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■从原点返回 G29 IP ； IP：指定从原点返回的目标点指令（绝对/相对）
■原点复归检查 G27 IP ； IP：指定从原点指令（绝对/相对指令）
[ 说明 ]
■原点复归（G28）
以各轴的快速定位到中介点或原点。
因此，为安全起见，刀尖补正和刀长补正在执行此指令之前取消。
在G28单节中指定轴的中介点坐标储存在CNC中。对其它轴，使用此前的坐标。 举例）N1 G28 X40.0；中介点（X40.0）
N2 G28 Y60.0；中介点（X40.0 Y60.0）
■第二，第三，第四原点返回（G30）
在没有绝对位置检测装置的系统中，第二，第三，第四原点返回功能只能用在原点复归（G28）或手动 原点复归（参阅III-3.1）之后执行。G30指令通常用于与原点不同的ATC位置。
■从原点返回（G29）
通常，它紧跟在G28或G30指令之后。对相对值编程，指令值是对中介点的相对值。 以每轴的快速移动执行定位到中介点或原点。
使用G28指令在刀具经过中介点到达原点之后，如果工件坐标系改变了，中介点也转换到新坐标系中。
如果也指令了G29，刀具经过中介点移动的指令的位置也要转换成新的坐标系。 同样也适用于G30指令。
■原点复归检查
G27指令以快速定位刀具。如果刀具到达原点，原点返回灯亮。 如果刀具到达的位置不是原点，显示警示092。
■原点返回速率的设定
机床电源开启后，在第一原点复归、机床坐标系建立之前，每个轴的参数1428的设定要确认手动和自动原点复归的速率及自动快速的速率。甚至在原点复归完成机床坐标系建立之后，手动原点复归速率要遵从参数的设定。 注意）
1． 对于这个速率，使用快速调整（F0,25,50,100%），设定按100%设定。 2． 原点复归机床坐标系建立后，自动原点复归速率遵从通常的快速速率。 3． 对于原点复归机床坐标系建立之前，使用的手动快速速率使用参数RPD（参数1401的bit0）选择。
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坐标系建立前 坐标系建立后 自动原点复归（G28） № 1428 № 1420 自动快速（G00） № 1428 № 1420 手动原点复归 № 1428 № 1428 手动快速 № 1423*1 № 1424 注意：如参数1428设定为0，速率服从如下参数设定。
坐标系建立坐标系建立前 后 自动原点复归（G28） № 1420 № 1420 自动快速（G00） № 1420 № 1420 手动原点复归 № 1424 № 1424 手动快速 № 1423*1 № 1424 1420：快速速率 1423：寸动速率 1424：手动快速速率
*1：在参数1401bit0设为1时参数1424的设定
[ 限制 ]
■电源开，机床锁住状态 在电源开，机床锁住状态，原点复归完成灯不会亮，即使刀具已经完成自动原点复归。此种情况下，即使有G27指令也不会进行原点复归检查。
■电源开启后，第一次原点复归（无绝对位置检测装置）
电源开启后，没有执行手动原点复归而指定G28指令时，从中介点的移动与手动原点复归一样。
在此情况下，刀具移动原点复归方向由参数（1006bit5）ZMIx指定。因此指定中介点必须在原点复归可能经过的地方。
■在Offset模式下的原点复归
在Offset模式使用G27指令到达的位置包括Offset值。因此如果所到达包含有Offset值的位置不是原点，灯不会亮，并显示警示。通常，在G27指令之前取消Offset。
■如果编程的位置与原点不一致而灯亮
如果机床系统是英制但是公制输入，甚至编程位置与原点有所改变，原点复归灯也会亮。这是因为机床的最小输入增量比最小指令增量小的缘故。
[ 举例 ]
G28 G90 X1000.0 Y500.0；（从A移到B的程序） T1111；（在原点位置换刀） G29 X1300.0 Y200.0；（从B移到C的程序）
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Y 在原点换刀 原点 R 500 B A 300 200 C X 200 1000 1300 [ 原点复归和从原点返回 ]
7．浮动原点复归(G30.1) [ 概论 ]
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刀具可以返回到浮动原点。
浮动原点是机床上的一个点，对于操作认为是一个原点。 浮动原点不需要固定在机床上，根据需要改动。
[ 格式 ]
G30.1 IP ； IP：浮动原点的中介点的指令（绝对/相对指令） [ 说明 ]
通常讲，在加工中心或铣床上，切削刀具在指定位置更换。刀具更换位置被定义为第二或第三原点。使用G30很容易到达这个点。但在一些机床上，刀具可以在任意位置交换（除去和工件的干涉点）。
对这些机床，刀具更换位置是使工件完成加工循环的时间尽可能地短。为此，刀具交换位置要根据工件的外形来决定。使用这种功能可以很容易做到。也就是，适合工件的换刀位置作为浮动原点储存起来。G30.1指令就容易返回到换刀位置。 浮动原点在当前位置显示屏幕通过软体键[SET FRP ]设定而成为机械坐标位置储存。G30.1首先沿指定轴以快速定位到中介点。然后再以快速从中介点移到浮动原点。 在使用G30.1之前，要取消刀D刀具偏移量和刀长补正。 浮动原点不会丢失，即使关掉电源。
从原点复归功能也可以使用G29用于从浮动原点复归。
[ 举例 ] G30.1 G90 X50.0 Y40.0 Y 中介点(50,40) 浮动原点 工件 X
8．坐标系 刀具移到所期望的CNC位置，对应坐标系的坐标。坐标由编程轴指定。 当使用X，Y，Z三个轴时，坐标指定如下； X Y Z
这条指令参考作为尺寸字。
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Z Tool 25.0 Y 50.0 40.0 X [ 用X40.0 Y50.0 Z25.0 指定刀具位置 ]
坐标用三个坐标系中的一个来指定:
(1) 机械坐标系 (2) 工件坐标系 (3) 局部坐标系
坐标系的轴数从一台机床另一台是变化的.因此在本手册中,尺寸字用IP_表示. 8．1 机械坐标系
