标准化渔船建造工艺
启东集胜造船有限公司
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目 录
船体建造原则工艺 ················· 3 船体焊接工艺 ··················· 6 船体装配技术要求 ················· 16 船体测量方法 ··················· 20 船体典型节点图 ··················船体焊缝质量检验标准 ···············碳弧气刨使用技术要求 ···············主机与艉轴艉管安装原则工艺 ············电缆放设工艺 ···················船舶电气设备安装工艺 ···············船体涂装工艺 ···················船体试验试航大纲 ·················轮机试验试航大纲 ·················电气试验试航大纲 ·················密性试验大纲 ···················船舶倾斜试验大纲 ·················船舶甲板机械设备及管系安装工艺
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船体建造原则工艺
1、概述
标准化渔船应采用钢质全电焊，钢材预处理。同时根据实船及我厂船台的具体情况，进行场内加工、装配、船台整体安装的方式进行建造，详见（船舶制造工艺流程）。在建造过程中，技术及检验要求可参照以下文件执行。 ? 《渔业船舶法定检验规则》（2000）及修改通报（2008） ? 《钢质海洋渔船建造规范》（1998） ? 《船厂质量检验标准及常规工艺》 ? 船体建造公差按 SC要求执行《钢质渔轮建造质量标准船体建造公差》（1982） ? 理论线按GB 5740《金属船体构件理论线》（1985）标准执行 ? 施工过程中各工序间应设专职人员按“船体验收项目及质量标准”要求严格验收 2、船舶制造的主要工艺流程如下：
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3、施工受理原则
施工单位必须持有船舶检验单位审核好的图纸及技术文件资料方可施工。施工中不能随意更改图纸及技术文件，如确需修改，必须取得设计单位及检验单位的同意，按图样或文件通知单执行。持证上岗方可施工。 4、施工阶段
4．1放样和下料、加工：
4．1．1根据实船（型线图、基本结构图、横剖面图、总布置图）等主要图纸，进行样台实尺放样，经报检验合格后进行船体结构放样，并制作样板，样条和配套表，实用量具应经计量合格。所有样板应标出名称位置、配套表编制完毕后，应报厂检验科进行检验。 4.1.2船体放样精度要求：
基线：不直度 ±1mm。 格子线：每格对角线长度 ±2mm。 总长或垂线间长 ±3mm。 型宽、型深 ±1mm。 型线各投影点的吻合度 ≤2.5mm 载重线标志按设计要求 ±2mm。
4.1.3零件下料：采用手工氧乙炔下料、切割为主，为提高精度要求，可采用自动切割或仿型切割，所切割零部件应有专人管理，并进行号料，号料零件上应用白漆标出图号、零件名称、零件号及必要的标志线和加工符号。对下料后产生变形的零部件应进行事先矫正。下料精度参照CSQS要求。 4.1.4根据经报检合格的零部件进行场内加工组装。 4.1.5船台安装
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4.1.5.1船台基线：为使船体在船台上正确定位，确保船体建造精度，在船台安装前，可采用激光经纬仪、水平管等测量工具，标记永久性船台中心线，弄明确船台倾斜度，以船舯为基准在船台旁边或船中线竖立标杆记录数据，建立基线龙骨线，为便于施工和检验，龙骨线应高于船台平面800mm，船台中心线直线和龙骨线精度要求参照《船体建造精度》执行。 4.1.5.2船台安装程度
实船以船舯底部分段为基准段，向前后、上下分别安装。 1）胎架制造校检； 2）部件装配→焊接→校正； 3）框架拼装→焊接→校正； 4）分段组装→焊接→校正； 5）船台大合拢→焊接→校正。 或采用：（1）双层底或单层底区域：
制作底部托架→底部分段→左右舷侧分段→纵横舱壁→主甲板 （2）横骨架艏艉部区域：
底板敷设→桁材、龙骨、肋板及肋骨框架→主甲板→外板 （3）上层建筑：
零部件场内组装→船台安装 （4）所装配件焊接后必须校正。 所装配件焊接后必须校正。 4.1.5.3船台电焊
