景德镇陶瓷学院本科生毕业设计（论文）
图44 型腔排列方式
6.2 分型面设计
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。
对于此塑料件，外观质量要求比较高，并为防止在塑件外表面出现飞边而影响外观质量,分型面只能沿塑件边缘轮廓设置,采用动模框与定模框对接形成与塑件轮廓曲线相一致的分型面形式,其中动模框和定模框分别镶嵌于型腔板和型芯板中,分型面呈空间曲面形式。其形状如图45所示：
图45 分型面的设计
7 成型零部件的设计与计算及脱模斜度的确定
成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各种成形杆和成形环。
注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸、强度、刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。
设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、进浇点、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。
在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形
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成了塑件的形体、尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服于塑件的粘着力。在上万次、甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度、表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。
7.1 凹模（型腔）的结构设计
凹模又称型腔，它是成型塑件外轮廓的零件，按其结构可分为整体式和组合式两大类。整体式适用于形状简单的塑件，镶拼组合式适用于形状复杂的塑件或加工不便的型腔。本设计塑件形状简单，所以使用整体式结构，其形状和尺寸如下图46、47所示。
图46 凹模
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图47 凹模二维图
7.2 型芯的结构设计
成型塑件内表面的零件称为凸模或型芯，主要有主型芯、小型芯、螺纹型芯和螺纹型环等。对于结构简单的的容器、壳、罩、盖之类的塑件，成型其主体部分内表面的零件称主型芯或凸模，而将成型其他小孔或槽的型芯称为小型芯或成型杆。 7.2.1 主型芯的结构设计
按结构主型芯分为整体式和组合式两种。考虑到本设计塑件结构简单，所以采用整体式结构，其形状和尺寸如下图48、49所示，图中多处圆孔为顶杆位置。
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图48 主型芯三维图
图49 主型芯二维图
7.2.2 小型芯的结构设计
从塑件零件图可以看出，塑件外表面设有凹槽，所以需要在凹模上开设小型芯 （1）柱块小型芯 型芯结构如下图50、图51所示
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图50 柱块小型芯三维图 图51 柱块小型芯二维图
（2）长方体小型芯 型芯结构如下图52、图53所示
图52 长方体小型芯三维图 图53长方体小型芯二维图
7.3 斜顶杆的设计
由塑件的零件图可知，塑件内部设有两处倒扣，为了能让倒扣顺利成型，倒扣处应设置斜顶杆，斜顶杆是利用UG软件进行补片设计的，其形状及布置方式如下图54所示：
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