2、（1）引用标准： 由于GB150及GB151等标准已列入本规程引用标准，故此处不再重复。铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器已有标准并且列入本规程引用标准，无损检测从其标准规定。
（2）设计图样要求 含义包括： 1、使用后无法进行内表检验的压力容器 本规程3.4.2.3 2、不能或确无必要开检查孔的 本规程3.18 3、不允许拆卸的隔热层 本规程3.21 对制造环节的无损检测将有更高要求
4 制造 无损检测比例（续3-解释）
1、根据我国的情况，为保证压力容器基本安全状况，不允许不进行任何无损检测，如降低焊缝系数而免除无损检测等做法。故对于不进行全部射线或超声检测的压力容器，应进行局部射线或超声检测。 2、对于压力容器产品，其质量主要由制造单位的质量保证体系进行控制，最终安全由制造单位负责，因此局部无损检测的部位可由制造单位根据实际情况指定。
3、由于焊缝交叉部位（通常指丁字口焊缝，包括成一定角度的丁字口焊缝）焊接条件相对比较苛刻，接头质量不易保障；将被其他元件覆盖的焊缝（如人孔加强板覆盖）以后很难进行检测，因此规定对这些焊缝应当进行射线或超声检测，这样处理对保证设备的焊接接头质量是有利的。
4、经过局部无损检测的压力容器，若在检测部位发现超标缺陷，99版容规规定是进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测，属于随机抽样概念，未明确。本次修订明确应在该缺陷两端的延伸部位
各进行不少于250mm的补充检测，操作性更强。
4 制造 无损检测的实施时机（解释）
1、要求拼接封头应当在成形后进行无损检测，若成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测，因为圆弧过渡区和直边段是加工中变形最大的部位，容易产生缺陷。 2、由于延迟裂纹一般在焊后一段时间内产生，这段时间有可能延续到几天或者更长的时间，为了保证检测效果，检测时机原则上应当安排在延迟裂纹全部出现以后，因此在时间上要求至少焊后24小时进行检测。本条所指的24小时只是最低限，若有关标准要求更长时间时，应从其规定，如GB12337《钢制球形储罐》规定在球罐焊接完成36小时后进行无损检测。同样，有再热裂纹倾向的材料应在热处理之后增加一次无损检测。
4 制造 无损检测的实施时机（续2-解释）
1、取消了99容规对所有现场组焊压力容器需在耐压试验后做表面检测的规定。
99版容规对于现场组装的压力容器表面检测要求是偏严格的。这些年的实践证明，现场组装焊接的普通碳钢和低合金钢，以及双相不锈钢、超级奥氏体不锈钢等压力容器，其焊接接头的力学性能是较为稳定的，耐压试验后很少有新出现裂纹的情况；同时现场焊接组装的压力容器一般都是大型压力容器（如球罐），耐压试验时要拆除（内
部）脚手架，耐压试验后再做无损检测，需要重新搭设脚手架，也是一项不小的工程，综合前述情况，故本次修订取消了这些压力容器耐压试验后还需增加表面无损检测的要求。
2、只有材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，由于材料本身的原因，加上现场组装焊接时预热、焊接工艺和热处理工艺等较难控制，在耐压试验后由于焊接接头仍有可能产生延迟裂纹，为保证产品安全质量，故本次修订提出耐压试验后还需要对焊接接头进行表面无损检测的要求。
4 制造 无损检测的技术要求（续-解释）
射线检测和超声检测技术特点不一样，合格级别的主要依据指标也有所区别：
如RT主要依据缺陷的性质和长度，脉冲反射法超声检测主要依据缺陷的反射波幅和缺陷长度，TOFD则主要依据缺陷的自身高度和缺陷长度，因此不应将射线检测和超声检测的检测结果去等同，而应按各自的质量要求和合格级别去要求。
4 制造 无损检测的技术要求（续2-解释）
1、压力容器焊接接头对致密性要求较高，理论和实践均表明，表面开口缺陷比埋藏缺陷更危险；
2、同时因表面缺陷都可以通过打磨消除
4 制造 原材料和零部件的无损检测要求（解释）
压力容器的原材料和零部件包括钢板、锻件、钢管、螺栓件、法兰等，通常采用的无损检测方法包括超声、磁粉、渗透和涡流检测，由于其检测方法、检测比例和合格级别均按相关产品标准或设计图样的要求确定，没有一个明确统一的规定，因此本次修订只作原则性规定。
4 制造 无损检测记录、资料和报告（解释）
由于制造单位对所生产的压力容器质量负责，，故应妥善保管有关无损检测的记录、报告和检测数据，建立产品无损检测档案，既作为产品质量的见证资料，同时为压力容器投用后的定期检验提供可信的原始资料，也有利于使用单位完整掌握压力容器的安全状况，实现安全生产