主船体环缝，强力结构采用结507型焊条手工焊，次零构件采用结422型焊条手工焊，分段、甲板、内底平直部分，尽量采用自动焊，可减小焊接劳动强度，提高焊接质量，自动焊机应采用H08A焊丝的埋弧自动电焊。 4.1.5.4船台装配过程检验：
（1） 底板敷设，检查其龙骨线和中心线的吻合。
（2） 每道框架及纵横舱壁安装时，应检查其倾斜度、高度间距及水平度，以保
证主船体的尺寸。
4.1.5.5船体结构相贯切口与补板检查时应符合CB3182-83标准及“钢质海船入级与建造规范”的要求。
4.1.5.6船体结构中的流水孔、透气孔、通焊孔检查时应符合CB3184-83标准要求。 4.1.5.7型钢对接应符合CB3183-83标准要求。
4.1.5.8电焊表面检查应无明显咬边、弧坑、焊瘤等现象，然后进行X光射线检查内部质量。具体要求参照CB/T3802-1997、CB/T3559-93标准。
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4.1.5.9全船装焊结束后，外板、甲板、纵横舱壁等应进行水火校正。 5．船体完工检验
当全船装焊结束后，根据密性试验图要求进行密性及强度试验，丈量主尺度及变形情况，填写数据，提交验收。
船体焊接工艺
（LXGGY-02）
1、 主题内容和适用范围 本指导规定了本厂船舶建造过程中对有关电焊工艺的焊工、焊接材料、焊接工艺认可，焊接程序以及质量的要求，适用于本厂建造的集装箱船、散货船、油船以及其他船的建造。 2、 引用标准 2.1材料与焊接规范（中国船级社2006版及其2007/08修改通报） 2.2中国造船质量标准（CSQS）。 3、 对焊工的要求 凡在本厂建造的船舶上进行电焊的焊工应持有由CCS签发的焊工证书，所持证应在有效期内。焊工在船上的允许施工范围应在焊工合格证合格项目的覆盖范围内，不允许超范围内，不允许超范围焊接。适用的工作范围规定如下： 3.1持Ⅲ类焊工证书，合格项为SⅢV10和SⅢ010的焊工可从事厚度8mm≤t≤20mm板结构的全位置焊接 3.2持Ⅱ类焊工证书，合格项目为SⅡⅤ10和SⅡH10的焊工可从事厚度8mm≤t≤20mm板结构的平、立焊和横焊 3.3持有Ⅰ类焊工证书，合格项目为SIF10的焊工，可从事厚度8mm≤t≤20mm板结构平焊。 4、 焊接材料的选用 4.1凡本厂用于船上焊接的所有焊接材料均应由CCS船级社认可的工厂制造，船厂应出示焊接材料合格证书及其它技术文件。 4.2本厂所涉及的船用钢材一般抗拉强度在400-490Mpa范围内的一般强度船体结构用钢，可用以下焊条焊接：结422（E4303）、结507（E5015）。如采用埋弧自动焊，可用H08A焊丝配用HJ431焊剂。
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4.3在下列情况必须采用碱性低氢焊条（例如结527）； 4.3.1船体大合拢时环缝对接缝和纵材的对接缝； 4.3.2具有冰区加强的船舶，加强区的所有外接焊缝； 4.3.3桅杆、吊杆、吊艇架、拖钩架、系缆桩等承受大载荷的舾装件及对所有承受高应力的零部件； 4.3.4管、尾柱本身的对接焊缝以及其它构件与其相连的焊缝； 4.3.5主机基座及其相连的构件。 5、 焊接材料的保管和发放 5.1焊接材料的保管 5.1.1进厂焊接材料应由专职检验人员核对生产单位、质量证书、牌号、规格、重量、批号、生产日期等，确认后方可入库。 5.1.2焊材库应满足以下条件 a） 通风良好，干燥； b） 室温不低于18℃，相对湿度不大于60%； c） 货架或垫木应离墙，并做好明显标识。 5.1.3焊接材料的发放和使用 焊条在发放给工人使用前应经过烘干，烘干的要求如下： a) 对于酸性焊条应经70∽150℃烘焙一小时，如包装完好，未受潮的酸性焊条，可不必烘焙； b) 对于碱性焊条，烘焙要求严格，在发放使用前，必须经350℃下烘焙2小时，然后在100∽150℃下保温备用。 c) 烘焙时，焊条堆放一般为1∽4条，不能太厚，防止焊条受热不均匀和便于潮气的排除。 d) 发放给焊工使用的焊条数量应给予控制，碱性焊条一次不超过4小时的用量；酸性焊条和焊剂一次不超过当班的用量。领出后用不完的焊条应送还烘房重新烘干。 e) 在现场使用时，焊工应使用木制焊条盒或焊条保温筒。 6、 船舶的焊接工艺指导 6.1焊接工艺认可试验 在船舶建造中使用的每种工艺方法应按《钢质海船入级和建造规范》的要求，在验船师的监督下，实施焊接工艺认可试验，并取得CCS船检证书。
