乐昌至广州高速公路鸡公山隧道 模板台车设计检算资料
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乐昌至广州高速公路T15合同段
鸡公山隧道出口左右线
衬砌模板台车验收申请
申请单位：中铁七局集团有限公司乐昌至广州高速公路T15标项目经理部
乐昌至广州高速公路坪石至樟市段
二衬模板台车申请验收批复表
监理单位：广东华路交通科技有限公司 编 号： 施工单位：中铁七局集团有限公司 合同段：T15
致： J2合同段总监办 我方于 2011年6月6日完成鸡公山隧道出口端左右线模板台车拼装，并自检合格，其数量、规格、型号等参数如下（见附件），现将质量证明文件及自检结果上报，特对进场模板/二衬台车及拼装调试申请验收，请予批复。
附件： 1、 进场模板数量、规格、型号、模板长度、外观几何尺寸、新旧程度、面板厚度等主要参数统计表 2、 3、 承包人（签章）： 日期： 驻地办审查意见： （签章） 日期： 总监办审查意见： （签章） 日期： 结构验算成果 自检结果
乐昌至广州高速公路鸡公山隧道 模板台车设计检算资料 监表28 乐昌至广州高速公路坪石至樟市段
首件验收考核表
监理单位：广东华路交通科技有限公司 编 号： 施工单位：中铁七局集团有限公司 合同段：T15
首件验收对象 验收内容 验收意见 附件 验收记录表格（检表、施表、评表） 首件验收小组（签字） 姓 名 工作单位 职 务 备 注
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T15合同段鸡公山隧道出口左右线二衬台车 验收结果
广乐高速J2总监办于2011年6月6日对T15合同段鸡公山隧道出口左右线二衬台车进行了验收，从验收数据情况来看，该二衬台车满足标准化要求，同时投入使用。具体验收结果如下：
验收内容 衬砌台车长度 技术要求 12米 验收数据及情况 12.01米 验收结果 符合要求 模板外观尺寸 满足设计要求，弧长为21.99米 符合要求 R1=6400mm,R2=4500mm,R3=2000mm, 在此基础上放大50mm 两端结构尺寸及偏差 模板面板厚度 不小于10mm 10mm 符合要求 不大于3mm 2mm 符合要求 每块模板宽度 不小于1.5m 1.5m 符合要求 每延米台车总量 不小于6.8吨 总重 81.6 吨，每延米重 6.8 吨 前后移动，有制动块，电动减速机自动行走 符合要求 行走机构 电动减速机自动行走，制动良好， 符合要求 台车架、液压、支撑系统 工作窗 足够的刚度和强度；液压缸采取液压锁台车架、液压、支锁定，同时采用丝杆千斤进行机械锁定 撑系统满足要求 布局合理，封闭平整 尺寸为50cm×50cm；间距为3m 符合要求 符合要求
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机械设备进场验收记录表
编号：
单位 机械设备名称 到场时间 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 中铁七局集团有限公司 12m衬砌台车 2011年6月6日 工地 机械设备型号 数量 主要技术参数 广乐项目 12m 2台 衬砌台车长度 模板外观尺寸 两端结构尺寸及偏差 模板面板厚度 每块模板宽度 每延米台车总量 行走机构 台车架、液压、支撑系统 工作窗 拱顶弧长 机况 技术资料 随机附属机械设备及工具 名称
单位 规格型号 数量 机械总工: 填表; 填报日期：
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九、产品质量控制体系
为保证台车质量并能提早发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理和市场需要，我方建立了一套切实可行的产品质量控制体系，并在实践中不断的完善。现将产品质量控制体系简介如下：
1、各项质量标准及检验规范的设订。
质量标准及检验规范的范围包括： 1.1原物料质量标准及检验规范。 1.2在制品质量标准及检验规范。 1.3成品质量标准及检验规范。 2、物料采购环节的质量控制。
