现象比较明显的； 5）使用单位没有按照规定进行年度检查的； 6）检验中对其他影响安全的因素有怀疑的。 3.4 检验人员 1）凡从事在用压力容器检验和无损检测工作的检测检验人员，应经过资格认可和鉴定考核合格，持有压力容器检验员证/检验师证和相应无损检测项目Ⅱ级及以上资格证，并在有效
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第页/共页 修 订 号 4/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 期内持证上岗。 2）检验人员从事允许范围内相应项目的检验工作。 3）检验人员要与使用单位密切合作，按要求做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认符合检验工作要求后，方可进行检验。 4）检验人员的检验工作，应接受特种设备安全监察机构的监督。 4 检验前准备工作 4.1 检验前，应当根据压力容器的使用情况、损伤模式及失效模式，依据本规则的要求制定检验方案。对于有特殊情况的压力容器的检验方案，应当征求使用单位的意见。检验人员应当严格按照批准的检验方案进行检验工作。 4.2检验前，检验人员需要审查以下资料： 1)设计资料，包括设计单位资质证明，设计、安装、使用说明书，设计图样，强度计算书等； 2)制造(含现场组焊)资料，包括制造单位资质证明，产品合格证，质量证明书(对真空绝热压力容器，还包括封口真空度、真空夹层泄漏率检测结果、静态蒸发率指标等)，竣工图等，以及制造监督检验证书、进口压力容器安全性能监督检验报告； 3)压力容器安装竣工资料； 4)改造或者重大维修资料，包括施工方案和竣工资料，以及改造、重大维修监督检验证书； 5)使用管理资料，包括《使用登记证》和《特种设备使用登记表》(以下简称《使用登记表》)，以及运行记录、开停车记录、运行条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等； 6）检验、检查资料，包括定期检验周期内的年度检查报告和上次的定期检验报告。 本条1至4项的资料，在压力容器投用后首次定期检验时必须进行审查，以后的检验视需要(如发生移装、改造及重大维修等)进行审查。 资料审查发现使用单位没有按照要求对压力容器进行年度检查，以及发生使用单位变更、
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第页/共页 修 订 号 5/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 更名使压力容器的现时状况与《使用登记表》内容不符，而没有按照《压力容器使用管理规则》(TSG R5002)要求办理变更的，应当向使用登记机关反映。 资料审查发现压力容器未按照规定实施制造监督检验(进口压力容器未实施安全性能监督检验)或者无《使用登记证》，应当停止检验，并且向使用登记机关反映。 4.3 使用单位和相关的辅助单位，应当按照要求做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认现场条件符合检验工作要求，做好有关的准备工作。检验前，现场至少具备以下条件： 1)影响检验的附属部件或者其他物体，按照检验要求进行清理或者拆除； 2)为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施安全牢固(对离地面2m以上的脚手架设置安全护栏)； 4)需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹缺陷的部位，彻底清理干净，露出金属本体；进行无损检测的表面达到JB/T 4730《承压设备无损检测》的有关要求； 5)需要进入压力容器内部进行检验，将内部介质排放、清理干净，用盲板隔断所有液体、气体或者蒸汽的来源，同时设置明显的隔离标志，禁止用关闭阀门代替盲板隔断； 6)需要进入盛装易燃、易爆、助燃、毒性或者窒息性介质的压力容器内部进行检验，必须进行置换、中和、消毒、清洗，取样分析，分析结果达到有关规范、标准规定；取样分析的间隔时间应当符合使用单位的有关规定；盛装易燃、易爆、助燃介质的，严禁用空气置换； 7)人孔和检查孔打开后，必须清除可能滞留的易燃、易爆、有毒、有害气体和液体，压力容器内部空间的气体含氧量在18%至23%(体积比)之间；必要时，还需要配备通风、安全救护等设施； 8)高温或者低温条件下运行的压力容器，按照操作规程的要求缓慢地降温或者升温，使之达到可以进行检验工作的程度，防止造成伤害； 9)能够转动或者其中有可动部件的压力容器，必须锁住开关，固定牢靠；移动式压力容器检验时，采取有效措施防止移动； 10)切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全警示标志；检验照明用电电压不得超过