指定机床一个特定的点并作为机床的原点。制造商为每台机床设定原点。带有机床原点的原始坐标系为机械坐标系。
机械坐标系由开启机床后执行手动原点复归后建立的。一旦机械坐标系建立起来，它一直保留断电而不改变。
[ 格式 ]
（G90）G53 IP : 浮动参考点的中介点位置指令
[ 说明 ]
■选择机械坐标系(G53)
当指定基于机械坐标系的指令时，刀具以快速移动。G53用于选择机械坐标系，是一个一次性G码，也就是它只在指定的单节有效。绝对指令G90有效，而增量指令G91被忽略。当刀具移到机械位置如换刀位置，程序移动则基于G53。
[ 限制 ]
■补正功能取消
当指定G53指令，取消刀尖补正，刀长补正和刀具偏置。
■电源开启后立即指定G53
机械坐标系必须在G53指令之前建立，至少在电源开后执行手动原点复归或用G28指令自动原点复归。当配有绝对位置检测器时，原点复归则不重要。
8．2 工件坐标系
用于加工工件的坐标使用工件坐标系。工件坐标系用NC预先设定（设定坐标系）。
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1．程序构成 简述
■ 主程序和子程序
编程有两种形式，主程序和子程序。通常情况下，CNC操作依据主程序。当在主程序中遇到子程序呼叫指令时，控制则进入子程序。在子程序中遇到返回主程序指令时，控制返回主程序。
主程序 子程序 指令1 指令1’ 指令2 指令2’ ↓ | 沿箭头方向进入子程序 ↓ 指令n | 指令n+1 返回主程序
主程序和子程序
CNC记忆可保存400个主程序和子程序（标准为63个）。可以从储存的主程序中选择一条主程序来操作机床。
1．1 程序段结构
这一讲述程序段的构成。参阅下图程序构成及程序段。
% 标题 LF 程序号 O0001 LF N1 … LF 顺序号
程序段 （内容 ） 组成段落 程序结束 M30 LF% 程序结构（ ISO码使用举例）
■ 程序号
程序号由位址O跟4位数字构成用于记忆中每个程序开头以记录程序。 在ISO码中用（：）替代O。
在程序开头如果没有指定程序号，程序开头的顺序号作为它的程序号。如果是5位顺序号，则后4位作为程序号记录。如果后4位都为0，则记录增加1作为程序号，总之，N0不能作为程序号。
如果在程序开头既无程序号也无顺序号，在程序存入记忆时必须用CRT/MDI面板指定程序号。 注意）
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程序号8000至9999常用于机床制造商，所以用户最好别用这些号码。 ■ 顺序号及单节 程序由若干指令构成，一个指令单位称为单节。单节在结束时用EOB与其它单节分开。
[ EOB码] 名称 ISO码 EIA码 本手册表示法 单节结束（EOB） LF CR ；
在单节的开头，顺序号由位址N跟一个1~ 99999之间的数字来表示。顺序号可以随机给出，而且可以跳跃给出，顺序号可以每个单节或者仅在期望的单节给出。通常，随加工步骤以增大的顺序来指定顺序号（例如，在使用一把新刀具，工作台分度的新面加工等）。
G92 S__ ；最大主轴转速（rpm）后跟S码 [ 顺序号及单节举例 ] 注意）
与其它CNC装置具有适应性
不能使用0作为程序号。因此0不能用作顺序号而作为程序号。
■TV 检查（沿磁带纵向同位检查）
同位检查用作横向输入的单节的检查。如果一个单节的字符数（从一个EOB之后开始到下一个单节EOB的结束）是奇数，报警（No.002）输出。仅有那些使用标记跳跃功能跳跃的零件不做TV检查。用括弧括起来的注释段服从于TV检查来计算字母数。TV检查功能可以在MDI单元上设定。
■单节构成（字和位址）
一个单节由一个或多个字组成。一个字由一个位址后跟一个数（在数字前可以加正号（+）或负号（-））。
字 = 位址 + 数字 （例：X-1000）
字母（A至Z）中的一个可以作为位址，一个位址定义了跟在位址后面数字的含义。下表表示可用的位址和它们的含义。
同样的位址可能有不同的含义，由准备机能的规格来决定。
[ 主要机能和位址 ] 机 能 位 址 含 义 程序号 O（1） 程序号 顺序号 N 顺序号 准备机能 G 指定一种动作（直线，圆弧等） X，Y，Z，U，V， 坐标轴移动指令 W，A，B，C 尺寸字 I，J，K 圆弧中心的坐标 R 圆弧半径 进给机能 F 每分钟进给率，每转进给率 主轴速度主轴速度 S 机能 刀具机能 T 刀具号 辅助机能 M 机床控制开/关
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B 偏移量量D，H 号 暂停 P，X 程序号指P 定 重复次数 P 参数 P，Q 分度工作台，等 偏移量量号 暂停时间 子程序号 子程序重复次数 固定循环参数
注意）
1． ISO码中，冒号（：）也可以用于程序号的位址。 N-- G-- X-- Y-- F-- S-- T -- M-- ； 准备 尺寸字 进给 主轴 刀具 各种 顺序号 机能 机能 速度 机能 辅助 机能 机能
[ 一个单节（举例）]
■主要位址和指令值的范围
主要位址和指定值的范围如下表。注意这些数值限制表现为CNC侧，而不同于机床侧的限制。例如，CNC允许刀具沿X轴移动大约100m（毫米输入）。
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然而，实际机床的规格沿X轴可能只有2m。同样，CNC控制进给率可以达到240m/min，但机床可能不允许超过3m/min。当编制程序时，用户要仔细阅读机床的手册，要熟悉编程的限制。
[ 主要位址和指令值的范围 ]
注意)
1． O码中，冒号（：）也可以用于程序号的位址。
■选择单节跳跃
当单节前指定斜杠跟一个数字（/n（n=1至9）），机器操作面板上选择单节跳跃开关n开，包含在/n对应的单节的资料在纸带操作或记忆操作时被忽略而不执行。
当选择单节跳跃开关n设定为关时，包含在/n对应的单节的资料是有效的。这意味着操作者可以决定是否使用/n来跳跃单节。
