③ 可根据压铸件对模具包紧力的大小选择推杆直径和数量，使推出力 均衡； ④ 推杆设置在动模或定模深腔部位，兼起排气、溢流作用； ⑤ 被推部位会留有推杆印痕。 37、推管推出机构的特点：
① 出力作用点离包紧力的作用点距离较近，推出力平稳、均匀；
② 管推出的作用面积大，压铸件表面承受的推出压强小，压铸件变形 小； ③ 管与型芯的配合间隙有利于型腔气体的排出； ④ 合推出薄壁筒形压铸件； ⑤ 型芯喷刷涂料比较困难。
设计要点：保证推管推出时不致擦伤型芯及动模镶块的相应成型表面 推管外径尺寸较筒形铸件外壁尺寸小1.2～0.5mm，推管内径较铸件内壁尺寸 大0.2～0.5mm
38、预复位机构：是在合模前或合模过程中，在动、定模闭合前，将推出元件准确地送回原来的起始位置的一种装置。
在这两种情况下采用：1）推出元件推出铸件后所处的位置影响到嵌件的安装；2）推出元件与活动型芯运动线路相交，插芯动作受到干扰 39、抽芯机构的组成：
1）成型元件：形成压铸件的侧孔、侧凹（凸）表面或曲面，如型芯、型块等 2）运动元件：带动型芯或型块在导滑槽内运动，如滑块、斜滑块等
3）传动元件：使运动元件作抽芯和插芯动作，如斜销、齿条、液压抽芯器 4）锁紧元件：压紧运动元件，如锁紧块、楔紧块
5）限位元件：使运动元件开模后停留在所要求的位置上，如限位块、限位钉
1、压铸模为什么要开设溢流槽？在什么部位开设溢流槽？ 溢流槽的作用：
1）排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液 2）控制金属液的流动状态，防止局部产生涡流 3）调节模具的温度场分布，改善模具的热平衡状态
4）作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形，避免压铸件表面留有痕迹
5）设置在动模上的溢流槽，可增大压铸件对动模的包紧力，使压铸件在开模时随动模带出 6）作为压铸机存放、运输及加工时的支承、吊挂、装夹或定位的附加部分
一般设置在分型面、型腔内
2、试分析成型零件整体式结构与镶拼式结构的优缺点
整体式压铸模的优点： 1）模具结构简单外形尺寸小，强度刚度高，不易变形；2）压铸件表面光滑平整；3）便于开设冷却水道
镶拼式: 1）提高模具制造质量;2）能合理使用模具钢，降低成本；3）有利于损坏部件的更换和维修 4）间隙有利于排气
缺点：1）装配困难 2）易产生飞边 3）热扩散条件变差 3、镶块一般采用什么固定形式？ 套板结构（通孔、不通孔）
4、型芯一般采用什么固定形式？
1）整体式 2）通孔台阶式 3）通孔无台阶式 4）不通孔无台阶式 5、为什么要开设排气槽？有哪些排气方式？
排气槽设置在溢流槽最后填充的部位，以加强排气和溢流的效果
1）分型面上的排气槽 ；2）利用型芯间隙和推杆间隙设置排气槽的结构形式
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6、可从哪几个方面判断压铸件的结构工艺性是否合理？ 一）从简化模具结构、延长模具寿命考虑
1）铸件的分型面上尽量避免圆角；2）避免局部过薄；3）避免压铸件上互相交叉的不通孔；4）避免内侧凹。
二）改进模具结构，减少抽芯部位 三）方便压铸模脱模和抽芯
7、压铸温度规范包括那几个参数？对压铸件的质量和压铸模的寿命有哪些影响？ 一）浇注温度 二）压铸模温度
8、压铸涂料的作用是什么？对涂料有哪些要求？常用涂料有哪些？
作用:1）高温时保持良好的润滑性能 2）减少模具的热导率，保持熔融金属的流动性 3）保护模具，延长模具寿命 4）预防粘膜（对铝、锌合金而言） 5）减少铸件与模具成型部分的摩擦，从而减少型芯和模腔的磨损并提高铸件质量
要求:1）高温状态下良好的润滑性 ；2）挥发点低； 3）对模具没有腐蚀作用 ； 4）性能稳定 5）高温时不会析出有害气体 ；6）配制工艺简单，材料来源丰富、廉价 常用涂料：胶体石墨，天然蜂蜡，氟化钠水，石墨机油等 9、常用抽芯结构的形式和特点
1）机动抽芯 机构复杂但抽芯力大，精度较高生产效率高，易实现自动化操作 2）液压抽芯 传动平稳，抽芯力大，抽芯距长。缺点：增加操作程序
10、内浇口的速度对压铸件质量的影响：内浇口速度较高时可以获得轮廓清晰表面光洁的压铸件，速度过高时容易包卷气体形成气泡金属液成雾状进入型腔形成表面缺陷和氧化夹杂，加速压铸模的磨损。 模座的基本形式：角架式、积木式、整体式。 压铸生产三要素：压铸合金、压铸模、压铸机