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第页/共页 修 订 号 6/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 24V，引入压力容器内的电缆必须绝缘良好、接地可靠； 11)需要现场进行射线检测时，隔离出透照区，设置警示标志。 检验时，使用单位压力容器安全管理人员、操作和维护等相关人员应当到场协助检验工作，及时提供有关资料，负责安全监护，并且设置可靠的联络方式。 4.4存在以下情况时，应当根据需要部分或者全部拆除压力容器外隔热层： 1)隔热层有破损、失效的； 2)隔热层下容器壳体存在腐蚀或者外表面开裂可能性的； 3)无法进行压力容器内部检验，需要外壁检验或者从外壁进行内部检测的； 4)检验人员认为有必要的。 4.5 检验用的设备、仪器和工具应当在有效的检定或者校准期内。 4.6 检验人员确认现场条件符合检验工作要求后方可进行检验，并且执行使用单位有关动火、用电、高空作业、罐内作业、安全防护、安全监护等规定。 5 检验项目 在用压力容器的检验项目包括： 1). 原始资料审查 2). 宏观检验 3). 壁厚测定 4). 表面缺陷检测（磁粉MT、渗透检测PT） 5). 埋藏缺陷检测（超声波探伤UT、堆焊层剥离扫查、TOFD检测） 6). 硬度测定 7). 金相分析 8). 铁素体含量测定 9). 安全附件检验 10). 安全状况等级评定 当检验检测过程中发现腐蚀减薄量超过设备腐蚀余量、超标缺陷或对设备安全性存在怀疑
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第页/共页 修 订 号 7/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 时，须增加以下检测项目： 11). 超声波端点衍射测量缺陷高度 12). 强度校核 13).缺陷安全性评定 14).耐压试验 15).气密性试验 应根据压力容器的具体情况选择适当的检验项目，检验员可对上述项目进行增减，但所进行的检验内容（检验项目、检测比例、检查部位等）应对检验结论及安全状况等级的评定有足够的支持，检验内容应在检验方案或其附页中加以明确。 5.1 原始资料审查 原始资料审查内容见第4章第4.1、4.2节。 5.2 宏观检验 5.2.1外部检查的有关内容； 1. 压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等； 2. 外表面的腐蚀； 3. 保温层破损、脱落、潮湿、跑冷； 4. 检漏孔、信号孔的漏液、漏气、疏通检漏管； 5. 压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦； 6. 安全附件检查； 7. 支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固螺栓的完好情况； 8. 排放（疏水、排污）装置； 9. 运行的稳定情况； 10. 安全状况等级为4级的压力容器监控情况。 5.2.2 结构检查 应重点检查下列部位：
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第页/共页 修 订 号 8/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 1. 筒体与封头的连接； 2. 人孔、检查孔及其补强； 3. 角接； 4. 搭接； 5. 布置不合理的焊缝； 6. 封头（端盖）； 7. 支座或支承； 8. 法兰； 9. 排污口； 5.2.3 几何尺寸 根据原始资料审查情况，检验员可结合下列内容检查，并做记录： 1. 纵、环焊缝对口错边量、棱角度； 2. 焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊角尺寸； 3. 