原物料进入厂区时，库管部门应依据“仓库管理办法”的规定办理收料，对需要用仪器检验的原物料，通知质量管理技术人员检验。必须确保原材料是合格的才予以入库。 3、技术设计环节的控制。
技术部门按设计台车图纸对生产车间进行技术交底，经技术部门主管审核后下发到生产车间，由车间工艺小组制定加工工艺，并再次复查图纸，尽量避免图纸的错误，以确保产品的质量。 4、生产工艺、工序的质量控制。
质检部门对各在产品均应依“在产品质量标准及检验规范”的 规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保产品质量。
各部门在生产过程中发现异常时，组长应立即追查原因，并加以
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处理后将异常原因、处理过程及改善措施等报车间主任指示后送质检部门，责任判定后送有关部门会审。
质检人员于抽查中发现异常时，应反映到部门主管处理，交经理核签后送有关部门处理改善。
制造过程中每一位操作人员均应对所加工的工件实施自主检查，遇到质量异常时应立即提出，如系重大或特殊异常应立即报告组长或车间主任，分析原因并将处理对策送质检部门判定。现场各级主管均有督促部属实施自主检查的责任，随时抽查所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时除立即处理外，应追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量，降低异常重复发生。
每批产品出厂前，质检部门都应对产品按规定的检验项目及标准检验，检验合格后出具出厂检验合格证；若发现异常，立即报告上级主管部门，并将异常产品发回车间处理。 5、台车验收标准
5.1送货验收：
序号 1 2 3 量 4
验收项目 部件送达率 部件完好率 100％ 验收标准 备 注 按台车部件明细清单验收 100％ 部件外观油漆质颜色清晰、涂漆整齐 焊缝质量 无脱焊、夹渣、完全清
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除药皮、焊缝高达到国标要求 5 液压元件 标牌完整、生产日期、 厂家清晰 标牌完整、生产日期、 6 7 8 电器元件 厂家清晰、绝缘良好 钢材质量 焊接材料 出具材质质量合格证 出具材质质量合格证 5.2安装验收：
序号 按台车部件明细1 部件安装率 100％ 清单验收 1、技术交底文件 外形轮廓尺寸误2 差 ≯5mm 3、结构件焊接相关国家标准 台车模板最大接≯2mm 3 缝 台车模板最大错4 台量 5
验收项目 验收标准 备 注 2、签认台车总图 ≯2mm 台车模板平面度≯1mm/m2
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误差 台车工作窗接缝≯1mm 6 及平面度误差 1、试运行正常，油缸 伸缩自如。 7 液压系统 2、无“三漏”情况。 3、管路布置整齐，无安全隐患。 1、电器元件绝缘良好， 无“三漏”情况。 8 电气系统 2、试运行正常。 3、线路布置整齐。 5.3使用验收：
序号 立模状态外形轮满足施工要求 1 廓尺寸 2、签认台车总图。 1、使用中门架无明显 塑性变形。 2 台车整体强度 2、使用后模板无明显塑性变形。 3
验收项目 验收标准 备 注 1、技术交底文件。 衬砌混凝土轮廓≯5mm
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尺寸误差 运行正常，无“三漏” 4 电气系统 情况。 运行正常，无“三漏” 5 液压系统 情况。
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岁以下2人；铆焊工12名，30岁以上6人，30岁以下6人，有一级焊工证的优秀焊工8人；其他人员4名。 2.2总体工序安排。
1〕、排料、下料。 2〕、做工装，放大样。 3〕、组合、钻孔。 4〕、焊接。