对于/1数字1可以省略不写。当一个或多个选择单节跳跃开关跟在一个单节后，/1的数字1不能省略。 机能 程序号 顺序号 准备机能 增量系尺统IS-B 寸增量系字 统IS-C 每增量系分统IS-B 进 增量系给 统IS-C 每转进给 主轴速度机能 刀具机能 辅助机能 位 址 O（ 1） N G mm输入 1-9999 1-99999 0-99 Inch输入 1-9999 1-99999 0-99 ±9999.9999inch ±999.99999inch 0.01-9600.00inch/min 0.01-4000.00inch/min X, Y, Z, U，V,W, ±99999.999mm A, B, C,I, J, K, R ±99999.999mm 1-240000mm/min F F S T M B H, D 1-100000mm/min 0.001-500.00mm/rev 0.0001-9.9999inch/rev 0-20000 0-20000 0-99999999 0-99999999 0-99999999 0-400 0-99999.999sec 0-99999999 0-99999999 0-99999999 0-400 0-99999.999sec 偏移量号 增量系暂统IS-B X，P 停 增量系0-99999.999sec 0-99999.999sec 统IS-C 指定程序号 P 1-9999 1-9999 重复次数 P 1-9999 1-9999 例） （ 错误 ） （ 正确 ）
//3 G00 X10.0 /1/3 G00 X10.0 ；
当程序存入记忆时，这种功能被忽略。包含在/n的单节也被存入记忆内，而不管开关的设定。
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保存在记忆的程序输出时，则不管开关的设定。 选择单节跳跃在顺序号查找时是有效的。
根据各种机床，所有的选择单节跳跃开关/n不一定都使用。 参照机床制造商的手册看使用哪些开关。 [ 注意 ]
1． 斜杠的位置 斜杠必须在单节前指定。如果斜杠在任意位置指定，从斜杠到EOB的资料就被忽略了。
2． 单节跳跃开关失效
当单节从纸带或记忆读入缓冲器时执行选择性单节跳跃。即使在单节读入缓冲器之后打开开关，已读的单节不被忽略。
注意）TV和TH检查
当一个选择性单节跳跃开关打开后，和开关关闭时的同样方式进行TV和TH检查。 1．2 子程序
如果一个程序中包含有一个固定的序列或重复频率的程序模块，象这种序列或模块可以作为一个子程序象正常程序一样存入记忆。 主程序可以呼叫子程序。
子程序可以呼叫其它所有的子程序。
[ 格式 ]
■子程序构成 一个子程序 O□□□□； 子程序号 （选用ISO情况下是（：）） | | | M99； 程序结束 M99不一定写成一个单个的单节，可以如下表示 例）X100.0 Y100.0 M99;
■子程序呼叫 M98 P□□□□ □□□□ ; ↑ ↑ 被呼叫子程序重复 子程序号 执行的次数 当没有指定重复数据时,子程序只被呼叫执行一次。
[ 说明 ]
当主程序呼叫子程序时，它是一重子程序呼叫。因此，子程序可以做四重呼叫，如下图所示。
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程序轨迹 实际刀具轨迹
X 0 [ 两单节之间的刀具轨迹举例 ]
在圆弧插补中，产生半径误差 Y 误差 程序轨迹 r 实际刀具轨迹
0 X [ 圆弧插补半径误差举例 ]
上述显示圆角轨迹和误差依赖于进给率。因此，在编程中要控制刀具移动的进给率。 5．2快速移动 [ 格式 ] G00 IP ； G00；定位G码（01群）（快速移动） IP ；终点尺寸字 [ 说明 ]
定位指令G00使刀具快速定位。在快速移动中，在指定进给率变为0时伺服马达到达机床制造商设定的定位宽度（定位检查）执行下一单节。
每一轴的快速移动率由参数1420设定，因此在编程时指定快速移动进给率。 使用操作面板上开关：F0，25，50，100%来调整快速移动进给速率。 F0：参数1421设定每个轴的固定速率。
5．3 切削进给 直线插补（G01），圆弧插补（G02，G03）等的进给率由F码后跟数字来指定。 在切削进给中，执行下一单节应使进给率由前一单节变化最小。 可使用三种模式；
1． 每分钟进给（G94）
在F后，指定刀具每分钟进给量。 2． 每转进给（G95）
在F后，指定主轴每转刀具进给量。 3． F1位进给
在F后指定期望的一个数字，然后将进给率设定在CNC对应的号码中。
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[ 格式 ] 每分钟进给 G94；每分钟进给的G码（05群） F ；进给率指令（mm/min,inch/min） 每转进给 G95；每转进给的G码（05群） F1位进给 FN； N；从1到9的数字 [ 说明 ]
■常数控制切线速度
以指定进给率控制切削进给的切线方向的进给率。 Y Y 终点 起点 F F 起点 中心 终点 X X 直线插补 圆弧插补 [ 切线进给率（F）] ■每分钟进给（G94）
在G94之后（每分钟进给模式），在F之后直接指定刀具的每分钟进给量。G94是模态指令，一旦指定G94，一直到G95（每转进给）它一直有效。在电源开启后，设定为每分钟进给。
在操作面板上设置开关来从0%到254%（每步10%）调整每分钟进给。 每分钟进给量（mm/min或inch/min） 刀具 工件 工作台 [ 每分钟进给 ]
注意） 对有些指令如螺纹加工则不能调整。
■每转进给（G95）
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在G95之后（每分钟进给模式），在F之后直接指定主轴每转刀具的进给量。G95是模态指令，一旦指定G95，一直到G94（每分钟进给）它一直有效。 在操作面板上设置开关来从0%到254%（每步1%）调整每转进给。 对于详细资料，参阅机床制造商的相应手册。
主轴每转进给量 F（mm/min 或inch/rev） [ 每转进给 ] 注意）当主轴转速很低时，会产生进给率波动。主轴转速越低，进给率发生波动频率越高。
■F1位进给
当在F后指定1到9的一位时，使用参数1451到1459设定相应的进给率。当指定F0时，则为快速移动。
通过操作面板开关旋转增加或减少当前选的对应数字的进给率，然后旋转手动脉冲发生器（MPG）。
MPG每刻度的进给率增加/减少调整如下： ΔF = Fmax/100X
Fmax：参数1460设定的F1~F4的进给率上限或参数1461设定的F5~F9的进给率
