度较高， 熔体流动性能较好的情况 下，应尽量降低注射压力，在排除龟裂故障时可参照排除裂纹及破裂故障的方法。 如果塑件表面已经产生了龟裂，可以考虑采取退火的办法予以消除，退火处理是以低于塑件热变形 温度 5 度左右的温度充分加热塑件 1 小时左右， 然后将其缓慢冷却， 最好是将产生龟裂的塑件成型后立 即进行退火处理，这有利于完全消除龟裂。然而，在大批量生产中采取退火的方法消除龟裂，实现起来 难度较大，一般不宜采用。 此外，由于龟裂的裂痕中留有残余应力，若将产生龟裂缺陷的塑件进行喷涂加工时，涂料中的熔剂 很容易使裂痕处溶裂并发展成为裂纹，在这种情况下，应特别注意选用不会发生熔裂的涂料和稀释剂。 （2）塑件表面受到集中外力的作用。外力作用是导致塑件表面产生白化的主要原因。多数情况下， 产生白化的部位总是位于塑件的顶出部位。例如，塑件在脱模过程中，由于脱模不良，塑件表面承受的 脱模力接近于树脂的弹性极限时，就会出现白化。 出现白化后，应降低注射压力，适当增大脱模斜度，特别是在加强筋和凸台附近应防止倒角。脱模 机构的顶出装置要设置在塑件壁厚处或适当增加塑件顶出部位的厚度。 此外，应提高型腔表面的光洁度，减小脱模阴力，必要时可使用少量脱模剂。
八 、银丝及斑纹 故障分析及排除方法： （1）熔料中含有易挥物。银丝的常见形式是一些被拉长的扁气泡形成的针状银白色条纹，其主要种 类有降解银丝和水气银丝。 各种银丝均产生于从流料前端析出的挥发物。例如，降解银丝是热塑性塑料受热后发生部分降解， 以及气体分解时形成小气泡分布在塑件表面上， 这些小气泡在塑件表面留下的痕
迹一般排布成 “V” 形， “V”字的尖端背向浇口中心。又如水气银丝产生的主要原因是原料中水分含量过高，水分挥发时产生 的气泡导致塑件表面产生银丝， 特别是聚酰胺和抗冲击聚苯乙烯等高吸水性树脂， 如果熔 下页 上页 加书签 | 我的书签 加书签
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料中的水分挥 发产生的气体不能完全排出时，就会在塑件表面形成水气银丝。 排除银丝故障应从三个方面着手；首先，在原料选用及处理方面，对于降解银丝，要尽量选用 粒径均匀的树脂，筛除原料中的粉屑，减少再生料的用量，清除料筒中的残存异料；对于水气银丝，必 须按照树脂的干燥要求，充分干燥原料。 其次，在工艺操作方面，对于降解银丝，应降低料筒及喷嘴温度，缩短熔料在料筒中的滞留时 间，防止熔料局部过热，也可降低螺杆转速及前进速度，缩短增压时间；对于水气银丝，应调高背压， 加大螺杆压缩比，降低螺杆转速或使用排气型螺杆。 三是在模具设计和操作方面，对于降解银丝，应加大浇口，主流道及分流道截面，扩大冷料穴， 改善模具的排气条件，对于水气银丝，应增加模具排气孔或采用真空排气装置，尽量排清溶料中存留的 气体， 并检查模具冷却水道是否渗漏， 防止模具表面过冷结霜以及
表面潮湿， 如果模具的型表面有水分， 塑件表面就会出现白色的银丝痕迹。 22
此外，注射过程中，脱模剂也会产生少量挥发气体，应尽量减少其用量，可通过提高模具型腔 表面光洁度来减少脱模阻力。 （2）熔料塑化不良。如果熔料在料筒中加热不足，塑化不良时，未完全熔融的料粒暴露在塑件 表面时即形成斑纹。这种形若云母片状的暗斑，每片暗斑的面积接近于一颗料粒的大小。在透射光下观 察可见，斑纹处的透明度较差，有时可以明显分辨出凸起状的未熔透原料微粒。 根据暗斑产生的原因，在排除这一故障时，应适当提高料筒温度和延长成型周期，尽量采用内 加热式注料口或加大冷料穴及加长流道。在条件可能的情况下，也可换用料筒长径比较大的注塑机，增 强熔料的塑化。