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本厂已完成的焊接工艺认可试验项目见下表所示： 表1本厂焊接工艺认可试验目录
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
试验编号 项目名称 完成日期 认可单位 NLXGRK01F（B） 20㎜CCS B级钢平板平对接焊（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK02V（B） 20㎜CCS B级钢平板立对接焊（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK03O（B） 20㎜CCS B级钢平板仰对接焊（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK04H（B） 20㎜CCS B级钢平板横对接焊（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK05F（E36） NLXGRK06V （E36） NLXGRK07O（E36） NLXGRK08H（E36） NLXGRK09FJ（B） NLXGRK10VJ（B） NLXGRK11OJ（B） 20㎜CCS E级钢平板平对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 20㎜CCS E级钢平板立对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 20㎜CCS E级钢平板仰对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 20㎜CCS E级钢平板横对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 20㎜CCS B级钢平角焊缝（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 20㎜CCS B级钢立角焊缝（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 20㎜CCS B级钢仰角焊缝（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK12FJ（E36） 20㎜CCS E级钢平角焊缝（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK13VJ（E36） 20㎜CCS E级钢立角焊缝（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK14OJ（E36） 20㎜CCS E级钢仰角焊缝（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK15M（E） 20㎜CCS E级钢CO2焊打底埋弧自动焊（H10MN2+HJ350） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK16M（E） 20㎜CCS E级钢双面埋弧自动焊（H08+HJ431） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK17-2GQ NLXGRK18-2GQ NLXGRK19-5GQ NLXGRK20-5GQ 20＃钢Φ48×6管子垂直固定对接焊氩弧焊打底CO2焊盖2007.9. CCS宁波办 面 20＃钢Φ48×6管子垂直固定CO2焊 2007.9. CCS宁波办 20＃钢Φ48×6管子水平固定对接焊氩弧焊打底CO2焊盖2007.9. CCS宁波办 面 20＃钢Φ48×6管子水平固定CO2焊 2007.9. CCS宁波办 8