11、压铸的特点，优点：1、压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值第。2、材料利用率高。3、可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。4、在压铸件上可以直接镶嵌其他材料的零件，以节省闺中材料的加工工时。5、压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。6、生产效率高。缺点：1、压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在。2、不适合小批量生产。3、压铸件尺寸受到限制。4、压铸合金种类受到限制。 12、压铸过程：1、慢速封孔阶段。2、充填阶段。3、增压阶段4、持压阶段。
5·压力峰时间和原因：1、充填阶段压射冲头作用下，液体金属完全充满压室至浇道外的空间，并由于内浇道处的阻力而出现小的峰压。2、增压阶段，充填结束时，液体金属停止流动，由于动能转变为冲击力，压力急剧上升，并由于增压器开始工作，使压力上升到最高值，时间极短，称为增压建压时间。 6·压铸速度有压射速度和充填速度两个不同概念。压射速度是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度；充填速度是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度。 7·典型的金属充填理论：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论。 8·压铸合金的分类及主要性质：锌合金：压铸性能很好，填充成形容易，结晶温度范围小、不易产生疏松，浇注温度较低、模具使用寿命较长，不易粘附内壁，不腐蚀模具，但有老化现象和尺寸变化问题。铝合金，铜合金（略）。镁合金的特点：1、密度最小。2、有很高的比强度。3、良好的刚度和减振性，可减少噪声传递。4、良好的力学性能。5、优良的脱模性能。6、成分和尺寸的稳定性较好，良好的切削性能。7、极高的氧化性，极易氧化。 9·压铸机分类：按压室浇注方式（冷压室压铸机、热压室压铸机）、按压室的结构和布置方式（卧式压铸机，立式压铸机）
11·肋，增加零件的强度和刚性，消除单纯依靠大壁厚而引起的气孔和收缩缺陷，壁厚的2/3~3/4，壁厚小于2mm时，肋处憋气，不宜设肋。
12·压铸镶嵌件可以讲金属或非金属的制件铸入压铸零件上，从而使压铸件的某一部分能够具有特殊的性质或用途。
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14·压铸模的温度预热：作用：避免热冲击，延长压铸模使用寿命，避免激冷——失去流动性——不能顺利充型，浇不足，冷隔，冰冻；增大线收缩——裂纹，表面粗糙度增加。预热方法：煤气喷烧、喷灯、电热器、感应加热。冷去措施：压缩空气，水，其他液体。 。
16·真空压铸：在压铸中应用真空技术，在压铸模中建立真空。充氧压铸，精速密压铸，黑色金属压铸。 17·压铸模的基本结构：成型零件，浇注系统，溢流、排气系统，模架（支撑与固定零件、导向零件、推出机构），抽芯机构，加热、冷却系统。
20·镶块的固定形式，安装在模具套板内，套板分为通孔和不通孔。 21·镶块和型芯的止转形式：销钉止转，平键止转。
22·成型零件尺寸的分类：型腔尺寸，型芯尺寸，成型部分的中心距和位置尺寸。
23·整体式结构优缺点：1、模具结构简单。2、外形尺寸小，强度、刚度高，不易变形。3、压铸件表面光滑平整，没有镶拼痕迹。4、便于开设冷去水道。5、适于型腔较浅的小型单腔压铸模。6、生产形状简单，精度要求不高，合金熔点较低的压铸件的模具。7、压铸件生产批量较小，不可进行热处理的压铸模。 24·镶拼式结构优缺点。优点：1、对于复杂的型腔可以分开加工，简化加工工艺提高模具制造质量，容易满足成型零部件的精度要求。2、能合理使用模具钢，降低模具制造成本。3、有利于易损件的更换和维修。26·脱模斜度：为了便于铸件脱出模具的型腔和型芯，压铸件应具有足够和尽可能大的脱模斜度最好是在零件设计时，就考虑到斜度。当零件的结构上未设计斜度时，则应由压铸工艺来考虑脱模斜度。脱模斜度的大小与铸件的几何形状如高度、深度、壁厚，型腔或型芯表面状态如表面粗糙度有关。在允许的范围内，宜采用较大的脱模斜度，以减少所需要的推出力。