上限
X：参数1450设定的1~127的任意值
进给率的设定或改变一直保存，甚至关掉电源。当前的进给率不显示在CRT上。
■切削进给率钳住
在参数1422设定每个轴的切削进给率的公共上限。如果实际切削进给率（使用调整钮）超过指定的上限，它就被钳住在上限。
注意）上限设定用mm/min或inch/min, CNC计算使误差控制在指定值±2%以内，此不适用于加减速。对于更多的规定，误差计算应在稳定状态在一定时间刀具移动500mm或更长时哦测定。
5．4 暂停（G04） [ 格式 ] 暂停 G04 X ；或 G04 P ； X ；指定时间（允许小数点） P ；指定时间（不允许小数点） [ 说明 ] 通过指定暂停，使下一单节执行延时指定时间。另外在切削模式暂停可以执行确实到位检查。
不管指定P或X，都执行确实停止。
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[ 暂停时间指定范围（X指令） ]
指令值范围 暂停时间单位 0.001~99999.999 sec或rev 0.0001~9999.9999 [ 暂停时间指定范围（P指令） ]
指令值范围 暂停时间单位 1~99999999 0.001sec或rev 1~99999999 0.0001sec或rev 增量系统 IS-B IS-C 增量系统 IS-B IS-C
6．原点 [ 概论 ] ■原点
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原点是固定在机床上的一个通过原点复归功能很容易使刀具移动的位置。
举例，参考位置用于刀具自动交换的位置，在参数1240到1243在机床坐标系中最多可指定4个参考位置。 Y 第二原点 第三原点 原点 第四原点 X 机床零点 [ 机床原点和参考点 ]
■原点复归和从原点移动
刀具沿指定轴经中介点自动移到原点。或者刀具从原点沿指定轴经中介点自动移到指定点。当原点复归完成后，复归完成指示灯亮。
原点复归 A → B → C 从原点复归 R → B → C R（原点） B（中介点） A（原点复归起点） C（从原点返回的目标点） [ 原点复归和从原点返回 ]
■原点复归检查
原点复归检查（G27）是在程序中一种检查刀具是否正确返回原点的功能。如果刀具沿指定轴已经正确返回原点，轴指示灯亮。
[ 格式 ] ■原点复归 G28 IP ；原点复归 G30 P2 IP ；第二原点复归（P2可省略） G30 P3 IP ；第三原点复归 G30 P4 IP ；第四原点复归 IP ：指定中介点指令（绝对/相对指令）
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e CCW c c CW d a CCW a G03 X-50. Y0 I-35.355 J35.355 G02 X0 Y-50. I50. J0 G03 X50. Y0 I-50. J0 4．5 螺旋线切削（G02，G03） 沿螺旋线移动的螺旋线插补指定u与其它做圆弧插补的两轴联动来实现。 [ 格式 ]
与XpYp平面的圆弧联动 G17G02 I__ J__ }Xp__ Yp__{ }α_ (β_)F__ ; { G03 R__ 与ZpXp平面的圆弧联动 G18G02 I__ K__ }Xp__ Zp__{ }α_ (β_)F__ ; { G03 R__ 与YpZp平面的圆弧联动 G02 J__ K__ G19{ }Yp__ Zp__{ }α_ (β_)F__ ; G03 R__ α，β：任一非圆弧插补的轴，最多可指定两个轴
[ 说明 ]
指定的方式只不过是加一个非圆弧插补的移动轴。F是沿圆弧的进给率。因此，直线轴的进给率如下：
直线轴的长度
F3
圆弧的长度
直线轴的进给速度的决定不能超过各种限制值 Z 刀具轨迹 X Y 沿两个轴作圆弧插补的进给率是指定的进给率 [ 螺旋线插补程序举例 ]
a） Z0 20 20
M6032 X0Y0 b）程序例 :
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N30 G90 G00 G54 X0 Y0 S500 M3 ； G43 Z50. H3 ;
G01 Z-19.0 F2000 ;
G42 X-30. Y0 D10 F200 ;
(在OFFSET #10中输入刀具半径15.0) G02 I30. J0 Z-21.(Z轴移动一个螺距) G00 G40 X0 Y0 ; Z100. M9 ; :
[ 限制 ]
? 刀具半径补正仅用于圆周。
? 刀具偏移量和刀长补正不能指定在螺旋插补单节中。
4．6 极坐标插补（ G12.1, G13.1 ）
极坐标插补用于轮廓控制使笛卡尔坐标系编程指令转换为直线轴（刀具的移动）和旋转轴的移动（工件的旋转）。此功能常用于凸轮轴的磨削。
[ 格式 ] G12.1：极坐标插补模式开始（极坐标插补功能打开） G13.1：极坐标插补模式取消（极坐标插补功能关闭） [ 说明 ]
■ 极坐标插补平面
G12.1启用极坐标插补模式，并选择极坐标插补平面。极坐标插补在此平面执行。 旋转轴 （虚轴）（单位；mm或inch） 直线轴 （单位mm或inch） 局部坐标系原点（G52指令）或是工件坐标系的原点 [ 极坐标插补平面 ]
当开机或系统复位，极坐标插补是取消状态（G13.1）
极坐标插补的直线轴和旋转轴必须在参数（No.5460和5461）中设定。 注意）
在G12.1使用之前的平面要取消。当指定G13.1后再存贮。 当系统复位时极坐标插补取消，使用G17，G18或 G19选择的平面恢复使用。
■ 极坐标插补移动的距离和进给率
? 假想轴的坐标单位与直线轴的单位相同（mm/inch） ? 进给率的单位是mm/min或inch/min。
在极坐标插补模式，编程指令用极坐标插补平面的笛卡尔坐标指定。旋转轴的位址使用平面的第二轴（假想轴）的位址。不管平面的第一轴指定的是直径还是半径与该平
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面没有指定旋转轴时的第一轴一样。 假想轴在指定G12.1后坐标为0时建立。
极坐标插补在G12.1 指定后的起始角度假设刀具的位置为0°。