21 22 序号 23 24 25 26 27 28 NLXGRK21-2GQ NLXGRK22-2GQ 试验编号 NLXGRK23-5GQ NLXGRK24-5GQ NLXGRK25Z NLXGRK26ZQ NLXGRK27GB NLXGRK28GBQ 20＃钢Φ194×12管子垂直固定对接焊氩弧焊打底CO2焊盖面 2007.9. CCS宁波办 20＃钢Φ194×12管子垂直固定对接CO2焊 项目名称 2007.9. CCS宁波办 完成日期 认可单位 20＃钢Φ194×12管子水平固定对接焊氩弧焊打底CO2焊盖面 2007.9. CCS宁波办 20＃钢Φ194×12管子水平固定对接CO2焊 2007.9. CCS宁波办 20＃钢Φ194×12+Φ89×6支管手工焊 2007.9. CCS宁波办 20＃钢Φ194×12+Φ89×6支管CO2焊 2007.9. CCS宁波办 20＃钢Φ89×6管子+190×190×12CCSB板管板手工焊 20＃钢Φ89×6管子+190×190×12CCSB板管板CO2焊 2007.9. CCS宁波办 2007.9. CCS宁波办 2007.9. CCS宁波办 2007.9. CCS宁波办 2007.9. CCS宁波办 29 NLXGRK29FQ（E36） 20㎜CCSE钢平板平对接焊缝带瓷衬垫CO2焊 30 NLXGRK30VQ（E36） 20㎜CCSE钢平板立对接焊缝带瓷衬垫CO2焊 31 NLXGRK31HQ（E36） 20㎜CCSE钢平板横对接焊缝带瓷衬垫CO2焊 32 NLXGRK32FJQ（E36） 20㎜CCSE级钢平角焊缝CO2焊 2007.9. CCS宁波办 33 NLXGRK33VJQ（E36） 20㎜CCSE级钢立角焊缝CO2焊 2007.9. CCS宁波办 34 35 36 37 38 39 40 NLXGRK34HJQ（E36） 20㎜CCS E级钢仰角焊缝CO2焊 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK35FJQ（E） 24㎜CCS D级钢全焊透平角焊缝CO2焊 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK36VJQ（E） 24㎜CCS D级钢全焊透立角焊缝CO2焊 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK37F（D32） 20㎜CCS DH32级钢平板平对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK38V（D32） 20㎜CCS DH32级钢平板立对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK39O（D32） 20㎜CCS DH32级钢平板仰对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK40H（D32） 20㎜CCS DH32级钢平板横对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 （E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 41 NLXGRK41FJD32） 20㎜CCS DH32级钢平角焊（D32） 20㎜CCS DH32级钢立角焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 42 NLXGRK42VJ
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（D32） 20㎜CCS DH32级钢仰角焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 43 NLXGRK43OJ（D32） 20㎜CCS DH32级钢带陶瓷衬垫CO2平对接焊 2007.9. CCS宁波办 44 NLXGRK44FQ序号 试验编号 项目名称 完成日期 认可单位 （D32） 20㎜CCS DH32级钢带陶瓷衬垫CO2立对接焊 2007.9. CCS宁波办 45 NLXGRK45VQ（D32） 20㎜CCS DH32级钢带陶瓷衬垫CO2横对接焊 2007.9. CCS宁波办 46 NLXGRK46HQ47 NLXGRK47FJQ（D32） 20㎜CCS DH32级钢平角焊缝CO2焊 20㎜CCS DH32级钢立角焊缝CO2焊 20㎜CCS DH32级钢仰角焊缝CO2焊 2007.9. CCS宁波办 48 NLXGRK48VJQ（D32） 2007.9. CCS宁波办 CCS宁波办 49 NLXGRK49OJQ（D32） 2007.9. 