碎石：碎石采用具有足够的强度，集料压碎值小于30%。 集料颗粒组成符合下表：
层 位 31.5 通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%） 19 90 水泥稳定碎石 100 ～ 100 水采用饮用水。 （2）准备下承层：
即新完成的底基层经监理工程师验收合格、符合设计及《技术规范》规定的平整度、压实度、横断面高程和路拱等技术指标后进行下道工序施工。 （3）施工放样：
测量人员分两组作业，一组用经纬仪放出中线，每10米钉一根钢钎，用皮尺从中线桩沿中线的垂直方向量测出路边线，打石灰点，每10米打一点，点连线再打出铺筑边线，与此同时另一组用水准仪在已钉好的钢钎上，给出设计高程，以便挂钢丝。上述两组作业完毕后，把钢丝挂在已给定的钢钎上。 （4）备料与拌和：
水泥稳定碎石的拌和方式为厂拌，按照甲方的指定地点设置稳定土厂拌和站，拌和站设置在高处且地形平坦，地质坚实、稳定牢固、运输方便的部位，拌和设备为天津生产LB500型拌和机，生产能力为500T/h。用一台ZL50装载机将石料分别装入料斗仓，水泥进料使用其配套的散装料仓。操作人员进行上料拌和，计量控制在试拌时通过下设的变速皮带可调节开口进行调整。试验人员到拌合厂对第一次出料进行检测，再由操作人员进行调试，使其符合设计要求后，拌和机才开始满负荷正常作业，由拌缸流出的拌和混合料先进入临时贮料仓，这时运输车将自行停到装料位置，打开自动开启闸门将贮料仓内混合料卸到自卸汽车上，再运到施工现场。 （5）运送、摊铺混合料
自卸汽车将混合料运到施工现场后，倒行驶入作业段，这时摊铺机已行至作业段起点位置。摊铺机采用ABG-423型摊铺机。摊铺机的烫平板下部依据测
9.5 60 ～ 80 4.75 29 ～ 49 2.36 15 ～ 32 0.6 6 ～ 20 0.075 0 ～ 5 量人员给定的设计高程（内含松铺系数值）垫上方木，电脑调控已提高接通好，传感杆搭在已经挂好的钢丝上，这一切准备就绪后，自卸汽车倒行由施工人员引至摊铺机料斗前将混合料卸至倒料斗中，摊铺机开始搅拌叶将混合料充分填满铺料斗中，再推动自卸汽车前行开始铺料，摊铺作业的行进速度控制在每分钟1～1.5米。根据水泥稳定碎石的松铺系数，测量人员用水准仪每隔10米测量一边横坡。在摊铺机进行作业的过程中，配有两名施工人员对铺筑过的路段如有个别拌和不均匀、空隙大的地方进行处理。 （6）碾压：
碾压工序分为：初压→复压→终压
初压：采用YJ-25胶轮压路机进行碾压，碾压速度控制在1.5Km/h，碾压方式为：纵向前行碾压约80米，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错后部一个胶轮宽度，再向前碾压，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为两遍。
复压：采用光轮振动式压路机先静压2遍再加振碾压2遍，碾压速度控制在2Km/h以内，碾压方式为：纵向前行碾压至离初压路头约2～3米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮1/3宽度，再向前碾压，碾压路头保持错位1～2米，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。
终压：采用双缸振压路机加振上路碾压，碾压速度控制在2Km/h以内，碾压方式为：纵向前行碾压至离复压路头约1～2米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮1/3宽度，再向前碾压，碾压路头保持错位1～2米，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为2遍。最后静压2遍，以消除轮迹。碾压工作完成的压路机，陆续停到后部已成型的路段，以待新的作业。 （7） 接缝处理（横向接缝）：
先由测量人员用皮尺和石灰，在须接缝部位，沿中线的垂直方向打出一直线，直线长度为摊铺机的铺筑宽度，再用人工将石灰线以外的水泥稳定碎石刨除，在石灰线内用宽度为10cm的木方，摆至在石灰线的内侧，此木方的高度为水泥稳定碎石基层的松铺高度差，摊铺机倒行摆正机体，把烫平板放在木方上，开始准备前行铺料。
接缝处的碾压方式：首先用振动压路机对此处路段进行横向碾压，压路机
置于已成型路段，前光轮搭到新铺路面上，进深30cm进行加振碾压一遍后，向新铺路面再进深错轮30cm进行加振碾压，以此方式进行碾压，直至振动压路机的前光轮全部至于新铺路面后，再按正常的碾压方式进行全作业面的碾压。
本工程不留纵缝。 （8）养生：
洒水车按洒水车的喷水程度，洒水遍数为两遍，洒水车的行进速度为5km/h，一次作业完毕后停靠后部已成型的路段，待第一路段表面干燥后，再洒水一遍，以此方式向前推进作业，这样就使得水泥稳定碎石基层的表面基本上保持湿润状态，以达到养生的目的。水泥稳定碎石基层养护期7天，经常洒水润湿，养护期内严禁车辆通行。 6. 透层油、封层及粘层油 （1）透层油