■ 在极坐标插补模式中可以指定的G码 G01 ??????? 直线插补 G02，G03 ???? 圆弧插补 G04 ??????? 暂停，确实停止 G40，G41，G42 ?? 刀具半径补正
（极坐标插补轨迹在刀具半径补正之后） G65，G66，G67 ?? 用户巨指令 G90，G91 ???? 绝对指令，相对指令 G94，G95 ???? 每分钟进给，每转进给
■ 极坐标平面中的圆弧插补
在极坐标插补平面作圆弧插补（G02或G03）的圆弧半径的位址根据该平面的第一轴（直线轴）来决定。
? 当直线轴是X轴或平行于X轴时I和J在Xp-Yp平面内。 ? 当直线轴是Y轴或平行于Y轴时J和K在Yp-Zp平面内。 ? 当直线轴是Z轴或平行于Z轴时K和I在Zp-Xp平面内。
■ 在极坐标插补模式不在极坐标插补平面沿轴向的移动 刀具通常沿这些轴移动，而不依赖极坐标插补。
■ 在极坐标插补模式当前位置的显示
显示实际坐标。也显示在极坐标插补平面（笛卡尔坐标系）在单节中的残余距离。
[ 限制 ]
■ 极坐标插补的坐标系
在指定G12.1之前，要设定局部坐标系（或工件坐标系）回转轴的中心为坐标系的原点。在G12.1模式，坐标系不能被改变（G92，G52，G53相关坐标系复位，G54到G59等）。
■ 刀具半径补正指令
极坐标插补（G12.1或G13.1）模式不能在刀具半径补正模式（G41或G42）中开始或结束。G12.1或G13.1必须在刀具半径补正取消模式（G40）指定。
■ 刀具长度偏移量指令
刀具长度偏移量必须在极坐标插补取消模式在G12.1指定之前指定。不能在极坐标插补模式指定。甚至在极坐标插补模式不能改变偏移量值。
■ 刀具偏移量指令
刀具偏移量必须在G12.1模式之前指定。在G12.1模式不能改变偏移量。
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■ 程序再启动
在G12.1模式中的单节，程序不能再启动。
■ 旋转轴的切削进给率
在笛卡尔坐标系中极坐标插补使刀具移动转换为旋转轴（C轴）和直线轴（X轴）的移动。当刀具移动接近工件的中心时，C轴的进给率向量变得很大，有可能超过C轴的最大进给率（参数No.1422中设定）引起报警。为防止C轴的进给率超过C轴的最大进给率，指定位址F来减小进给率或者改动程序使刀具（使用刀具半径补正时的刀具中心）不靠近工件的中心。 注意）
三条直线L1，L2和L3，ΔX是在笛卡尔坐标系用位址F指定进给率每单位时间刀具移动的距离。象刀具移动从L1到L2到L3，在坐标系中对应ΔX每单位时间刀具移动的角度从θ1到θ2到θ3。
换句话说，C轴在刀具移动越靠近工件中心进给率变大。C的进给率向量有可能超过C轴的最大进给率因为刀具的移动在笛卡尔坐标系中要转换成C轴和X轴的移动。
ΔX
θ1 L1 θ2 L2 θ3 L3
L：是刀具中心到工件中心的垂直距离 R：C轴的最大切削进给率（deg/min）
极坐标插补速度指定位址F用下列公式给出。指定速度在计算公式的允许值之下。公式提供的是理论值，实际上要根据计算误差比理论值稍微低一点。 F〈 L3R3π/ 180 （mm/min）
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[ 举例 ]
极坐标插补程序举例
基于X轴（直线轴）和C轴（旋转轴）
假想C轴 C轴 程序轨迹 刀具半径补正后 N204 N203 的轨迹
N205 N202 N201 N208 X轴 N200 N206 N207
Z轴
O0001 ； ：
N010 T0101； ：
N0100 G90 G00 X60.0 C0 Z_ ; 快速到起始位置 N0200 G12.1 ; 极坐标插补开始 N0201 G42 G01 X20.0 F_ ; N0202 C10.0 ;
N0203 G03 X10.0 C20.0 R10.0 ; N0204 G01 X-20.0 ; 几何编程
N0205 C-10.0 ; (基于笛卡尔坐标X-C’平面) N0206 G03 X-10.0 C-20.0 I10.0 J0 ; N0207 G01 X20.0 ; N0208 C0 ;
N0209 G40 X60.0 ;
N0210 G13.1 ; 极坐标插补取消
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N0300 Z_ ; N0400 X_ C_ ; : :
N0900 M30 ;
4．7 圆柱插补（G07.1）
用角度指定的旋转轴的角度位移量在内部一次转化成沿外表面直线轴的距离以便于用其它轴来执行直线插补或圆弧插补。在执行插补后再转换回旋转轴的角度位移量。 圆柱插补功能允许圆柱的母线展开来编程。因此，象圆柱凸轮割槽的编程就很容易。
[ 格式 ] G07.1 IP r ; 圆柱插补模式开始(允许圆柱插补) : : G07.1 IP 0 ; 圆柱插补模式取消 IP: 旋转轴的位址 r : 圆柱的半径 指定G07.1 IP r ;和G07.1 IP 0 ;在分开的单节. G107可代替G07.1
[ 说明 ]
■ 平面选择(G17,G18,G19)
用参数No.1022指定旋转轴是X，Y，或者Z，亦或是平行于X，Y，或者Z的轴。指定G码选择直线轴被指定为旋转轴所在的平面。
例如，指定的旋转轴是平行于X轴的一个轴时，必须指定G17—XpYp平面，即用旋转轴和Y轴或平行于Y轴的轴决定的平面。 在圆柱插补中只设定一个旋转轴。
■ 进给率
在圆柱插补模式中指定的进给率是沿圆柱表面展开的速度。
■ 圆弧插补(G02,G03)
在圆柱插补模式中利用旋转轴和另一直线轴可作圆弧插补。半径R指令的使用与4.4节讲述的一样。
半径的单位是mm（公制输入）或是inch（英制输入）而不是deg。 〈Z轴和C轴之间的圆弧插补〉
C轴的参数1022设为5(平行于X轴的轴)，此时，圆弧插补的指令为 G18 Z_ C_ ;
G02 (G03) Z_ C_ R_ ;
C轴的参数1022设为6(平行于Y轴的轴)，此时，圆弧插补的指令为 G19 C_ Z_;
G02 (G03) Z_ C_ R_ ;
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■ 刀具半径补正