5〕开工作窗、生铰耳。 6〕部件组装。 7〕整体组装。
2.3每个生产工序具体安排。 （1）、排料、下料。
图纸下发到3个生产小组，分别为：模板组，门架组，附件 组。每个组按图纸分别排料、下料。此工序需3天时间。 （2）、做工装、放大样。
按台车总图，既主视图，在20mm的钢板地样上放大样，将台车按1：1的比例体现在地样上。钢模的工装由一块20mm的钢板作为基础，其上焊接有工钢和槽钢，以控制钢模的框架制作符合图纸的规范。台车共有模板框架24个，均在工装上组合定位，在所有的框架成型后，用螺栓将框架连接起来，拼成一个整体后开始铺10mm的钢模面板，每一块面板的边都要求靠齐，并用直线切割机切边，点焊成型后再拆开，分别焊接，进入下一道工序。此工序需5天时间。
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（3）、组合、钻孔。
门架部分的组合，按图纸的尺寸要求，在工装上点样，连接板定位钻孔，必须达到图纸要求的尺寸。门架立柱有12根，横梁有6根，上、下纵梁共5根，门架连接梁25根，斜拉杆32根，模板连接梁11根。此工序要求在5日内完成。
（4）、焊接，校正。
组合好后进入焊接工序。焊接人员共投入14人，其中6人白班，6台进口焊机用于焊接，其它2台用于点焊；夜班8人，8台焊机同时使用，此工序要求在7日完成。主体焊接完成后，将对主要焊缝进行探伤拍片，以检测焊缝是否合格，遇到有气孔、夹渣的，一律返工重焊，必须确保焊缝的质量。焊接后有焊接变形的梁要求热校，有技师一名和热校工一名负责，3日内完成。
（5）、开工作窗、生铰耳。
钢模板焊接成型，并经热校后，在模板的相应位置开工作窗，先用直线切割机（必须用0号割嘴）将模板割出500x500的正方形窗口，用63号角钢及10mm钢板组合成框架后，焊接成型。模板在大样上将每一个断面的3块模板拼装好，保证其接合缝在2mm内，此时再将铰耳配焊在模板上，以确保模板就位后，铰耳的接缝在误差范围内。此工序将需5天时间。
（6）、部件组装。
行走部分和平移机构，作为部件组装，每一榀门架作为一个部件组装，每一个断面的模板作为一个部件组装，所有的丝杆千斤组装好，
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液压站组装好，当上述部件组装好后，可进入下道工序。此工序需2天时间。
（7）、整体组装。
在所有的准备工作完成后，用二台10吨的吊机进入整体组装工序，这也是最重要的一道工序。
a)、将行走架系统架在已铺好的43Kg钢轨上，并检查钢轨的轨距和4个行走架的位置是否符合图纸要求。然后用卡轨器将行走架和钢轨卡牢。
b)、将下纵梁螺栓连接在4个行走架上，将6榀门架 连接到下纵梁上，将连接梁装上后，检查门架对角线，以核实门架安装是否准确，是否达到图纸要求。
c)、将两套平移机构分别安装到门架的前后两根横梁上，将竖向油缸4条、竖向丝杆千斤8条安装到门架的6根横梁上，此时将平移机构安装到横梁上，并将其调整到中心位置，平移油缸伸出100mm，将平移机构的中心线与门架的中心线条到重合位置，复核尺寸后方可进入下一道工序。
d)、将2根上纵梁架设在千斤和油缸上，并用螺栓连接牢固，再在此2根上纵梁上安装上部台架，均为螺栓连接。初步连接好后，检测其尺寸是否符合图纸要求，有不符合处立刻调整。
e)、上述工序完成后开始挂模板。先挂顶模，将顶模16块与上部台架螺栓连接，在安装过程中调整模板之间的间隙达到要求的1mm以内，错台在1mm以内；接着开始挂边模，边模是与顶模铰接
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的，在地样上已经组合过，挂边模时注意调整好间隙和错台均控制在1mm以内，此时应检测模板的外表面的平整度，整套模板的平整度在3mm以内。模板调整好后，用螺栓将每块模板连接好，将8根模板连接梁安装在模板上作为纵向连接，使模板成为一个整体。