同一断面上最大直径与最小直径； 4. 封头表面凹凸量、直边高度和纵向皱折； 5. 不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄过渡的超差情况； 6. 直立压力容器和球形压力容器支柱的铅垂度； 7. 绕带式压力容器相邻钢带间隙。 凡是已进行几何尺寸检查的，一般不再重复检查，对在运行中可能发生变化的，应重点复核。 5.2.4 内外表面缺陷 1. 腐蚀与机械损伤：测定其深度、直径、长度及其分布，并标图记录。对非正常的腐蚀，应查明原因。 2. 表面裂纹：内表面的焊缝（包括近缝区），应以肉眼或5-10倍放大镜检查裂纹；对应力集中部位、变形部位、异种钢焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应重点检查；有晶间腐蚀倾向的，可采用锤击检查，用0.5至1.0公斤重的
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第页/共页 修 订 号 9/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 手锤，敲击焊缝两侧或其它部位；绕带式压力容器的钢带始末端焊接接头，应进行表面裂纹检查。 3. 焊缝咬边检查。对焊接敏感性材料，还应注意检查可能发生的焊趾裂纹。 4. 变形及变形尺寸测定，可能伴生的其他缺陷，以及变形原因分析。 5.2.5 保温层、隔热层、衬里 1．检查保温层有无破损、脱落、潮湿、跑冷； 2．外保温层一般应拆除，拆除的部位、比例由检验员确定。有下列情况之一者，可不拆除保温层： （1） 外表面有可靠的防腐蚀措施； （2） 外部环境没有水浸入或跑冷； （3） 对有代表性的部位局部抽查，未发现裂纹等缺陷； （4） 壁温在露点以上； （5） 有类似的使用经验； 3．有金属衬里的压力容器，如发现衬里有穿透性腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷、检查孔已流出介质，应局部或全部拆除衬里层，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷； 4．带堆焊层衬里的，应检查堆焊层的龟裂、剥离和脱落等； 5．对于非金属材料作衬里的，如发现衬里破损、龟裂或脱落，或在运行中本体壁温出现异常，应局部或全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。 5.3 壁厚测定（含堆焊层测厚） 5.3.1应根据设备的失效模式选择壁厚测定的重点部位，对于存在均匀腐蚀和局部腐蚀的设备，测定重点应选择设备进料口等易冲刷部位、液相区和气液相界面附近的干湿交替区、易发生冷凝腐蚀的气相部位、介质浓缩部位以及设计壁厚较薄的设备接管、制造成型时壁厚减薄部位和使用中产生的变形部位、表面缺陷检查时发现的可疑部位。 5.3.2测定位置应有代表性，一般测定丁字缝处测定3点（图5.3.2-1），测定后标图记录，并抽查接管厚度。
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第页/共页 修 订 号 10/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 焊缝测厚点测厚点 图5.3.1-图15.3.2-1 丁字缝测厚点示意图图5.3.1-2接管（展开图）测厚点示意图5.3.3对于有堆焊层的板材，应从外壁测定，发现异常部位通过内壁测定结果进行比对。 5.3.4利用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇母材存在夹层缺陷，应增加测定点或用超声波探伤仪，查明夹层分布情况，以及与母材表面的倾斜度。 5.3.5测定临氢介质的压力容器壁厚时，如发现壁厚“增值”，应考虑氢腐蚀的可能性。 5.3.6检验员经宏观检查认为减薄、腐蚀等需要测定的部位；重点测量堆焊层厚度。 5.3.7拆除保温的可检部位接管同一截面的0°、90°、180°、270°四个方位测定，每个接管测4点； 5.3.8反应器的可检部位上下弯管：沿弯管外圆和内圆中间位置各测定3点，每个弯管测6点； 5.3.9反应器的可检部位卸剂管：选择三个位置，在0°、90°、180°、270°四个方位测定，每个卸剂管测12点。 