在输入圆柱插补模式之前执行刀具半径补正及取消。在圆柱插补模式中开始和结束刀具半径补正。 ■ 圆柱插补精度 在圆柱插补模式中，用角度指定旋转轴的转动量要在内部一次转化为外表面的直线轴的距离以便使用另外的轴直插补或圆弧插补。在插补之后此距离再转化回角度。在转化过程中角度位移量量被以最小输入增量四舍五入。
因此当圆柱半径很小时，实际的角度位移量与指定的有区别。要注意的是这种误差是不累积的。
如果在圆柱插补模式把手动绝对值打开执行手动操作，因上述因素产生误差。
232πR 实际行程量MOTION REV
[3指定值3 ]]
=[ 232πR MOTION REV
MOTION REV：旋转轴每转的移动量（参数No.1260的设定值） R：工件半径
[ ]：按四舍五入的最小输入单位
[ 限制 ]
■ 在圆柱插补模式指定半径
在圆柱插补模式中，不能用位址I，J或K指定圆弧半径。
■ 圆弧插补和刀具半径补正
如果圆柱插补模式已经开始且刀具半径补正已经实施，在此模式中圆弧插补不能正确执行。
■ 定位
在圆柱插补模式中，定位操作（包括象G28，G53，G73，G74，G76，G80到G89 循环中快速移动过程）不能被指定。在指定定位之前圆柱插补模式一定要取消。在定位模式（G00）中圆柱插补不能执行。
■ 坐标系设定
在圆柱插补模式中, 不能指定工件坐标系（G92，从G54到G59或者局部坐标系G52）。
■ 圆柱插补模式设定
在圆柱插补模式中, 圆柱插补模式不能被复位。在圆柱插补模式复位之前必须取消圆柱插补模式。
■ 刀具偏移量
刀具偏移量必须在圆柱插补模式设定之前指定。在圆柱插补模式中不能改变偏移量。 ■ 分度台分度功能
当使用分度台分度功能时不能指定圆柱插补模式。
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4．8等螺距螺纹 （G33）
可以加工固定螺距的直线螺纹。位置编码器固定在主轴上实时读取主轴的速度，然后转化成刀具的每分钟的进给。 [ 格式 ] G33 IP_ F_ ; F: 长轴方向螺距
Z
X
[ 说明 ]
通常，螺纹切削是沿同一轨迹通过粗车及精车完成螺纹。从螺纹切削开始，安装于主轴上的位置编码器输出1转信号，车螺纹开始在固定点和工件上的刀具轨迹不再改变进行重复螺纹切削。注意在粗车及精车时，主轴速度必须保持不变。否则，将产生不正确的螺纹。
通常，伺服系统的滞后等，将在螺纹切削的开始和结束产生错误的螺距。为补偿这一点，错误螺距的长度将比要求的螺距长一些。 指定螺纹螺距的范围。
[ 指定螺纹螺距的范围 ] 最小指令增量 螺距的指令值范围 0.001mm F1~F50000(0.01~500.00mm) mm输入 0.0001mm F1~F50000(0.01~500.00mm) 0.0001inch F1~F99999(0.0001~9.9999inch) inch 输入 0.00001inch F1~F99999(0.0001~9.9999inch) 注意）
1．速度限制如下：
1≤主轴速度≤最大进给率/螺距 主轴速度：rpm 螺距：mm 或inch
最大进给率：mm/min 或inch/min, 最大每分钟指定指令的进给率或者基于机械限制的进给率包括与马达相关的进给率，无论哪一个都要小。 2 ． 切削进给率调整在从粗车到精车的所有加工工艺中不改变。进给率固定在100%。 3． 转换的进给率由指定进给率的上限来限制。
4． 车螺纹时不使用进给保持。在螺纹加工时按下进给保持键，机床将在车螺纹后的下一个单节结束时停止。（也就是在G33模式结束）
[ 举例 ] G33（螺距：5.0） 程序
N20 G90 G00 X100.0 Y? S45 M3; N21 Z200.0;
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N22 G33 Z120.0 F5.0; N23 M19;
N24 G00 X105.0; N25 Z200.0 M0; N26 X100.0 M3; N27 G04 X2.0;
N28 G33 Z120.0 F5.0;
[ 说明 ]
N20,N21；刀具中心在离孔的较低点。主轴顺时针旋转。 N22；第一次螺纹操作开始，螺距由位置F指定。
N23；如上述程序显示，主轴通过M19停止在圆周上的固定点上。 N24；刀具沿X轴方向退回。
N25 ；刀具被拉回到孔的上边位置。M00指令程序停止，允许操作者调整刀具以便第
二次切削。
N26；刀具中心再次定位到离孔较低中心点且主轴再重新顺时针旋转。
N27；当N26单节移动指令距离很短时，指定暂停指令使主轴达到指定的速率。 N28；第二次螺纹切削开始。
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5．进给机能 5．1 概论
进给机能控制刀具的进给率。可用如下两种进给机能：
■进给机能
1． 快速进给
当指定定位指令G00时，刀具以CNC设定的快速移动（参数号1420） 2． 切削进给
刀具以程序的切削进给率移动。
■调整
调整可以使用操作面板上的开关来调整快速移动或切削进给。
■自动加/减速
为防止机械震动，在刀具移动的开始及结束要使用自动加/减速。 快速移动 FR：快速移动 FR TR：快速移动加/减时间 常数
TR TR
进给率 FC：进给率 FC TC：切削进给率时间常数
TC TC
[ 自动加/减速（举例）]
■切削进给的刀具轨迹
在切削进给时指定的单节如果改变移动方向,就会产生圆角。
Y
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加工程序要设定工件坐标系（选择工件坐标系）
设定的工件坐标系可以通过变换它的原始值来改变（改变工件坐标系）。 8．2．1 工件坐标系的设定
工件坐标系以下列三种方式之一设定：
（1） 使用G92
在程序中用G92后指定坐标值设定工件坐标系。 （2） 自动设定
如果预先设定参数No.1201bit0，工件坐标系在手动原点复归时自动设定（参Part III）。 （3） 使用CRT/MDI面板输入
使用CRT/MDI面板可以预先设定六个工件坐标系（参阅Part III-3.1）。
[ 格式 ]
用G92设定工件坐标系
（G90） G92 IP
[ 说明 ]
设定工件坐标系以确定刀具上的点，比如刀尖。如果在有刀长偏置时使用G92设定，与G92中指定位置匹配的在偏置之前的坐标位置被设定。刀具半径补正用G92临时取消。