20㎜CCS DH32级钢CO2焊打底埋弧自动焊（H10Mn2+HJ350） 2007.9. CCS宁波办 50 NLXGRK50M（D32） 20㎜CCS DH32级钢双面埋弧自动焊（H10Mn2+HJ350） 2007.9. CCS宁波办 51 NLXGRK51M（D32） 25㎜DH32钢板全焊透CO2平角焊 2007.9. CCS宁波办 52 NLXGRK52FJQ（D32）53 NLXGRK53VJQ（D32） 25㎜DH32钢板全焊透CO2立角焊 2007.9. CCS宁波办 （E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 EH36钢平对接手工焊54 NLXGRK54F（D36）（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 EH36钢立对接手工焊55 NLXGRK55V（D36）（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 EH36钢仰对接手工焊56 NLXGRK56O（D36）（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 EH36钢横对接手工焊57 NLXGRK57H（D36）（D36） EH36钢带陶瓷衬垫CO2平对接焊 58 NLXGRK58FQ（D36） EH36钢带陶瓷衬垫CO2立对接焊 59 NLXGRK59VQ（D36） EH36钢带陶瓷衬垫CO2横对接焊 60 NLXGRK60HQ 2007.9. CCS宁波办 2007.9. CCS宁波办 2007.9. CCS宁波办 工艺技术人员应根据工艺认可试验的适用范围，选择相应的工艺认可试验报告中
的焊接工艺规程编制焊接工艺文件。 6.2焊前准备工作
焊前准备工作包括以下内容：
6.2.1焊条的烘焙见本指导书的5.1.3条之规定；
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6.2.2坡口的制作：
a）凡要求焊透的焊缝，当其厚度≥4mm时，均要开坡口。本厂一般采用碳弧气刨来制备坡口，碳弧气刨采用直流电源反接极，碳棒直径可按下表规定选择。
表2碳棒直径的选择 钢板厚度 4~6 6~8 8~12 ＞10 ＞18 碳棒直径 4 5~6 6~7 7~10 10 b）用于碳刨的压缩空气压力，一般为0.4~0.6Mpa;碳刨电流与碳棒直径有关，一般为碳棒直径的40~50倍。
c）焊缝正面刨槽深度，约为母材厚度的一半，焊缝反面的刨槽深度以彻底清除焊根为原则。
6.2.3焊缝两侧2cm范围内要清除氧化皮、铁锈及油污等。 6.2.4关于装配和定位焊的规定
6.2.4.1钢板对接头装配的错边量不应超过0.1t且不大于3mm，（t较薄板的厚度） 6.2.4.2关于定位焊的规定
a）定位焊焊条应与正式施焊的焊条相同；
b）在保证焊件相对固定的前提下，定位的数量应减少到最少；
c）定位焊的厚度应不小于根部焊缝的厚度，长度不小于较薄板厚度的4倍或不小于50mm（两着者取其较小者）；
d）定位焊尽可能焊在坡口的反面、型材的内缘和单面连续焊的另一边。定位焊不应焊在焊缝交叉点，应与交叉点间隔10倍板厚以上的距离。 6.2.5关于焊前预热的规定
当焊接含碳量大于0.23%的船用铸钢件时，在焊前应将工件预热至100~150℃，焊后用石棉布包裹还冷。 6.3船体焊接原则工艺
6.3.1船体结构中加强焊的规定
6.3.1.1船体下列部位的角接缝应采用双面连续焊；
a) 风雨密甲板和上层建筑外围壁边界的角焊缝（包括舱口围板、升降口和其它开口处）；
b) 液舱和水密隔离空舱的所有角焊缝；
c) 尾尖舱内所有结构的角焊缝，包括舱壁，扶强材的角焊缝； d) 液舱内所有搭接焊缝；
e) 船首0.25L区域内，肋板和纵桁与船底板连接处的所有角焊缝； f) 船体所有主、次构件的端部和肘板的端部与板材的角接缝；
g) 厨房、配膳室、洗衣室、浴室、厕所和蓄电池室等处的边界焊缝； h) 有水密、油密要求的部位。
6.3.1.2当船体结构采用间断角焊缝时对下列部位要采用双面连续角焊焊缝；
a）肘板趾端的角焊缝，且应为连续包角焊缝，其包角焊缝的长度应不小于连接骨材的高度，且不小于75mm；
b）型钢端部，特别是型钢的端部削斜时，应为连续包角焊缝，其包角焊缝的长度应为型钢的高度或不小于削斜长度；
c）各种构件的切口、切角和开孔的端部应为连续包角焊缝，当板厚大于12 mm时，包角焊缝长度≥75mm；