5.4 表面缺陷检测（磁粉、渗透检测） 5.4.1 常用的表面探伤方法为磁粉探伤（MT）和渗透探伤（PT）。对焊缝的表面探伤铁磁性材料一般采用磁粉探伤，对尺寸较小的接管角焊缝，应采用渗透探伤。不锈钢材料采用渗透探伤。 5.4.2应根据失效模式来选择探伤重点部位，对于存在应力腐蚀等易发生内壁表面裂纹的设备，优先选择检测设备内壁的液相区和气液相界面附近的干湿交替区、介质浓缩部位、几何突变等应力集中部位；对于存在高强钢焊接、异种钢焊接等易发生焊缝裂纹的设备，应增加焊缝表面探伤的比例；对于存在疲劳工况的设备，应优先选择几何突变等应力集中部位进行检测； 5.4.3对于一类压力容器，检测比例不低于主体对接焊缝总长的10%；对于二类压力容器，检测比例不低于主体对接焊缝总长的15%；对于三类压力容器，检测比例不低于主体对接焊缝
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第页/共页 修 订 号 11/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 总长的20%，所有图上确定部位的接管角焊缝, 磁粉探伤内部使用荧光磁粉、外部使用黑磁粉磁悬液。 5.4.4对内壁带堆焊层容器从外表面进行磁粉检测MT，具体位置包括： 1).拆除保温部位的本体焊缝和接管对接焊缝及其热影响区； 2).拆卸下的高压螺栓（反应器螺栓100%）； 3).使用过程中超温的焊缝部位； 5.4.5 对内壁带堆焊层容器从内部进行渗透检测PT，具体位置包括： 1).内部所有接管焊缝堆焊层、凸台堆焊层； 2).焊缝堆焊层、人孔内壁堆焊层（抽查比例不小于10%）； 3).封头、筒体堆焊层（抽查比例不小于10%）； 4).内壁堆焊层补焊部位，人孔、接管法兰密封面及对应法兰密封面、热电偶套管、反应器内构件及泡罩、测温台； 5).使用过程中超温部位堆焊层； 表面检测具体的操作方法严格的按照JB/T4730-2005《承压设备无损检测》的要求进行。如发现不允许存在的缺陷，将扩大检测比例。 注： ①当发现缺陷时，应当在缺陷附近进行扩探。 5.5 焊缝埋藏缺陷检测（超声波探伤、堆焊层剥离扫查、TOFD检测） 5.5.1应根据失效模式确定焊缝埋藏缺陷检查的重点部位，对于临氢工况的轧制板设备，应对母材进行一定比例的抽查；对于临氢工况存在不锈钢堆焊层或爆炸复合板的设备，应抽查堆焊层或复合层剥离情况以及基层和堆焊层或复合层结合面的开裂情况；对于存在高强钢焊接、异种钢焊接等易发生焊缝裂纹和未熔合的设备，应增加对接焊缝埋藏缺陷检查比例，并补充角接焊缝的焊缝埋藏缺陷检查。 5.5.2本次检验焊缝埋藏缺陷探伤方法为超声波探伤（UT）以及TOFD检测，对于一类压力容器，检测比例不低于主体对接焊缝总长的10%；对于二类压力容器检测比例为主体对接焊缝
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第页/共页 修 订 号 12/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 总长的15%；对于三类压力容器，检测比例不低于主体对接焊缝总长的20%。 5.5.3 对压力较高的厚壁容器（如反应器）拆除保温部位的筒体对接焊缝及接管对接焊缝从外表面双侧分别采用横波斜探头和纵波直探头按照JB/T4730-2005的C级检测的要求进行超声波探伤，并注意按照相关的要求进行横向缺陷的扫查； 5.5.4 对内壁带堆焊层容器本体拆除保温层部位从外表面用纵波直探头和横波斜探头对容器堆焊层缺陷进行超声波探伤，检测部位应该是设备工况最苛刻的部位； 5.5.5 对内壁带堆焊层容器本体从外表面用纵波直探头对容器拆除保温层部位堆焊层剥离情况进行超声波探伤； 5.5.6 对反应类容器从外表面用斜探头对凸台N1上表面堆焊层结合面纵向缺陷情况进行超声波检测； 5.5.7 对高压容器拆卸下的高压螺栓进行超声检测（必要时）； 超声波探伤按中国特检院加氢反应器超声检测工艺进行。如发现超标缺陷，将扩大检测比例。对发现缺陷部位应该按照JB/T4730-2005的相关内容进行波幅和长度及自身高度的测量。 注：当发现缺陷时，应当在缺陷附近进行扩探。 5.6 硬度测定 5.6.1目的 硬度测定属于理化检验项目，采用抽查方式对承受高温的有材质劣化倾向的压力容器，由检验员确定测量部位，需要测量焊缝硬度的，对母材、焊缝和热影响区应分别测量。 5.6.2测定部位 1). 检验员经宏观检查后，认为需要测定的部位； 2). 拆除保温可检部位的筒体焊缝、或接管焊缝、或上下弯管焊缝的焊缝金属、热影响区及母材，每条焊缝测5点； 3). 使用过程中的超温部位。 5.6.3 测定方法