f)、将侧向油缸和千斤安装好，使门架与模板连接成一个整体，此时，将液压站安装到上部工作平台上，将液压系统的阀及管路连接好，将各阀组调整到16Mpa的系统压力，加入68号抗磨液压油，起动电机，轻轻的调整阀组的操作杆，用侧向油缸和顶部油缸将模板调整到隧道衬砌的就位尺寸，此时将丝杆千斤安装好，台车的安装就基本完成了。 3、产品出厂检验。
台车组装完毕后就进入产品出厂前的综合检验。
首先，检测模板的外表面轮廓，平面度误差在5mm以内，每块模板之间的接合缝在1mm以内，局部接合缝允许在2mm内，模板与模板之间的错台在1mm以内，局部错台允许在2mm内。其次，检测液压系统的运转是否正常。用调压阀将系统压力调整到的额定压力16Mpa，重复油缸的伸缩动作100次，监测各个动作油缸伸缩是否正常，是否有漏油、发热的情况。在动作时并监测模板动作时，台车各部位是否有干涉。
最后，检测电器系统的运转是否正常。将电机开启后，检测其起动电流和运转电流是否正常，各元件的接触是否正常，运转120分钟后，电器系统是否过热。
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在出厂检验的各项中，如有任何一项检测不合格台车都不允许出厂，质检部门不得发给出厂合格证。 4、现场安装、调试。
我方派出经验丰富的安装技术人员组织现场安装。运输过程中，可能有的结构件会出现磕碰变形的现象，我们将在卸车后安排人员将变形部位加以校正。现场安装与调试其工艺及工序与厂内安装相同。
五、生产加工工艺说明
为了适应隧道衬砌钢模台车的施工和其特定的技术要求,保证钢模台车具有如下的良好技术性能。
（1）、构件具有互换性，拆装简单、迅速； （2）、操纵灵活、方便、立模快而准确； （3）、有足够的强度和刚度。
参照国家有关规定和规范，结合实际情况对钢结构加工工艺进行以下说明。 1、材料：
1.1材料是具有出厂材质证明书的合格材料；均为国内八大钢厂出厂的国标材料。
1.2材料均符合设计说明的要求。 2、下料、矫正和弯曲： 2.1下料
2.1.1≤10mm厚的钢板均采用剪板机进行剪切，剪切后用手动砂轮机
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对板边毛刺进行修整。
2.1.2＞10mm厚的钢板，采用自动气割机切割，切割后用手动砂轮机对板边毛刺进行修整。若对精密组焊件，切割后仍不能达到组焊精度，则需刨边，焊接坡口用气割或刨边成形。
2.1.3容许偏差钢板长度及宽度的偏差不超过2mm，型钢长度偏差不超过2mm。 3、矫正
钢模板矫正后允许偏差：
3.1钢模板横向不平整度在1m范围内不超过1mm。
3.2型钢在1m范围内不直度不超过1mm，无论多长最大不超过3mm。 4、弯曲
模板面板用10mm钢板冷弯成形。其容许偏差为与构件组焊后，采用和构件等弧长的样板进行检查，其任何一点间隙不大于2mm。
六、部件组焊：
（一）、为保证组焊后的部件尺寸要求： 1、焊前进行拼装检查，复核组焊尺寸； 2、单个零件上适当留出焊接收缩余量；
3、组焊时为确保部件精度要求，采用了必要的台卡具；
4、焊接时根据不同的焊接件，适当控制电流，并采用合理的焊接顺序，尽量减少焊接变形；
5、必要时，进行组焊实验，调整焊接工艺，修整卡具，然后进行正式组焊。
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（二）、模板和门架各部件中，除不连续焊和缀板焊接外，均为主要受力焊缝，必须保证焊缝尺寸及焊接质量，为此：
1、焊接材料，采用结构钢焊条T42型各种焊条。焊条使用前在适当的温度下进行烘干。
2、焊前仔细清除焊接部位的铁锈、油污、污泥及气割熔渣，对焊接坡口不符合要求的进行适当处理。
3、对焊接缝和模板拼接出的贴角焊缝必须有一定深度的熔透性，对不符合要求的清除重焊。
4、对焊后不要求回火处理的焊件，进行矫正处理，矫正处理时不得损伤原材料和焊缝。
（三）、组焊矫正后，允许偏差： 1、模板部分
（1）、每拼装一块模板，相邻两块模板间距偏差不大于1mm； （2）、每拼装一块模板后，宽度、长度偏差均不大于1mm； （3）、工作窗宽度、长度偏差均不大于2mm；