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d）所有相互垂直连接构件的垂直相交处，应为连续包角焊缝。
6.3.1.3在所有水密补板处，在贯穿的密性焊缝一侧的构件上，焊接一段双面连续焊缝，以确保舱壁的密性。如图1所示：
451727355372141735图1水密补板处构件上的双面连续焊 6.3.2确定焊接程序的基本原则
a）对于外板、甲板对接焊缝，当板缝错开时，应先焊横缝，后焊纵缝，当板缝未错开时，应先焊纵缝，后焊横缝；
b）结构中同时存在对接缝和角接缝时，应先焊对接缝，后焊角接缝； c）应从船体中央左右、前后同时对称地进行施焊； d）具有对称轴的构件应由双数焊工对称地施焊；
e）构件中同时存在单层焊缝和多层焊缝时，应先焊多层焊缝，后焊单层焊缝。 6.3.3板列拼接的焊接顺序如图2所示：
1212111122111233124111225 图2板列拼接的焊接顺序
6.3.4立焊接顺序如图3所示：
12345总的焊接方向123456总的焊接方向12
图3立焊接顺序
6.3.5封堵工艺孔的焊接顺序
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注：拐角处不可中断焊接
6 421D 3002D 30013
6.3.6分段建造中各部结构焊接顺序
641235517311278413615 12117862418 2112 931042209
1910 1031942214 2316 1278511
6.3.7内底板与各结构的焊接顺序
231622141910209211224181513871117641235512662155321461711781315512684381824122192010191422162373471199111210101212101012119911743783487654321123456713
6.3.8主机座焊接顺序
12 1234123410482 71931156 53128410612 1197
6.3.9肘板处的焊接顺序
1 2
6.3.10船台大合拢环形焊缝的焊接顺序
21323121
1233214 21233
图34
注：船台合拢环缝焊接时应从内部先焊，最后进行外部焊接
船体装配技术要求
（LXGGY-03）
部件装配技术公差（毫米）
项 目 构 件 名 称 面板与腹板的垂直性 腹板偏离面板上的位置线 腹板的平直度 外形与平台外型偏差 框架与平台线型偏差 公 差 装配后 焊接后 1%b(≯2) 2%b(≯4) 2 3 ±3 1 2 ±1 ±2 备 注 b为面板宽度 “T”型构造连接 肋骨框架合拢
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主机与艉轴艉管安装原则工艺
（LXGGY-08）
1、总则
1.1本工艺规定的各道工序均应在下列工作完成后进行。 （1） 船体大合拢（焊接）完毕并检验合格。
（2） 主甲板以下全部装焊完毕并经火工矫正。含主机座、齿轮箱座）。 （3） 主甲板以下结构装焊及火工基本结束。
（4） 轴系布置区域内各密性舱柜的气（水）密试验验收合格。
（5） 拉线工作应在不受阳光爆晒或大风影响情况下进行，同时应停止各种强烈振动及移动重物工作。 1.2轴系拉线及舵系拉线应同时进行，故在轴系拉线前，要求舵系拉线的准备工作同时完成。 1.3按图纸要求，内场制做人字架，图纸提交现场验船师备查。 2拉线工作 2.1根据 （1） 机舱布置
（2） 轴系布置图、校中计算书 （3） 主机及齿轮箱安装图 （4） 艉轴艉管装配图 （5） 艉管总成
（6） 舵系布置图（备考） 2.2基本要求
根据船体设计布置图上所标注轴系及轴系理论中线的座标来确定基准点的位置。
2.2.1轴系基准点纵向位置的确定：按轴系布置图上所指定的肋位，艏基准点设在机舱前隔舱壁的肋位
上，或主机前一档肋位前，艉基准点定在#0肋位上。
2.2.2基准点垂直位置的确定：用钢直尺在指定的船体肋位上，从中龙骨或双层底上的船中线和舵承上
的标注线向上量取规定的高度数值。量取的数值应该分别等于h1减去中龙骨高或基线至双层度上平面的高，h2减去舵承上标注线至基线的高度距离。h1、h2分别是艏，艉基准点至基线的距离。 2.2.3轴系基准点水平位置的确定：对单桨轴系来讲，在船台上可用吊铅锤对准船中线来根据轴系布置
图上规定，也可用钢直尺从两舷左右分中来确定。若是双轴系，则在双层底上和船台上，根据轴系布置图上规定的艏、艉基准点距中的距离，划出轴系中线的投影线，然后再用吊锤办法确定基准点的左右位置。