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第页/共页 修 订 号 13/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 利用便携式硬度计采用抽查方式进行。当测量焊缝硬度时，应对母材、焊缝和热影响区分别测量。 实施硬度测量时，应在同一位置进行3次测量，记录每次测量值和平均值，当3次测量值中的某一值与另两值相比存在较大偏差时,应在该位置附近再次测量进行确认，以判断是测量误差还是材料本身问题。应注意硬度测量不要在同一点上反复测量。 5.7 铁素体含量测定 内壁带堆焊层容器采用便携式铁素体测定仪，测定部位包括： 1). 堆焊层手工焊部位； 2). 堆焊层颜色有变化部位； 3). 渗透探伤发现裂纹的部位； 4). 检验员认为需要测量的部位。 5.8 金相检验 5.8.1 金相分析部位 对无损检测发现裂纹的部位、硬度测定异常的部位和外表面点腐蚀较严重部位； 5.8.2 金相分析测定方法 金相分析应当由有经验的试验员进行，可采用现场照相法或者复膜法，对于要求较高放大倍数的金相分析（大于200倍），最好采用复膜法。采用复膜法时，在同一部位至少应复2张膜，焊缝金相的复膜应至少有一张同时包含焊缝、母材和热影响区的复膜。 5.9 安全附件检验 校验工作由厂方负责进行，并出具校验证明，安全附件检验的主要内容如下： （1）安全阀，检验是否在校验有效期内； （2）爆破片装置，检验是否按期更换； （3）压力表，检验是否在检定有效期内(适用于有检定要求的压力表)。 5.10 超声波端点衍射测量缺陷高度
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第页/共页 修 订 号 14/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 5.10.1 当探伤发现超标缺陷时，而甲方又提出修理有困难时，为做安全性评价采集数椐，应做超声波端点衍射测量缺陷自身高度。 5.10.2在做超声波端点衍射测量缺陷自身高度时，应用聚焦探头。其焦距应与缺陷深度接近。探伤前将焊缝余高磨平后进行缺陷自身高度测量。 5.11 强度校核 5.11.1有下列情况之一，应进行强度校核： 1). 存在大面积腐蚀； 2). 强度计算资料不全或强度设计参数与实际情况不符； 3). 错边量和棱角度有严重超标； 4). 结构不合理，且已发现严重缺陷； 5). 检验员对强度有怀疑。 5.11.2强度校核的有关原则： 1). 原设计已明确提出所采用的强度设计标准，可按该标准进行强度校核（原标准有错误的除外）； 2). 原设计没有注明所依据的强度设计标准或无强度计算的，原则上可根据用途按当时的有关标准进行校核； 3). 焊缝系数应根据焊缝的实际结构型式和检验结果，参照原设计规定选取； 4). 剩余壁厚按实测的最小值减去到下一个使用周期的一倍腐蚀量，作为强度校核的壁厚； 5). 强度校核压力，一般取压力容器实际最高工作压力；装有安全装置的，校核用压力不得小于其开启压力； 6). 强度校核时的壁温，取实际最高壁温；低温压力容器，取常温值； 7). 壳体直径按实测最大值选取； 8). 强度校核时，应考虑附加载荷；
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第页/共页 修 订 号 15/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 5.11.3对本条1款3、4，不能以常规的方法是进行强度校核的，可采用有限元方法或应力分析设计等方法校核。 5.12缺陷安全性评定 5.12.1需进行缺陷评定处理的，应严格按照《固定式压力容器安全技术监察规程》的有关规定办理。 5.12.2评定依据 评定依据应采用国家或行业已经正式颁布的标准和规范，或者采用国际上已经得到普遍认可的标准和规范，在采用其他国家的标准和规范时，应充分考虑到与我国标准之间的差异性和国外标准在我国的适用性。评定也可采用已经经过国家权威部门鉴定的科技成果。在某些特殊情况下，需对尚未鉴定的科技成果进行试用时，应同时采用成熟方法进行验证，并得到中心技术负责人的同意。 