液压传动
全部关闭节流阀5、7和调速阀4，并全部打开节流阀6和溢流阀2，调节节流阀5的通流面积小，启动液压泵1，馒馒拧紧溢流阀 2，使回路中压力P1处于 10kgf/cm2。将电磁阀 3的控制按钮且于“左”位，使电磁阀3处于右位工作。左右转换电磁阀3的控制按钮，使活塞往复运动几次，检查回路工作是否正常并排除空气。
（2）按拟定好的实验方案，馒馒拧紧溢流阀 2，调定液压泵1的供油压力P1（（4MP）和本回路流量控制（进油节流阀5）的通流面积a（面积是大或中或小），使工作液压缸活塞杆（17缸的活塞杆）退回，加载液压活塞杆（18缸的活塞杆）向前伸出，两活塞杆对顶。
（3）逐次用溢流阀9调节加载缸的工作压力P6，分别测出工作液压缸的活塞运动速度V。负载应加到工作液压缸活塞不运动为止。
工作液压缸活塞的运动速度V的计算：
用钢板尺测量行程L，用秒表直接测量时间t 。
V=L/ t（mm/s）。 负载 FL= P6 × A1 式中：
P6——负载液压缸18工作腔的压力； Al——负载液压缸无杆腔的有效面积。 将上述所测数据记入实验记录表格3
2．采用节流阀的回油路调速回路的速度负载特性 （1）测试前的调整
加载回路的调整——全部关闭节流阀10和全部打开溢流阀9，启动液压泵8，慢慢拧紧溢流阀9的旋钮（使回路中压力P0小于10kgf/cm2）。转换电磁阀12的控制按钮，使电磁阀12左、右切换．〕加载液压缸18的活塞往复动作两、三次，以排除回路中的空气，然后使活塞杆处于退回位置。
调速回路的调整——将电磁阀3的控制旋钮置于“0”位，电磁阀3处于中位。全部打开节流阀5，关闭节流阀7和调速阀4，并全部打开溢流阀2，慢慢调节回油节流阀6的通流面积a。启动液压泵1，馒馒拧紧溢流阀 2，使回路中压力P1处于 10kgf/cm2。再使电磁阀3处于右位，使工作液压缸的活塞运动速度适中。左右转换电磁阀3的控制按钮，使活塞往复运动几次，检查回路工作是否正常并排除空气。
（2）按拟定好的实验方案，馒馒拧紧溢流阀 2，调定液压泵1的供油压力P1（（4MP）和本回路流量控制（进油节流阀6）的通流面积a（面积是大或中或小），使工作液压缸活塞杆（17缸的活塞杆）退回，加载液压活塞杆（18缸的活塞杆）向前伸出，两活塞杆对顶。
（3）同1（上面节流阀进油节流调速回路）步骤（3）。
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液压传动
3．采用节流阀的旁油节流调速回路的速度负载特性 （1）测试前的调整
加载回路的调整——全部关闭节流阀10和全部打开溢流阀9，启动液压泵8，慢慢拧紧溢流阀9的旋钮（使回路中压力P0小于10kgf/cm2）。转换电磁阀12的控制按钮，使电磁阀12左、右切换．〕加载液压缸18的活塞往复动作两、三次，以排除回路中的空气，然后使活塞杆处于退回位置。
调速回路的调整——将电磁阀3的控制旋钮置于“0”位，电磁阀3处于中位。全部关闭调速阀4，并全部打开节流阀5、6和溢流阀2。启动液压泵1，馒馒拧紧溢流阀 2，使回路中压力P1处于 10kgf/cm2。将电磁阀 3的控制按钮且于“左”位，使电磁阀3处于右位工作。左右转换电磁阀3的控制按钮，使活塞往复运动几次，检查回路工作是否正常并排除空气，使电磁换向阀3处于中位。慢慢调节旁路节流阀7的通流面积a，使工作液压缸的活塞运动速度适中。
（2）按拟定好的实验方案，馒馒拧紧溢流阀 2，调定液压泵1的供油压力P1（（4MP）和本回路流量控制（旁油节流阀7）的通流面积a（面积是大或中或小），使工作液压缸活塞杆（17缸的活塞杆）退回，加载液压活塞杆（18缸的活塞杆）向前伸出，两活塞杆对顶。
（3）同1（上面节流阀进油节流调速回路）步骤（3）。
4．采用调速阀的进油节流调速回路的速度负载特性
（1）加载回路的调整——全部关闭节流阀10和全部打开溢流阀9，启动液压泵8，慢慢拧紧溢流阀9的旋钮（使回路中压力P0小于10kgf/cm2）。转换电磁阀12的控制按钮，使电磁阀12左、右切换．〕加载液压缸18的活塞往复动作两、三次，以排除回路中的空气，然后使活塞杆处于退回位置。
调速回路的调整——将电磁阀3的控制旋钮置于“0”位，电磁阀3处于中位。全部关闭节流阀5、7，全部打开溢流阀2。慢慢调节调速阀4的通流面积，启动液压泵1，馒馒拧紧溢流阀 2，使回路中压力P1处于 10kgf/cm2。将电磁阀 3的控制按钮且于“左”位，再使电磁阀3处于右位工作。左右转换电磁阀3的控制按钮，使活塞往复运动几次，检查回路工作是否正常并排除空气。使电磁换向阀3处于中位，慢慢调节调速阀4的通流面积a，使工作液压缸的活塞运动速度适中。
