木薯料
空气 种子
粉碎车间 α-淀粉酶
空压机 斜面培养
糊化车间 糖化酶
过滤器 三角瓶培养
酒母罐 发酵车间
蒸馏车间
废糟 酒精 杂醇油
3. 工艺技术指标及基础数据
（1）生产规模 100000吨/年酒精。 （2）生产方法 双酶糖化，间歇发酵。 （3）生产天数 每年300天。 （4）食用酒精日产量 333.33吨。 （5）食用酒精年产量 100000吨。
（6）副产品年产量 次级酒精占酒精总产量的2%。 （7）杂醇油量 为成品酒精量的0.5%。 （8）产品质量 普通三级酒精。（乙醇含量95% 体积分数）。 （9）甘薯干原料含淀粉76.9%,水分12.9%。
（10）α-淀粉酶用量为8u/g原料，糖化酶用量为150u/g原料，酒母糖化醪用糖化酶量300u/g原料。
（11）硫酸氨用量 7kg/t（酒精）。
（12）硫酸用量（调PH用） 5kg/t（酒精）。
4. 原料消耗的计算
（1） 淀粉原料生产酒精的总化学反应式：
糖化： （C6H10O5）n + nH2O——nC6H12O6 162 18 180 发酵： C6H12O6——2C2H5OH + 2CO2 180 92 88
(2) 生产1000kg无水酒精的理论淀粉消耗量 有上式可求的理论上生产1000kg无水酒精所耗的淀粉量为：
1000×163÷92=1760.9（kg）
（3）生产1000kg三级酒精的理论淀粉消耗量 普通三级酒精的乙醇含量在95%（体积分数）以上，相当于92.41%（质量分数），故生产1000kg普通三级酒精理论上须淀粉量为：
1760.9×92.41%=1627.2（kg）.
(4) 生产1000kg普通三级酒精实际淀粉消耗量 实际上，整个生产过程经历原料处理、发酵及蒸馏等工序，要经过复杂的物理化学和生物化学反应，产品得率必然低于理论率。据实际经验，各阶段淀粉损失率如表所示。 表一
生产过程各阶段淀粉损失 生 产 过 程 损 失 原 因 淀 粉 损 失备 注 （%） 原料处理 粉尘损失 0.40 蒸煮 淀粉损失及糖分损失 0.50 发酵 发酵残糖 1.50 发酵 巴斯德效应 4.00 发酵 酒汽自然蒸发与被CO21.30 有酒精扑集器为带走 0.30% 蒸馏 废糟带走等 1.85 总计损失 9.55 假定发酵系统设有酒精扑集器，则淀粉损失率为8.55%。故生产1000kg普通三级酒精须淀粉量为：
1627.2 =1779.3（kg） 100%-8.55%
这个原料消耗水平相当于淀粉出酒率为1000÷1779.3=56.2%，着达到了我国先阶段甘薯干原料生产酒精的先进出酒率水平。
（5） 生产1000kg普通三级酒精甘薯干原料消耗量 据基础数据给出，甘薯干原料含淀粉76.7%，故1吨酒精耗甘薯干量为：
1779.3÷76.7=2319.8（kg） 若应用液体曲糖化工艺。并设每生产1000kg酒精需要的糖化剂所含淀粉量为G1，则淀粉原料需用量为：
（1779.3-G1）÷76.7%
（6） -淀粉酶消耗量 应用酶活力为2000u/g的 α–淀粉酶使淀粉液化，
促进糊化，可减少蒸汽消耗量。 -淀粉酶用量按8u/g原料计算。
用酶量为：
2319.8×1000×8 =9.28（kg） 2000
(7)糖化酶耗用量 若所用糖化酶的活力为20000u/g，使用量为150u/g原料，则糖化酶消耗量为：
2319.8×100×0150 =17.4（kg）
20000
此外，酒母糖化酶用量按300u/g（原料）计，且酒母用量为10%，则用酶量为：
2319.8×10%×70%×300 =2.44（kg） 20000
式中70%为酒母的糖化液占70%，其于为稀释水和糖化剂。 （8） 硫酸氨耗用量 硫酸氨用于酒母培养基的补充氮源，其用量为酒母量的0.1%，设酒母醪量为G0，则硫酸氨耗量为：
0.1%G0 5.蒸煮醪量的计算
根据生产实践，淀粉原料连续蒸煮的粉料加水比为1：3.3粉浆量为： 2319.8×（1+3.3）=9975.14 蒸煮过程使用直接蒸汽加热，在后熟器和汽液分离器减压蒸发、冷却降温。在蒸煮过程中，蒸煮醪量将发生变化，故蒸煮醪的精确计算必须与热量衡算同时进行，因而十分复杂。为简化计算，可按下述方法近似计算。
假定用罐式连续蒸煮工艺，混合后粉浆温度55℃，应用喷射液化器使粉浆迅速升温至88℃，然后进入连续液化器液化，再经115℃高温灭酶后，再真空冷却器中闪几蒸发冷却至63℃后入糖化罐。其工艺流程图如图所示。
调 浆 桶 液 化 维持罐 维持罐 喷 射 加 热 器 灭 菌 维持罐 汽液 分离 器 真 空 冷 却 器