基层验收合格后，方可洒透层油,洒前将基层表面清扫干净，表面过分干燥时，在表面少量洒水，并在表面稍干后浇洒透层沥青。洒布机洒布设专人负责测温，加热油嘴，喷洒时，调整好喷杆，使油量准确，喷布均匀，避免重叠条纹和薄厚不匀的现象，喷洒前将侧石，收水井盖用油毡覆盖，喷洒选在良好的气候下进行，基层要湿润。气温低于10℃或遇大风，遇雨时禁止浇洒透层沥青。透层油采用慢裂洒布型阳离子乳化沥青（PC-2），用量为1.2-1.5kg/m2。如在铺筑面层前需较长时间开放交通，则透层沥青用量增加20%～30%。 （2）封层
在喷洒透层油后铺筑下封层。先使用沥青撒布车喷洒改性沥青，喷洒过程中保持整个洒布宽度喷洒均匀，用量0.9～1.3kg/m2，前后两车喷洒的接茬处用铁板或建筑纸铺1～1.5m，使搭接良好。分积幅浇洒时，纵向搭接宽度为100～150mm。洒布沥青后立即用集料撒布机撒布S14（3～5mm）石屑，其级配须符合设计要求，用量为5～8m3/1000m2。撒布石屑后及时扫匀，达到全面覆盖、厚度一致、集料不重叠，也不露出沥青的要求。局部有缺料时适当找补，积料过多的将多余集料扫出。两幅搭接处，第一幅撒布沥青暂留100～150mm宽度不撒布矿料，待第二幅一起撒布。
撒布矿料后，立即使用6～8t钢筒双轮压路机由路边向路中心碾压3～4遍，
每层轮迹重叠约300mm，碾压速度开始下不超过2km/h，以后可适当增加。
下封层施工前先施做试验路段，以确定沥青喷洒量和矿料用量，并检验施工机械性能，确定各项施工参数。 （3）粘层油
沥青混凝土不同面层之间浇洒粘层油，粘层油洒布之前，先清除路面赃物、尘土，并保持干燥，待基层检验合格后,方可洒粘层油。洒前将基层表面清扫干净.把侧石、平石等构筑物用油毡覆盖。使油量准确，喷洒均匀。
粘层油采用乳化沥青（PCR），用量为0.3-0.6L/m2。 7. 摊铺沥青碎石和沥青混凝土 （1）材料要求
沥青碎石和沥青混凝土所采用各种材料的技术指标须符合设计及招标文件要求。
（2）沥青混合料拌和、摊铺、碾压温度要求（见下表要求） a.沥青碎石层拌和、摊铺、碾压温度要求：
沥青加热温度 矿料加热温度 摊铺温度 初压温度 碾压终了温度 155℃～165℃ 140℃～150℃ 120℃～130℃ 115℃～125℃ 不低于90℃（钢轮） b. 胶粉改性沥青砼面层拌和、摊铺、碾压温度要求：
沥青加热温度 矿料加热温度 混合料出厂温度 摊铺温度 初压温度 碾压终了温度
（3）沥青混合料的拌和
170℃～185℃ 180℃～190℃ 正常范围在175℃～185℃，超过195℃废弃 不低于160℃，最好在170℃左右 不低于160℃ 不低于120℃ 本工程所采用的沥青混合料采用成品沥青混凝土，选择拌和厂及作业时要做到：
a.粗、细集料洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性，粒径规格应符合设计要求；填料干燥、洁净，不含泥土杂质和团粒。
b.沥青密闭储存，各种矿料分别堆放在具有硬质基底的料仓或场地上，不得混杂。矿粉等填料不得受潮，设置防雨顶棚。
c.沥青采用导热油加热，混合料出厂温度符合规范要求。
d.沥青混合料拌和时间及配比经试拌确定。混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30～50s；其中干拌时间不得少于5s。
e.拌和厂拌和的沥青混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。
f.做好热拌沥青混合料的拌和与摊铺的配合与协调，即拌即铺。
g.出厂的沥青混合料逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。
（4）混合料的运输
a.热拌沥青混合料采用较大吨位的自卸汽车运输。运输时防止沥青与车厢板粘结。车厢清扫干净，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（柴油与水的比例可为1：3）混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。
从拌和机向运料车上装料时，防止粗细集料离析，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置。
c.运料车采取覆盖篷布等保温、防雨、防污染的措施。
d.沥青混合料运输车的运量比拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中运料车在摊铺机前方等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
e.连续摊铺过程中，运料车停在摊铺机前10～30cm处，防止撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。
f.沥青混合料运至摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合规范