九 、黑点及条纹 故障分析及排除方法 （1）熔料温度太高。料温太高会使熔料过热分解，形成碳化物，为了避免熔料过热分解，对于聚氯 乙烯等热敏性热塑材料，必须严格控制料筒尾部温度不能太高。当发现塑件表面出现黑点及条纹后，应 立即检查料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒及模具温度。但值得注意的是，如果料温和模温 太低，同样会使塑件表面产生光亮条纹。 （2）料筒间隙太大。如果螺杆与料筒的磨损间隙太大，会合熔料在料筒中滞留，导致滞留的熔料局 部过热分解产生黑点及条纹。对此，可先稍微降低料筒温度，观察故障能否排除。其次，应检查料筒， 喷嘴及模具内有无贮料死角并修磨光滑。
采取以上措施后，如果故障仍未排除，应及时维修设备，调整螺杆与料筒的间隙。 （3）熔料与模壁磨擦过热。 加书签
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如果注射速度太快，注射压力太高，充模时熔料与型腔腔壁的相对运动 速度太高，很容易产生磨擦过热，使熔料分解产生黑点及知纹。对此，应适当降低注射速度和注射压 力。 （4）料筒及模具排气不良。如果料筒或模具排气不良，熔料内残留的气体会由于绝热压缩而引起燃 烧，使熔料过热分解产生黑点及条纹。对此，可适当降低注射速度，在原料粒径和均匀度适宜的条件 下，改进料筒排气口结构。 对于模具部分的排气不良，应检查浇口位置和排气孔位置是否正确，选用浇口类型是否合适；清 除模具内粘附的防锈剂等易挥发的物质；并减少脱模剂的用量。在不产生溢料飞边的前提下，可适当 降低合模力，增加排气间隙。此外，应检查料筒和顶针处有无渗油故障。 （5）积料焦化。当喷嘴与模具主流道吻合不良时，浇口附近会产生积料焦化并随流料注入型腔， 在塑件表面形成黑点及条纹。对此，应及时调整喷嘴与模具主流道的相对位置使其吻合良好。 此外，如果模具的热流道设计或制作不良，熔料在流道内流动不畅滞留结焦，也会使塑件表面产 生黑点及条纹。对此，应提高热流道的表面光度，降低流道的加热温度。 （6）原料不符合成型要求。如果原料中易挥发物含量太高，水敏性树脂干燥不良，再生料用量太 多，细粉料太多，原料着色不均，润滑剂品种选用不正确或使用超量，都会不同程度地导致塑件表面 产生黑点及条纹。对此
应针对不同情况，采取相应措施，分别排除。 十、 翘曲变形 23
故障分析及排除方法 （1）分子取向不均衡。热塑性塑料的翘曲变形很大程度上取决于塑件径向和切向收缩的差值，而这 一差值是由分子取向产生的。 通常，塑件在成型过程中，沿熔料流动方向上的分子取向大于垂直流动方向上的分子取向，这是由 于充模时大部分聚合物分子沿着流动方向排列造成的， 充模结束后， 被取向的分子形态总是力图恢复原 有的卷曲状态，导致塑件在此方向上的长度缩短。因此，塑件沿熔料流动方向上的收缩也就大于垂直流 动方向上的收缩。由于在两个垂直方向上的收缩不均衡，塑件必然产生翘曲变形。 为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应创造条件减少流动取向及缓和取向应力的松 驰，其中最为有效的方法是降低熔料温度和模具温度。在采用这一方法时，最好与塑件的热处理结合起 来，否则，减小分子取向差异的效果往往是暂时性的。因为料温及模温较低时，熔料冷却很快，塑件内 会残留大量的内应力，使塑件在今后使用过程中或环境温度升高时仍旧出现翘曲变形。 如果塑件脱模后立即
行热处理， 将其置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温， 即可大量消除 塑件内的取向应力，热处理的方法为；脱模后将塑件立即置于 37.5~43 度温水中任其缓慢冷却。 （2）冷却不当。如果模具的冷却系统设计不合理或模具温度控制不当，塑件冷却不足，都会引起塑 件翘