27·内浇道设计原则：1、有利于压力的传递，内浇道一般设置在压铸件的厚壁处。2、有利于型腔的排气，金属液进入型腔后，先充填深腔、难以排出气体的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽。3、薄壁复杂的压铸件，宜采用较薄的内浇道，以保证较高的充填速度，一般结构的压铸件宜采用较厚的内浇道，使金属液流动平稳，有利于传递压力和排气。4、金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯冲蚀。5、应使金属流充填型腔时的流程尽可能短，以减少金属液的热量损失。6、内浇道的数量以单道为主，以防止多金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷，而大型压铸件、框架类压铸件和结构比较特殊的压铸件则可以采用多道内浇道。7、压铸件上的精度、表面粗糙度要求较高且不加工的部位，不宜设置内浇道、8、内浇道的设置应便于切除和清理。
28·设计压铸件时应考虑的问题：1、从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑（1.铸件分型面上应尽量避免圆角。2.避免模具局部过薄。3.避免压铸件上互相交叉的不通孔。4.避免内侧凹。）2、改进模具结构，减少抽芯部位。3、方便压铸脱模和抽芯。
29·压铸件结构特性选择压射比压：1、壁厚，薄避件压射比压可选高些，反之。2、形状复杂程度，复杂铸件压射比压可选高点。3、工艺和理性，工艺和理性好，压射比压可选低点。
30·压铸合金特性选择压射比压：1、结晶温度范围，结晶温度范围大，增压比压可选高些。2、流动性，流动性好，压射比压可选低些。3、密度，密度大，压射比压，增压比压均可选高些。4、比强度，比强度大，增压比压可选高些。
13.压铸模的基本结构组成与作用 组成 作用 成型部分 成型部分是模具决定压铸件几何形状和尺寸精度的部位。 浇道系统 浇道系统是沟通模具型腔与压铸机压室的部分，亦即金属液进入型腔的通道。 排溢系统 排溢系统是溢流系统和排气系统的总称。 推出机构 推出机构是将压铸件从模具中推出的机构。 侧抽芯机构 是抽动与开合模方向运动不一致的成型零件的机构，在压铸件推出前完成抽芯动作。 导向零件 导向零件是引导定模和动模在开模与合模时可靠地按照一定方向进行运动的零件。 支承部分 支承部分是模具各部分按一定的规律和位置组合和固定后，安装到压铸机上的零件。 其
他 紧固件、定位件，如螺钉、销钉、限位钉 8 / 22
14.热压室压铸机用压铸模的基本结构
工作原理：模具合模后，金属液在热压室压铸机的压射系统的作用下通过模具浇注系统进入模具型腔，待冷却凝固后开模，模具的动模部分向后移动，压铸件包紧在型芯上随动模一起向后移动，同时浇注系统的凝料包在动模的分流锥上也随动模一起向后移动。开模结束，压铸机上的顶杆穿过动模座板上的孔推动推出机构的推板，推出机构开始工作，推杆以及推管将压铸件和浇注系统凝料从动模的型芯与分流锥上推出，模具的一个成型过程结束。接着模具的成型部分喷刷涂料后合模，推出机构在复位杆的作用下复位，模具再进行另外一次压铸成型。
35.在斜销固定在定模，侧滑块型芯安装在动模的结构中，如果于侧型芯在分型面的投影面内设计推杆，则若采用复位杆复位时，就有可能发生滑块的复位先于推杆的复位，从而发生侧滑块上的侧型芯与推杆相撞的现象，这种现象称为“干涉”现象。
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15.卧式冷压室压铸机用压铸模的基本结构（P57）
16.常用压铸机一般可分为热压室压铸机、卧式冷压室压铸机、立式冷压室压铸机、全立式冷压室压铸机。 18.浇注系统的组成:直浇道、横浇道、内浇口和余料。（点浇口比凝料长3~5mm） 19.溢流槽位置的选择原则
⑴溢流槽应开设在金属液最先冲击的部位 ⑵溢流槽应开设在两股金属液会合的地方
⑶溢流槽应开设在内浇口两侧或金属液不能顺利充填的死角区域
⑷溢流槽应开设在压铸件局部壁厚的地方，并增大其容量和溢流口的厚度 ⑸溢流槽应开设在金属液最晚充填的地方 ⑹溢流槽的开设应防止压铸件的变形 21.分型面的选择原则
⑴分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处 ⑵分型面的选择应使压铸件开模后留在动模
⑶分型面的选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量 ⑷分型面的选择应有利于排气
⑸分型面的选择应有利于模具的加工
⑹分型面的选择应尽量防止或减少侧向抽芯
23.凹模和凸模的基本结构形式有整体式、整体镶入式、组合镶拼式。 25.套板与镶块之间的配合:圆形采用H7/h6；非圆形采用H8/h7
26.推出机构主要由推出元件、复位元件、限位元件、导向元件及结构元件等组成。
27.影响脱模力的主要因素:⑴压铸件包络型芯侧面积的大小⑵型芯的脱模斜度⑶压铸件的厚薄和复杂程度⑷型芯的表面粗糙度⑸压铸工艺⑹压铸合金的化学成分
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