5.12.3检验中发现的表面裂纹应予以消除，缺陷评定主要针对埋藏缺陷进行（包括：气孔、夹渣、未熔合、未焊透、埋藏裂纹、咬边、凹坑等）。 5.12.4评定所需数据 评定所需的基本数据包括缺陷尺寸、材料性能数据和缺陷部位应力状况。 a.缺陷尺寸 b.缺陷部位应力状况 c.材料性能数据 5.12.5缺陷评定 缺陷评定在确定了缺陷尺寸、应力和材料性能后，可进行缺陷评定。 5.12.6评定报告 评定报告必须由具有相应资格的人出具。评定人员可在现场向容器使用单位出具评定的初步结论，但正式结论应以最终报告为准。最终评定报告中必须根据缺陷的性质，并对缺陷的发展预测给出明确的评定结论，说明对安全使用的影响。包括：使用条件、监控使用措施和使用期限，使用期限不应超过一个检验周期。
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第页/共页 修 订 号 16/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 5.13 耐压试验 定期检验过程中，使用单位或者检验单位对压力容器的安全状况有怀疑时，应当进行耐压试验。耐压试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。 5.14 气密性试验 对于介质毒性程度为极度、高度危害，或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验。试验方法的选择，按照压力容器设计图样的要求执行。泄漏试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。 5.15 安全状况等级评定 根据原始资料审查、宏观检验、以及无损检测等结果，按照《压力容器定期检验规则》及相关标准法规要求，综合确定该压力容器的安全状况等级，以其中评定项目等级最低者，作为评定等级，需要改造或者维修的压力容器，按照改造或者维修结果进行安全状况等级评定。安全附件检验不合格的压力容器不允许投入使用。 6.检验过程的质量控制 检验过程的质量控制严格按中国特检院质量体系文件CSEI/QM-2-18《检测检验过程控制程序》进行。 7.记录和报告 7.1 检验人员应按照中国特检院质量体系文件CSEI/QM-3-A03《记录填写规则》的要求现场填写检验记录。检验记录包括本规则相关技术记录中的有关记录及检验过程应保存的其他记录。 7.2 检验记录应按“CSEI/QR-3-B02-02 固定式压力容器定期检验记录”格式，其中的封面、结论和资料审查页部分内容，可在满足其内容要求的条件下，以名细汇总表的形式提交。 7.3使用单位需要检验初步结论或设备存在需要处理的缺陷由使用单位负责进行处理时，应填写“CSEI/QR-3-B02-04 承压设备检验意见通知书”。 7.4射线底片需要中国特检院与其他单位交接时，应填写“CSEI/QR-3-B02-05 承压设备检验射线底片交接单”。
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第页/共页 修 订 号 17/17 1 作业指导文件 标 题 茂名石化炼油分部1#加裂压力容器检验方案 7.5检验人员应按照中国特检院质量体系文件CSEI/QM-3-A04《报告编制规则》的要求进行报告编制工作。 7.6检验报告应按“CSEI/QR-3-B02-01 固定式压力容器定期检验报告”格式，检验人员应认真分析研究有关资料和检验结果，并履行审核、审批手续盖检验单位印章，报告应按合同约定的时间送交使用单位。 8. 相关技术记录 CSEI/QR-3-B02-01 固定式压力容器定期检验报告 CSEI/QR-3-B02-02 固定式压力容器定期检验记录 CSEI/QR-3-B02-03 检验内容及过程控制卡 CSEI/QR-3-B02-04 承压设备检验意见通知书 CSEI/QR-3-B02-05 承压设备检验射线底片交接单 CSEI/QR-3-B02-06 检验检测人员配置表 CSEI/QR-3-B02-07 检验检测仪器配置表 9 其它 9.1 本方案在实施前，需经甲方认可； 9.2 现场检验如有特殊情况或方案实施有困难，需对方案进行修改、补充、变更时，需经项目负责人同意，必要时报告乙方技术负责人； 9.3 缺陷修理及复验由甲方负责； 9.4 未尽事宜，由甲乙双方协商解决。 10 附件 附件1 压力容器检验工作量明细； 附件2 压力容器检测部位简图。