第一节 基础管理知识
设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。
事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
点检定修制：
点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。其主要内容有；
（1） 实行全员维修制（a）凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务；（b）各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；（c）设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划，设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一。
（2） 设备进行预防性管理：通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正常生产，降低维修费用。
（3） 以提高生产效益为目标，提高检修计划性。（a）合理精确地制订定（年）修计划，统一设定定修模型；（b）提高检修人员的工时利用率，检修工作实行标准化管理。
设备劣化的主要表现形式 （1）机械磨损；（2）裂纹；（3）塑性断裂和脆性断裂；（4）腐蚀；（5）劣变；（6）元器件老化等。
设备劣化的主要原因
1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；5．潮湿；6．保温不良等。
设备润滑的三个要点 （1）油种；（2）给油量；（3）给油周期。
设备劣化的二种型式
（1）功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。 （2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。
预防劣化的对策
预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化 预防劣化：（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。
测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。 修复劣化：（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改造。
机械设备的劣化部位
机械设备的劣化一般发生在以下六个部位： （1） 机件滑动工作部位； （2） 机械传动工作部位； （3） 机件旋转工作部位； （4） 受力支撑及连接部位；
（5） 与原料、灰尘接触、粒附部位； （6） 受介质腐蚀、沾附部位。
电气设备劣化的主要原因 （1） 电的作用；
（2） 高温及温度变化的作用； （3） 机械力的作用； （4） 潮湿的作用； （5） 化学的作用； （6） 宇宙放射线作用。
电气（仪表、计算机）设备的劣化部位 （1） 绝缘部位；
（2） 与介质接触、腐蚀部位； （3） 受灰尘污染部位； （4） 受温度影响部位； （5） 受潮气侵入部位。
第二节 设备点检
设备点检的定义
为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）
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或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。
设备点检工作的“五定”内容
（1） 定点——设定检查的部位、项目和内容；
（2） 定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器； （3） 定标——制订维修标准； （4） 定期——设定检查的周期；
（5） 定人——确定点检项目由谁实施。
点检的分类及分工
（1）按点检的周期分：
（a） 日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。 （b） 短周期点检——由专职点检员承担。
（c） 长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。
（d） 精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。 （e） 重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。
（2）按分工划分：
（a） 操作点检——由岗位操作工承担。
（b） 专业点检——由专业点检、维修人员承担。
（3）按点检方法划分 （a） 解体点检。 （b） 非解体点检。
日常点检工作的主要内容
（1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查； （2）小修理——小零件的修理和更换；
（3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整； （4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫； （5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油； （6）排水——集汽包、储气罐等排水；
（7）使用记录——点检内容及检查结果作记录。
定期点检的内容
（1）设备的非解体定期检查； （2）设备解体检查； （3）劣化倾向检查； （4）设备的精度测试；
（5）系统的精度检查及调整；
（6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；
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（7）另部件更换、劣化部位的修复。
点检管理的四个环节
（1）制定点检标准和点检计划（P）。
（2）按计划和标准实施点检和修理工程（D）。 （3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。
（4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（A）。
点检的十大要素（点检内容） （1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）松弛。
第三节 维修标准
维修标准
维修标准有维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准四项，简称维修四大标准。
各级设备的维修方式及对维修标准的要求 要求的标准 设备维修方式 维修技术 维修作业 级别 点检标准 给油脂标准 标准 标准 A 预防维修 √ √ √ √ B 预防维修 √ √ √ √ 一般性预C √ √ √ 简单 防维修 D 事后维修 √
给油脂标准的主要内容
给油脂部位、给油脂方式、油脂牌号、给油脂点数、给油脂量与周期、更换量及周期、作业分工等。
不属于设备事故范围的几种情况
（1） 设备技术状态不良安排的临时检修；
（2） 生产线上的建（构）筑物因使用长久而自然损坏危及生产或迫使停产者；
（3） 生产过程中设备的安全保护装置动作，安全件损坏使生产中断者； （4） 生产工具损坏，如轧辊等损坏；
（5） 生产工艺事故未涉及设备及厂房损坏者； （6） 检化验测试事故；
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（7） 人身事故未涉及设备损坏者。
设备事故分级标准
按公司设备事故管理制度规定，设备事故分为四级：
（1）一般设备事故：设备事故的设备修复费在一百万元及以上者。 （2）二级设备事故：凡达到下列条件之一者：
（a） 设备事故的设备修复费在十万元及以上，一百万元以下者。 （b） 主作业线或主要生产设备停机在24小时及以上者。 （3）三级设备事故：凡达到下列条件之一者：
(a) 设备事故的设备修复费在五万元及以上，十万元以下者。
(b) 主作业线或主要生产设备停机在8小时及以上，24小时以下者。 (4)四级设备事故：凡达到下列条件之一者：
(a) 设备事故的设备修复费在三万元及以上，五万元以下者。
(b) 主作业线或主要生产设备停机在1小时及以上，8小时以下者。
设备事故处理的“三不放过”原则
事故原因不清、责任不明不放过；事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过；防范措施不落实不放过。
防范设备事故的主要措施
（1）操作人员必须经培训合格后上岗； （2）严格执行各项标准和岗位责任制； （3）做好日常点检、维护、紧固工作； （4）加强设备的定期点检工作； （5）认真做好计划检修工作； 设备分级 共分为四级
A级 关键设备； B级 重要设备； C级 一般设备； D级 次要设备。
设备使用的“三好”、“四会”
要求岗位操作工、岗位维修工做到的“三好”、“四会”是 “三好”是用好设备，管好设备，修好设备。
“四会”是会使用，会维护、会点检，会紧急处理故障。
使用设备的“六不准”规定
（1） 不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超负荷运行； （2） 不准乱开、乱拆、乱割、乱焊；
（3） 不准随意改动调整值、严禁取消安全装置； （4） 不准在无润滑状态下运行；
（5） 不准考试不合格人员上岗操作及独立从事维护工作；
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（6） 不准未持有“公司岗位操作证”的人员操作及检修设备。
“四整”活动（4S）
（1） 整理：把不用的物品清除掉；
（2） 整顿：把有用的物品有顺序地存放好； （3） 整洁：保持工作场所的清洁整齐；
（4） 整修：物品、道路及安全防护设施损坏时要及时修复。
设备清扫的一般分工
（1） 设备外表面清扫—岗位操作工；
（2） 电气室内设备外表的清扫—岗位维修工； （3） 设备内部的清扫—由点检委托检修工进行。
设备环境管理的标准
（1） 无垃圾、无积尘、无积水、无油垢；
（2） 根据设备性能的要求和工作条件，分别设有放火、防爆、防冻、防漏、等措施，无易燃、易爆危险；
（3） 规定安全走行路线，设置安全标记； （4） 各种设施和管道涂色鲜明，易于识别； （5） 场地平整，物品堆放整齐。
设备“四保持”的内容
设备“四保持”是保持设备的外观整洁；保持设备的结构完整性；保持设备的性能和精度；保持设备的自动化程度。
固定资产的报废条件
凡符合下列条件之一者，准予报废：
（1） 主要结构陈旧，破损严重，不能恢复其性能者； （2） 主体残缺过甚，无法修复或修理不合经济原则者； （3） 国家淘汰设备；
（4） 因改、扩建或生产变更必须拆除及在国内无法利用者； （5） 已满使用年限，无继续使用价值者。
标准化作业的八项基本内容
基准标准规范化；行为动作规范化；安全工作标准化；管理方法标准化；工作时间标准化；工件程序标准化；服装标志标准化；礼仪环境标准化。
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