（2）按拟定好的实验方案，馒馒拧紧溢流阀 2，调定液压泵1的供油压力P1（（4MP）和本回路流量控制（调速阀4）的通流面积a（面积是大或中或小），使工作液压缸活塞杆（17缸的活塞杆）退回，加载液压活塞杆（18缸的活塞杆）向前伸出，两活塞杆对顶。
（3）同1（3）步骤。
为便于对比上述四种调速回路的试验结果，在调节2、3、4项的各参数时，应与1
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液压传动
中的中等通流面积时相应的参数一致。
现列出一些参数的具体数值，供学生参考：
液压泵1的供油压力P1可拟定在30~40 kgf／cm2之间；
负载压力 P6可拟定在 5~35mm/s之间（P1要大于 P6的最大值）；
流量阀的通流面积a的调定可参照工作液压缸活塞速度V的大小进行，（V可拟定在10~120mm/s之间），也可参照节流阀的刻度进行。
八、实验报告要求
严格按照实验报告格式完成，且必须认真独立完成！ 1.实验目的 2.实验仪器 3.实验原理 4.实验技术路线图 5. 实验数据记录及分析
1）实验数据记录、数据处理。 试验条件
液压缸无杆腔有效面积A1 ． 液压缸有杆腔有效面积A2 ． 液压缸活塞行程L
油液牌号 油液温度 ．
2）根据实验数据绘制节流调速回路的速度——负载特性曲线。
3）实验结果和理论分析结果进行分析比较，找出两者不同之处及其原因。 6．思考题
1）采用节流阀的进油路调速回路，当节流阀的通流面积变化时，它的速度负载特性如何变化？
2）在进、回油路节流调速回路中，采用单活塞杆液压缸时，若使用的元件规格相同，问哪种回路能使液压缸获得更低的稳定速度？如果获得同样的稳定速度，问哪种回路的节流元件通流面积较大？
3）采用调速阀的进油路节流调速回路，为什么速度负载特性变硬（速度刚性变大）？而在最后速度却下降得很快？
4）比较采用节流阀进、旁油路节流调速回路的速度负载特性哪个较硬？为什么？ 5）分析并观察各种节流调速回路液压泵出口压力的变化规律，指出哪种调速情况下功率较大？哪种经济？
6）各种节流调速回路中液压缸最大承载能力各决定于什么参数？
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液压传动
采用节流阀的进油路节流调速回路的速度负载特性试验记录表格 表1 确定参数 泵1油压供力 通流面积 测算内容 负载缸工作次压力 数 （kgf／cm2） 1 2 3 4 小 5 6 7 8 1 2 3 （kgf／中 cm2） 4 5 6 7 8 1 2 3 4 大 5 6 7 8 负载F1=P6 ×A1 （kgf） 46 - -
工作缸活塞行程L= （mm） 时间 t（s） 工作缸活塞速度U=L/t （mm/ s）
液压传动
采用节流阀的回、旁油路节流调速回路和
采用调速阀的进油路节流调速回路试验记录表格 表2
项目 确定参数 泵1油压供力 通流面积 次测算内容 数 负载缸工作压力 （kgf／cm2） 1 2 3 kgf／cm2 中 4 5 6 7 8 节流阀旁油路节流负载F1=P6 工作缸活时间 ×A1 塞行程L= t（s） （kgf） （mm） 工作缸活塞速度U=L/t （mm/ s） 节流阀的回油路节流调速回路 1 2 3 中 4 5 6 7 8 1 2 3 中 4 5 6 7 8
kgf／2回路 cm 调速调速阀进油路节流kgf／2回路 cm 调速 47 - -
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采用节流阀的进、回、旁油路节流调速回路试验记录表格 表3
项目 确定参数 泵1油压供力 通流面积 次测算内容 数 负载缸工作压力 （kgf／cm2） 1 2 3 kgf／cm2 中 4 5 6 7 8 节流阀回油路节流负载F1=P6 工作缸活时间 ×A1 塞行程L= t（s） （kgf） （mm） 工作缸活塞速度U=L/t （mm/ s） 节流阀的进油路节流调速回路 1 2 3 中 4 5 6 7 8 1 2 3 中 4 5 6 7 8
kgf／2回路 cm 调速节流阀旁油路节流kgf／2回路 cm 调速 48 - -