[ 举例 ] 例1 例2 用G92 X25.2 Z23.0; 用G92 X600.0 Z1200.0；设定 设定坐标系, (基准点在 （基准点在程序起点的刀柄上） 程序起点的刀尖上) Z Z 1200.0 基准点 23.0 X 0 25.2 X 0 600.0
在例2中，如果给出绝对指令，基准点移到指令位置。为使刀尖移到指令位置，要用刀长偏置补正刀尖到基准点的差值。 8．2．2选择一个工件坐标系
用户可以从下列讲述的方式中选用工件坐标系。（关于设定方法参阅8.2.1） （1） 用G92或自动设定坐标系
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一旦选用了工件坐标系，即使用绝对值指令。
（2） 使用CRT/MDI面板设定的六个坐标系中选用 使用G54到G59的G码，选择六个坐标系中一个。 G54????????工件坐标系1 G55????????工件坐标系2 G56????????工件坐标系3 G57????????工件坐标系4 G58????????工件坐标系5 G59????????工件坐标系6
工件坐标系在电源开启，原点复归之后建立。当电源打开后，建立G54工件坐标系。
[ 举例 ] G90 G55 G00 X40.0 Y100.0 ; Y 工件坐标系2 100.0 在此例中,在工件坐标系2中 定位在(X40.0, Y100.0) X 0 40.0 8．2．3 工件坐标系改变
六个工件坐标系可以通过改变外部工件原点偏置来改变或工件原点补正值。 三种方式改变外部工件原点偏置来改变或工件原点补正值。
（1） 从CRT/MDI面板输入 （2） 编程使用G10或G92 （3） 改变外部工件原点偏置（参阅机床制造商手册）
工件坐标 工件坐标 工件坐标 工件坐标 系1(G54) 系2(G55) 系3(G56) 系4(G57) ZOFS2 ZOFS3 ZOFS4 工件坐标 系5(G58) 103667268.doc - 43 -
ZOFS1 ZOFS5 EXOFS 工件坐标 ZOFS6 系6(G59) 机床原点 EXOFS: 外部工件坐标系原点补正值 ZOFS1~ZOFS6：工件坐标系原点补正值
[ 改变外部工件原点偏置来改变或工件原点补正值 ]
[ 格式 ] ■用G10改变 G10 L2 Pp IP_ P=0：外部工件原点偏置 P=1 到6：对应工件坐标系1到6的工件原点补正值 IP：每个轴的工件原点补正值 ■用G92改变 G92 IP_ ; ■用G10改变 使用G10指令，每个工件坐标系可以分别改变。 ■用G92改变
用G92 IP_ ;指定，工件坐标系（从G54到G59）改为新的坐标系，使当前刀具位置与指定坐标IP_匹配。
然后，坐标系的改变量会加到所有的工件原点设定值中，也就是所有的工件坐标系改变同样的量。 警告）
在设定外部工件原点后，使用G92设定坐标系，它对外部工件原点补正值没有影响。当指定G92 X100.0 Y80.0；坐标系当前参考位置X100.0, Y80.0也被设定。 [ 举例 ] Y Y’ 如果G92X100 Y100; G54工件坐标系 刀具位置在G54下 刀具位置 (200,160),坐标系1 160.0 (X’-Y’)变化A矢量 60.0 X’新工件坐标系 A 100.0 X 原始工件坐标系 100.0 200.0 G54工件坐标系 Tool Y’ 600.0 G55工件坐标系 Tool 103667268.doc - 44 -
Y Y’ 600.0 Y X’ 600.0 A X 600.0 X’ A 600.0 B X C
X’-Z’??新工件坐标系 A：使用G92产生的补正值
X-Z ??原始工件坐标系 B，C：在原始工件坐标系中工件原点的补正值
假设指定G54坐标系。然后用G92 X600.0 Z600.0;指令在图中左侧（600.0，600.0）设定G55 工件坐标系。如果G54和G55相对关系设定正确，再假设两个（或多个）梭台在两个不同的位置安装工件。如果梭台的相对关系的两个位置手动设定为G54和G55坐标系，在一个梭台使用G92产生的坐标系变化在其它梭台会引起同样的坐标系变化。这就意味着在两个梭台的工件通过指定G54或G55用同样的程序加工。 8．2．4工件坐标系预设（G92.1） 略
8．2．5 附加工件坐标系
在使用G54到G59选用六个标准坐标系外，还可以选用48个附加工件坐标系。
[ 格式 ]
■选择附加工件坐标系 G54.1 Pn ; 或 G54 Pn ; Pn : 指定附工件坐标系代码 n : 1~48
■在附加工件坐标系中设定工件零点补正值 G10 L20 Pn IP_ ; Pn: 指定设定工件零点补正值的工件坐标系代码 n : 1~48 IP_ : 轴位址加数值作为工件零点偏置
[ 说明 ]
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■选择附加工件坐标系
当P码与G54.1(G54)一起指定时,从附加工件坐标系中选定一个对应坐标系(1~48)。 一旦选择了一个工件坐标系，直到选择另一个工件坐标系之前一直有效。在开机时选择标准坐标系1（G54）。
G54.1 P1 ???????? 附加工件坐标系1 G54.1 P2 ???????? 附加工件坐标系2 :
G54.1 P48 ???????? 附加工件坐标系48 G54.1 P300???????? 附加工件坐标系300
■在附加工件坐标系中设定工件零点补正值
当指定一个工件绝对零点补正值时，指定值成为新的补正值。当指定一个工件相对零点补正值时，指定值会加上当前补正值成为新的补正值。
作为标准工件坐标系，在附加工件坐标系中对于工件零点补正值执行如下操作： （1） OFFSET功能键可用于显示和设定工件零点补正值。 （2） G10功能可以用程序设定工件零点补正值。
（3） 用户巨指令允许工件零点补正值被作为系统变量来控制。 （4） 工件零点补正值数据可以作为外部数据输入/输出。
（5） PMC视窗功能可以使工件零点补正值数据作为程序模态数据来读取。
[ 限制 ] ■指定P码
在G54.1（G54）之后必须指定P码。如果在G54.1同一单节之后没有指定P码，附加工件坐标系1（G54.1）被设定。
如果在P码中指定值超出指定范围，警示（No.30）发出.