（4）、每拼装一块模板，均在组合卡具内进行组焊，待冷却后脱卡，不得有任何变形。 2、门架部分
（1）、对互换性比较多的杆件，均采用模具进行加工。
（2）、为确保立柱、横梁、纵梁的焊接质量，防止漏焊、少焊，应严格控制焊接顺序。 （四）、钻孔：
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钻孔必须有严格的工艺要求，确保钻孔精度，对钻空工艺要求如下：
1、各部组焊件上的孔，一般情况下在组焊后进行钻孔。
2、对有互换性要求的构件，其钻孔采用样板模具进行。样板模具上的孔采用精密划线方式划出，样板上的孔位误差不得超出下列限度： （1）、相邻钻孔套中心间距±0.25mm； （2）、板边钻孔套中心间距±0.35mm； （3）、对角线钻孔套中心间距±0.3mm；
3、钻孔光洁度：钻孔后孔面光洁度确保为25μm，清除孔面的飞边和毛刺。 (五)、试拼装：
1、为对设计性能和加工尺寸进行检查，在钢模台车加工完毕后，即进行试拼装。试拼装时，按使用状态装齐全部零部件、螺栓、丝杆、液压及行走系统。
2、试拼装时，不得使用重锤敲打，螺孔或销孔不用过冲，不扩孔。如发现孔或销位不对时，应慎重研究，妥善处理。、 3、模板拼装允许误差为：
3.1模板直径（任何部位）±8mm，长度±14mm。 3.2模板两端托梁内侧构成的对角线长度±15mm。
3.3模板所有接缝与模板工作窗的接缝均应密贴，允许缝隙不超过2mm，且不允许有凹凸不平现象。
3.4板纵向的铰耳均在同一轴线上，以保证转动自如。
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（六）、台车门架允许的拼装误差为： 1、门架净跨度±4mm。 2、两端门架间距±7mm。
3、门架立柱中心线构成的对角线误差为±10mm。 4、门架立柱中心线和垂直油缸的同轴度为1/1000。 5、沿纵向排列的侧向油缸和侧向丝杆千斤在同一平面内。 6、垂直油缸收缩到最低位置时的顶面应在同一水平面内。 台车组装完毕后就进入产品出厂前的综合检验。
首先，检测模板的外表面轮廓，平面度误差在5mm以内，每块模板之间的接合缝在2mm以内，局部接合缝允许在3mm内，模板与模板之间的错台在2mm以内，局部错台允许在3mm内。其次，检测液压系统的运转是否正常。用调压阀将系统压力调整到的额定压力16Mpa，重复油缸的伸缩动作100次，监测各个动作油缸伸缩是否正常，是否有漏油、发热的情况。在动作时并监测模板动作时，台车各部位是否有干涉。
最后，检测电器系统的运转是否正常。将电机开启后，检测其起动电流和运转电流是否正常，各元件的接触是否正常，运转120分钟后，电器系统是否过热。
在出厂检验的各项中，如有任何一项检测不合格台车都不允许出厂，质检部门不得发给出厂合格证。
七、涂漆和编号：
1、在钢模台车试拼装达到设计要求后，再进行除锈、涂（喷）漆、
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编号。
2、涂漆前，先行除锈，清除焊渣、污垢，在干燥的情况下涂漆。 3、涂漆
3.1与混凝土直接接触的模板表面涂清漆一遍。
3.2不与混凝土直接接触的模板内表面，以及幅板、纵梁上部台架等先涂一层防锈漆，待干后再涂一遍红色油漆。
3.3门架的横梁、立柱、纵梁等先涂一层防锈漆，待干后再涂一遍红色油漆。
3.4台车的楼梯，走道，平台，脚手架等只涂一遍防锈漆。 3.5油缸涂蓝漆。
3.6行走机构先涂一层防锈漆，待干后再涂一遍黑色油漆。 4、编号：为便于零部件的识别，保证现场顺利组装，加快现场组装速度，台车主要零部件在试拼装后进行编号。编号采用深蓝色油漆在零部件的醒目位置，整齐、有规律、美观、清楚。
八、包装运输及其它：
1、台车解体成零部件后进行运输。
2、紧固件（螺栓、螺母、垫圈、销钉等）采用木箱装箱，每箱重量在50kg左右；箱上标明了内装物名称、规格和数量。
3、装车时注意堆放顺序，以免使模板，角钢及一些小件和易损部件被压坏或压变形。
4、出厂时，各种螺栓、螺母、垫圈、销钉等已配备了约15%的富余量，以防丢失或损坏后备用。