图一. 粉浆连续蒸煮液化工业流程
干物质含量B0=87.1%的薯干比热容为；
C0 = 4.18（1-0.7B0）= 1.63[kJ/(kg.K)] 粉浆干物质浓度为：
B1 = 87.1/（4.3*100）= 20.3% 蒸煮醪比热容为：
C1 = B1×C0+（1.0-B1×CW）
= 20.3%×1.63+（1.0-20.3%）×4.18 = 3.66[kJ/(kg.K)]
式中 Cw——水的比热容[kJ/(kg.K)]
为简化计算，假定蒸煮醪的比热容在整个蒸煮过程维持不便。 （1经喷射液化加热后蒸煮醪量为：
9975.14 + 9975.14×3.66×（88-55） = 10481.1（kg） 2748.9-88×4.18
式中 2748.9——喷射液化器加热蒸汽（0.5Mpa）的焓（kJ/K） （2）经二液化维持罐出来的蒸煮醪量为：
10481.1 – 10481.1×3.66×（88-84） = 10414.0(kg) 2288.3
式中 2288.3——第二液化维持罐的温度为84度下饱和蒸汽的汽化潜热(kJ/K) (3)经喷射混合加热器后的蒸煮醪量为；
10414.0 + 10414.0×3.66（115-84） =10934.9(kg) 2748.9-115×4.18
式中 115——灭酶温度（摄氏度）
2748.9——0.5Mpa饱和蒸汽的焓（kJ/K）
（4）经汽液分离器后的蒸煮醪量：
10934.9 - 10934.9×3.66（115-104.3） = 10744.2(kg) 2245
式中 2245——104.3摄氏度下饱和蒸汽的汽化潜热(kg) （5）经真空冷却后最终蒸煮醪量为：
10744.2 - 10744.2×3.66（104.3-63） =10020.8(kg) 2351
式中 2351——真空冷却温度为63摄氏度下的饱和蒸汽的汽化潜热(kJ/K)
6. 糖化醪与发酵醪量的计算
社发酵结束后成熟醪量含酒精10%（体积分数），相当于8.01%（质量分数）。并设蒸煮效率为98%，而且发酵罐酒精捕集器回收酒精洗水和洗罐用水分别为成熟醪量的5%和1%则生产1000kg95%（体积分数）酒精成品有关的计算如下：
（1） 的成熟发酵醪量为：
F1 = 1000×92.41% × （100+5+1） ÷100 = 124477(kg)
98%×8.01%
（2） 不计酒精捕集器和洗罐用水，则成熟发酵醪量为：
12477÷106% = 11771(kg)
（3） 入蒸馏塔的城市醪乙醇浓度为：
1000×92.41% =7.56%（质量分数） 98%×12477
（4） 相应发酵过程放出CO2总量为：
1000×92.41% × 44 =902(kg) 98% 66
(5)接种量按10%计，则酒母醪量为：
11771+902 ×10% = 1152.1(kg) （100+10）÷100
（6） 化醪量 酒母醪的70%是糖化醪，其余为糖化剂和稀释水，则糖
化醪量为
11771+902 1152.1× 70% = 12327(kg) （100+10）÷100
7.成品与发酵醪量的计算
（1）醛酒产量 在醛塔取酒一般占成品酒的1.2%—3%，在保证主产品质量合格的前提下，醛酒量取得越少越好。设醛酒量占成品酒精的2%，则生产1000kg成品酒精可得次品酒精两为：
100×2% = 20 （kg）
（2）普通三级酒精酒精产量 每产生1000kg酒精，其普通三级酒精产量为：
1000-20 = 980 (kg) （3）杂醇油产量 杂醇油通常为酒精产量的0.3%—0.7%，取平均值0.5%，则淀粉原料生产1000kg酒精副产杂醇油量为：
1000×0.5% = 5 （kg）
（4）废醪量的计算 废醪量是进入蒸馏塔的成熟发酵醪减去部分水和酒精成方及其挥发成分后的残留液。此外，由于醪塔是使用直接蒸汽加热，所以还需加上入塔的加热蒸汽冷凝水。醪塔的物料和热量蘅算如图所示：
V1 Q3=V1t
F1 Q1=1FC1t 醪
D1 塔 Q4= Q4’+ D1t4 Q1=1FC1t Wx+ D1
图二.的物料和热量衡算
设进塔的醪液（F1）的温度t1=70度，排除废醪的温度t4=105度：成熟醪固形物浓度为B1=7.5%，塔顶上升酒器的乙醇浓度50%（体积分数）即47.18%（质量分数）。则：
① 醪塔上升蒸汽量为:
V1=12477× 7.56 =1999（kg） 47.18% ② 残留液量为:
Wx = 12477-1999 = 10478 (kg)