8．3 局部坐标系
当在工件坐标系中增加一个程序，设定子坐标系可能更便于编程。子坐标系则作为局部坐标系。 [ 格式 ] G52 IP ；设定局部坐标系 ： G52 IP 0 ；取消局部坐标系 IP ：局部坐标系原点
[ 说明 ]
指定G52 IP ; 可以在所有工件坐标系中（G54到G59）设定局部坐标系。每个局部坐标系的原点是用IP 在工件坐标系中指定的位置。 当设定了局部坐标系，绝对模式的随后指定的移动指令，是指在局部坐标系中坐标值。局部坐标系可以用G52在工件坐标系指定新的局部坐标系零点来改变。
取消局部坐标系及用工件坐标系指定坐标值，与工件坐标系中局部坐标系原点相匹配。
IP （局部坐标系）
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（G54：工件坐标系） G55 G56 G57 IP G58 （局部坐标系） ( G59: 工件坐标系6)
机械坐标系 机床坐标系 参考点 [ 局部坐标系设定 ]
注意）
1．当一个轴用手动进行参考点复归时，轴的局部坐标系零点与工件坐标系匹配。在使用下列指令时是同样结果： G52 α0；
α：返回参考点的轴
2．局部坐标系设定不改变工件和机械坐标系。
3．局部坐标系在执行复位时是否取消依据参数设定。当参数3402#6CLR，或参数1202#3RLC设成1，局部坐标系被取消。
4．在使用G92指令设定工件坐标系时，如果所有轴都没有指定坐标值，没有指定坐标值的各轴的局部坐标系不能被取消，保持不变。 5．径补偿中G52临时取消补正值。
6．在G52单节后，要以绝对模式立即指定移动指令
8．4 平面选择
选择平面用于圆弧插补，刀具半径补正及G码钻孔。下表列有选择平面用的G码 [ 说明 ]
[ G码选择平面 ] G码 选择平面 Xp Yp Zp G17 XpYp平面 X轴或平行于XZ轴或平行于ZG18 ZpXp平面 Y轴或平行于Y轴 轴 轴 G19 YpZp平面 在G17，G18或G19指令单节出现的轴址决定Xp，Yp，Zp。 当在G17，G18或G19单节省略轴址时，它会假定三个基准轴。
参数No.1022用于指定一个特选轴平行于X轴,Y轴及Z轴之一，而作为三个基准轴。 在没有指定G17，G18或G19时，平面不会改变。 在开机或CNC复位，G17（XY平面），G18（ZX平面）或G19（YZ平面）由参数3402的bit1（G18）和bit2（G19）来选定。 移动指令对平面选择是不相关的。 [ 举例 ]
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当X轴与U轴平行时，选择平面。 G17 X Y ；XY平面 G17 U Y ；UY平面 G18 X Z ；ZX平面
X Y ；平面不改变（ZX平面） G17； XY平面 G18； ZX平面 G17 U ； UY平面
G18 Y ； ZX平面，Y轴移动与平面没关系。
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9．坐标值及尺寸 9．1 绝对及相对编程
刀具行程有两种方式：绝对指令及相对指令。在绝对方式，终点的坐标值用于编程，在相对方式，它自身的位置移动的距离用于编程。G90和G91分别用于绝对或相对指令。
[ 格式 ] 绝对指令 G90 IP ； 相对指令 G91 IP ；
[ 举例 ]
G90 X40.0 Y70.0 ; 绝对指令 G91 X-60.0 Y40.0 ; 相对指令 Y 70.0 终点 30.0 起点 X 0 40.0 100.0 9．2 极坐标指令 （G15，G16）
用极坐标输入终点坐标（半径及角度）
选择平面第一轴+方向逆时针为正角度方向，顺时针为负角度方向。 半径及角度都可以用绝对或相对指令指定。
[ 格式 ]
G□□ G○○ G16 ；极坐标指令开始（极坐标模式） G00 IP ； ： 极坐标指令 ： G15 ；极坐标指令取消（极坐标模式） G□□ 极坐标指令平面选择 G○○ G90指定局部坐标系零点作为极坐标原点，以极径度量。 G91指定当前位置作为极坐标原点，以极径度量。 IP 指定构成极坐标系平面的轴址，和它们的值 第一轴：极径 第二轴：极角 ■设定局部坐标系零点作为极坐标原点
指定极径（点到零点的距离）以绝对指令编程，局部坐标系零点设定为极坐标原点。
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指令位置 指令位置
极径 极径 角度 实际位置 角度 实际位置
绝对指令指定角度 相对指令指定角度
■设定当前位置为极坐标原点
以相对指令指定极径(点到当前点的距离)编程。当前位置设定为极坐标原点。
指令位置 指令位置 极径 极径 角度 角度 实际位置 实际位置
使用绝对指令指定角度 使用相指令指定角度
[ 举例 ]
[ 螺栓孔循环 ] Y ◇ 局部坐标系零点作为极坐标系 原点。 ◇ 选择XY平面 150° 270° 30° X 100mm
■使绝对值指定极角和极径 N1 G17 G90 G16 ；
指定极坐标指令和选择XY平面设定局部坐标系零点为极坐标系的原点 N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-20.0 R-5.0 F200 ; 指定100mm的距离和一个30°的角度。 N3 Y150.0 ;
指定100mm的距离和一个150°的角度。 N4 Y270.0 ;
指定100mm的距离和一个270°的角度。 N5 G15 G80 ; 取消极坐标指令
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■使用相对指令指定极角和绝对指令指定极径 N1 G17 G90 G16 ;
指定极坐标指令和选择XY平面设定局部坐标系零点为极坐标系的原点 N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-20.0 R-5.0 F200 ; 指定100mm的距离和一个30°的角度。 N3 G91 Y120.0 ;
指定100mm的距离和一个+120°的角度。 N4 Y120.0 ;
指定100mm的距离和一个+120°的角度。 N5 G15 G80 ; 取消极坐标指令
[ 限制 ]
■在极坐标模式指定极径
在极坐标模式,指定圆弧插补的极径或使用R的螺旋切削(G02,G03)。
■在极坐标模式不被认为是极坐标系的轴 下列指定的轴不被认为是极坐标系的轴。 —暂停 （G04）
—使用G10改变补正值。 —设定局部坐标系（G52） —工件坐标系转换（G92） —选择机械坐标系（G53） —行程检查（G22） —坐标系旋转（G68） —比例缩放（G51）
9．3 公/英制转换（G20，G21） 公制或英制可以用G码选择。 [ 格式 ] G20 ；英制输入 G21 ；公制输入
此G码必须在程序开始设定坐标系之前在单独的单节设定。
在指定公/英制转换的G码后，输入数据的被所定在最小英制或公制输入增量系统IS-B或IS-C（2.3章）。角度输入保持不变。下列值的单位系统在公/英制转换后改变：
—F码进给率指令 —定位指令
—工件零点补正值 —刀具补正值
—M. P. G的刻度单位 —以增量进给移动的距离