由图可以知道：
毛坯名义尺寸为：94+2=96（mm） 毛坯的最大尺寸：96+0.7=96.7（mm） 毛坯的最小尺寸：96-0.8=95.2（mm） 粗车后最大尺寸：94+1.2=95.2（mm） 粗车后最小尺寸：95.2-0.32=94.88（mm） 半精车后最大尺寸：94+0.6=94.6（mm） 半精车后最小尺寸：94.6-0.12=94.48（mm） 精车后尺寸为94mm
加工余量计算表
工序 铸造毛坯 加工尺寸 及公差 加工前尺寸 加工后尺寸 最大 最小 最大 最小 96.7 95.2 2 ?0.7?0.8 粗车 半精车 精车 96.7 95.2 95.2 94.88 1.2 -0.32 95.2 94.88 94.6 94.48 0.6 -0.12 94.6 94.48 94.04 93.96 0.2 -0.08 加工余量 加工公差 因此可以确定毛坯的尺寸（毛坯图如下图）
3 基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的最重要的工作之一。基面如果选择的正确、合理，可以很大程度上保证加工质量，使得生产率得到提高。否则，会使得加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使得生产活动无法正常进行。
3.1粗基准的选择
对于加工零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工
对于加工零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取Φ45孔的外轮廓表面作为粗基准。在车床上用三角卡盘夹紧工件，限制它的六个自由度，达到完全定位。
3.2精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
4 制定工艺路线
制定工艺路线的发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
4.1加工阶段的划分
由于工件加工精度要求不高，所以可以不分加工阶段，一个加工阶段可以完成；且由于工件的精度要求不太高，所以可以把焊工艺放置到最后，影响不太大。
4.2工序的集中与分散
本零件选用工序分散原则安排法兰盘的加工工序，底端面、Φ90上下面通过一次装夹完成加工，Φ45㎜外圆表面一次装夹加工完成，Φ20mm内孔通过一次装夹完成加工，Φ6mm的孔也是通过一次装夹完成加工，4该法兰盘的生产类型为批量生产（6000件），为了提高生产效率；运用工序分散加工原则，实现流水线生产，不但可以缩减辅助时间，而且可以，有利于保证各加工面之间的相对位置要求。
4.3工序的顺序安排
根据先基准后其它的原则，首先加工精基准——Φ45mm圆柱面、Φ100mm底座面，Φ20mm孔；根据先主后次的原则，先加工主要面——两端面，后加工次要面——上端面等；根据先面后孔的原则，先加工几个端面，后钻中间突出面的4个Φ9mm的孔。
4.4工艺路线的选择
制定工艺路线的发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机
床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1. 工艺路线方案一
?0?0.12?45?100?0.017?0.34为粗基准，选用CA6140机床，工序一:：车端面及外圆，以?0.12?100?0.34的底端面。 铣
?0?0.045?45?20?0.017?0工序二:：以外圆面为基准，钻通孔，先用钻?16的钻头钻?0.045?20?0孔，再铰孔达到的尺寸要求。
?0?0.12?45?100?90外圆，并导1.5?45?，?0.017外圆面为基准，?0.34、工序三：以粗车
和1?45?
?0.12?100?0.34外圆面为基准，并导7?45?，和1?45? 工序四：以
?0.045?0.12?0?20?100?45?90?0?0.34左端面和?0.017保工序五：内孔为基准精车右端面和
证跳动在0.03内,并车3?2槽
工序六：右端面和一圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度为3.2的一面。
工序七：以刚铣的平面定位,,利用两端面夹紧,铣另外一面保证尺寸为24 工序八：以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧,钻?4的通孔,再圹孔到?6孔,保证尺寸为L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。
?0.045?20?0工序九： 以孔为基准面,利用专用夹具,钻4个?9孔。
工序十：再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度 2.工艺路线方案二
?0?0.12?45?100?0.017?0.34为粗基准，选用CA6140机床 工序一 ：车端面及外圆，以?0?0.12?45?100?90外圆，并导1.5?45?，?0.017?0.34、工序二：以外圆面为基准，粗车
和1?45?
?0?0.045?45?20?0.017?0工序三：以外圆面为基准，钻通孔，先用钻?16的钻头钻孔，?0.045?0?0.12?20?45?100?90外圆，?0?0.017?0.34、再铰孔达到的尺寸，以外圆面为基准，粗车
并导1.5?45?，和1?45?
?0.12?100?0.34外圆面为基准，并导7?45?，和1?45? 工序四：以
?0.045?0.12?0?20?100?45?90?0?0.34?0.017保工序五：内孔为基准精车左端面和右端面和
证跳动在0.03内,并车3?2槽
工序六：右端面和一圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度为3.2的一面。
工序七：以刚铣的平面定位,,利用两端面夹紧,铣另外一面保证尺寸为24 工序八：以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧,钻?4的通孔,再圹孔到?6孔,保证尺寸为L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。
?0.045?20?0工序九：以孔为基准面,利用专用夹具,钻4个?9孔。
工序十：再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度
?0?45?0.017表面是具有精度要求和粗糙度的虽然工序仍然是十步，多次加工的
要求和有跳动的要求所以选择第一个方案，而且能够保证与底面的垂直度和与Φ45孔的同轴度要求，有利于满足零件的加工要求。
因此，经过分析研究，决定选择第一套方案为工艺路线方案。