2.2.4舵系基准点的确定：单舵的上、下基准点在舵机舱甲板的船中线上和下舵承端面（或船台上）的
船中线上，按舵系布置图的规定，用钢直尺取距规定肋位若干距离即得。也可以只量取上基准点，用通过上基准点吊锤的办法求得下基准点。如果是双舵，则左、右边舵的左右位置用直尺从船中
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线上的规定肋位处（或距某肋位若干距离处）向左右量取规定的距离。 2.2.5 拉线钢丝选用直径0.6mmⅡ组碳素弹簧钢丝，艉拉线架处挂重36kg。 2.3拉线
轴系拉线前，应设置拉线架并在拉线所通过的舱壁等处预先开出小孔，以便钢丝穿过小孔使其位置按轴系中线设计位置（高低、左右）大致确定下来。
拉轴线中线时，在舵系中线之后和在主机前0.5-1.0m处（或在规定的前、后0.5-1.0m处）竖两个拉线架，并拉一根0.6mm的钢丝。按艏、艉基准点调整钢丝的位置，使钢丝通过艏基准点，这时钢丝线就代表轴系理论中线。
拉舵系中线前，将上舵承座大致到位，并在相应位置预开孔。孔的位置按舵线的设计位置（前后、左右）大致确定孔的直径为成品孔直径的处1/3~1/2。
拉舵系中线时，在舵机舱的上甲板设一拉线架，在下舵承孔的下端面上边设一拉线架，拉一根直径为0.6mm的钢丝，穿过上舵承座。调整钢丝的位置，使所拉的钢丝通过上、下基准点，此钢丝线就代表舵系理论中线。
以钢丝代表轴系理论中线来确定各隔舱壁、人字架轴毂孔等处的理论中心点时，因钢丝自重产生挠度，因必然有误差存在，故必须予以修正，即求出各需确定理论中心点处的钢丝挠度，然后将由钢丝定出的中心垂直升高所求得的相应挠度数值，即为该理论中心点的正确位置。 钢丝线在艏、艉基准点不同位置处时挠度y可由下式求出。 Y= qx(1-x) (m)
0.99X2T 式中：q-钢丝单位长度的重力N/m； x-所求挠度处到基准点的距离，m； 1-艏、艉基准点间的距离，m； T-拉力，N取拉线挂重重力； 0.99-修正系数。 2.4检查
轴系中线和舵系中线确定后，其相互位置符合规定的要求，主要检查这两条中线是否相交或相距的距离，（根据设计要求）允许偏差δ≤0.0013Lm(L为船长m)；检查舵系中线与基线的垂直度，通常是不拉出基线，而用检查舵系中线与轴系中线所成的角度，偏差应不大于1mm/m;检查舵系中线和轴系中线交点至艉柱轴毂后端面的距离。 2.5划加工圆线和检验圆线
先按钢丝在各镗孔的端面上划出十字线，而加工圆线和检验圆线在拆除钢丝后按十字线求出理论中心点（圆心）来划出，划好后，在圆线上打样冲眼。 3．艉轴管的安装
3.1艉轴管上船安装前，艉轴管应进行水压试验，压力为≥0.2Mpa不漏。
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3.2艉轴管承可在车间内压入艉轴管内，压入的压力应适当，并记录下来，此时应检查艉轴管上的安装记号是否与艉轴管轴承的上下位置一致。
3.3检查艉轴轴毂孔及艉轴管配合过盈量尺度，一般应控制在0.02~0.05mm，不圆柱度0.03mm，用棉纱及柴油将艉柱轴毂孔及艉轴管内外清洁干净后，即可将艉轴管送入艉柱轴孔内。
3.4当艉轴管螺纹伸出轴毂孔后端3-4牙后，应立即将艉轴管螺母旋上，在艉轴管进入的过程中不断旋紧螺母并上紧，然后用塞尺检查艉轴管螺母与轴毂孔端面贴合是否紧密，要求四周用0.05塞尺插不进，检查合格后，退出螺母加装铜垫片。
3.5艉轴管螺母安装到位后，在艉柱轴毂后端面的相应位置钻孔、攻丝，安装艉轴管螺母止动块。在艉轴管法兰端紧固螺母，并应按对角线逐步予以扳紧，使艉轴管法兰均匀地与加强垫片压紧。
3.6艉轴管装妥后，对艉尖舱灌水作水密试验，以检验艉轴管与轴毂孔前端面和艉隔舱加强垫板间有无泄漏。
3.7安装时应保证艉管中心一致性及密封面可靠性。 4、艉轴的安装
4.1用棉纱将艉轴管轴承擦干净，以清除铁屑及杂物，然后在艉轴工作轴颈部分和艉轴管轴承内圆面上涂以润滑油。
4.2将艉轴小心送入艉管轴承内，注意吊装时不要把前后轴承碰伤，轴的尺寸重量较大时应采用轨道小车推送等办法。
4.3艉轴安装到位后，应用长塞尺测量艉轴与艉轴管轴承的左右及下部间隙，要求下部接触处0.05mm塞尺插不进，左右两端的间隙在直径间隙的40%-60%之间。
4.4按艉轴艉管装配图的要求安装艉轴前后密封装置（应是认可型式的）及联轴节，扭紧联轴节螺母及止动片，并按轴系布置图要求，控制联轴节平面至机舱前隔舱壁距离，使之限位固定。
4.5艏、艉密封装置安装完毕后，进行润滑及冷却管路和阀等附件的安装，并与油泵及油箱接通，然后可进行油压试验。一般不应漏油，但每分钟滴油不超过2-3滴时允许使用，使用密封装置专用的下沉量测量仪表测量记录原始下沉量数值。
4.6将螺旋桨与艉轴配合锥面拭擦干净，转动艉轴使键朝上，在螺旋桨锥孔内的非配合表面上涂以黄油。然后将螺旋桨装到艉轴的规定位置，上紧艉轴螺母后，即可钻孔，攻丝、安装止动块，再安装导流罩帽及在导流帽固紧螺钉处涂水泥，最后装上防网护罩。 5主机、齿轮箱的安装及校中
5.1根据以下图纸及技术文件（应事先提交现场验船师审批） （1） 轴系布置图、校中计算书 （2） 主机及齿轮箱安装图 （3） 主机使用说明书
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（4） 齿轮箱使用说明书
5.2主机、齿轮箱的基座面板用水平板拖拂后，每25×25mm面积上接触点〉3点，且分布均匀，面板处向外倾1：100。
5.3主机、齿轮箱、高弹性联轴节及中间短轴吊入机舱各自就位，并临时固定，等待船体下水。 5.4船体下水后可以进行轴系校中，齿轮箱主机定位安装。轴系校中前根据轴系布置要求预先将高弹联轴节与主机连接好，配铰配螺栓。
5.5轴系校中采用平轴法进行，从艉向前按法兰找中法逐一校中，较大船舶按批准的校中计算书要求进行。
5.6中间轴校中安装
以艉轴法兰为基准，使中间轴法兰与艉轴联轴节法兰之间偏移量≤0.06mm，曲折值≤0.06mm。达到要求后将法兰装上铰配螺栓板紧（全部为铰配螺栓），安装过程中可采用临时工艺螺栓。 5.7齿轮箱的对中和安装。
（1）将齿轮箱放在基座上，按好铁畚斗和调节螺栓，以中间轴另一端法兰为基准，调节齿轮箱位置，使齿轮箱输出法兰与中间轴法兰初步吻合。
（2）以中间轴法兰为基准，用百分表测量两法兰的偏移量，要求≤0.10mm。
（3）用厚薄规检测两法兰的接合面，要求曲折值≤0.10㎜*D/1000（D为法兰直径㎜）
（4）参照主机及具轮箱安装图，确定齿轮箱各垫片厚度，加工拂配垫块，磨拂垫块，使垫块的接触面每25×25mm面积上不少于3点，且使0.05mm塞尺不能插入。
（5） 钻铰、齿轮箱全部安装螺栓孔，铰孔后要求其表面粗糙度为1.6，孔不圆度≤0.02mm。 （6） 测量铰制螺丝孔尺寸，加工铰制螺栓，要求配合精度为H7/H6。
（7） 按主机及齿轮箱安装图固紧齿轮箱的固紧螺栓，固紧力为1800Nm，并用0.05mm塞 尺检查不能
塞入。
（8） 配、铰齿轮箱输出法兰和中间轴法兰铰制螺栓孔，螺栓孔铰后要求和铰制螺栓的配合精度同（5）、
（6）要求。
（9） 重新检查齿轮箱输出法兰与中间轴法兰的偏移及曲折，并作记录。 （10） 固紧齿轮箱输出法兰与中间轴法兰。 5.8主机的对中及安装
（1） 本道工艺采用先对中齿轮箱与主机，然后安装高弹连轴节的方法进行。 （2） 根据高弹联轴节的轴向尺寸，调整主机的轴向位置。
（3） 以齿轮箱输入法兰外圆为基础，用百分表测量主机飞轮的外圆，转动齿轮箱法兰，百分表读数
差应〈0.35mm。
（4） 以齿轮箱输入法兰端面为基准，用百分表测量主机飞轮后端面，转动齿轮箱法兰，百分表读数
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差应〈0.10mm，（3）、（4）两步应交叉测量2次以上。
（5） 临时固定主机，测出垫块的厚度，加工并磨拂垫，垫块磨拂块的要求与齿轮箱垫块相同。 （6） 垫块的钻孔及螺栓的铰配与齿轮箱相同。
（7） 按安装图要求，固紧铰制螺栓，固紧力为1800N.m. （8） 复测对中数据，并作记录。
（9） 测量主机曲轴臂距差，要求在主机说明书的范围内，并作记录。 （10） 安装高弹联轴节。 （11） 加高弹防护护罩。
电缆敷设工艺
（LXGGY-09）
1、主题内容和适用范围
本工艺规定了电缆敷设前的准备工作、电缆的拉线、敷设、紧固、接地的工艺 本工艺适用于一般钢质船舶电缆的敷的敷设。
凡属具有特殊要求的电缆敷设工艺，不包括在本文件之内。 2、引用标准
GB9331.1-88额定电压0.6/1KV及以下船用电力电缆和电线一般规定。 LXG320-64电缆导板 CB*322-86电缆紧钩
CB*323-86电缆管、电缆框、电缆筒和灌注式电缆盒
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