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16 渣场 贮存全厂灰渣、炉渣、废催化剂 4.3 工艺技术及来源
本项目采用先进可靠的技术，确保生产操作长期、稳定、安全地运行，符合国家劳动保护和安全卫生各项规定。
各主要装置采用的技术如下：
序号 1 1.1 1.2 1.3 2 3 3.1 3.2 3.3 3.4 4 4.1 4.2 4.3 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 6 装置名称 天然气转化装置 天然气压缩工序 天然气脱硫工序 天然气转化工序 空分装置 煤气化装置 原料煤预干燥工序 磨煤工序 煤加压输送工序 煤气化工序 净化装置 CO变换工序 酸性气体脱除工序 冷冻工序 甲醇装置 压缩工序 合成工序 氢回收工序 精馏工序 中间罐区工序 甲醇制烯烃装置 蒸汽透平驱动离心式压缩机 钴钼加氢转化有机硫，氧化锌脱除无机硫 一段蒸汽转化工艺 内增压流程 管式低温干燥工艺 辊盘中速磨，热风闭路循环粉煤干燥工艺 以CO2为输送介质的密相输送工艺 SHELL干煤粉加压气化工艺 将煤气化装置生产的粗煤气制成合格的合成气 耐硫宽温变换 低温甲醇洗酸性气体脱除 丙烯制冷技术 蒸汽透平驱动离心式压缩机 LURGI甲醇合成工艺 PSA变压吸附工艺 三塔精馏+甲醇回收塔工艺 常压固定罐 大连化物所DMTO工艺 工艺技术 第九章 环境保护 9-11
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7 8 9 聚乙烯装置PP 聚丙烯装置PP 硫回收装置 Basell的Spheripol工艺 Dow的Unipol工艺 三级CLAUS工艺 4.4 总工艺流程说明 4.4.1 天然气转化装置 （1）天然气压缩
来自界区外５公里的原料天然气７MPa（G）、25℃ 进入天然气压缩机，经压缩后约2.9 MPa（G）、97℃去天然气转化工序。 （2）天然气脱硫
来自天然气转化工序的370℃天然气先进入钴钼加氢反应器将有机硫转化为无机硫，然后再进入氧化锌脱硫槽将总硫脱除至0.1PPm，脱硫后的天然气返回天然气转化工序。 （3）天然气转化
来自天然气压缩工序的原料气在一段炉对流段经两次预热温度达到370℃后去天然气脱硫工序，脱硫后的天然气与4.2 MPa（G）、400℃过热蒸汽按一定比列混合，混合气经对流段进一步预热到550℃进一段转化炉转化管，在转化管内发生烃类的蒸汽转化反应，出转化管的转化气温度约860℃。
高温转化气先经转化气废热锅炉冷却副产高压蒸汽，再经锅炉给水预热器降温至约180℃，然后去除盐水预热器、水冷器冷却至40℃后进入分离器，将转化气和工艺冷凝液分离开，转化气2.0MPa（G）、40℃去甲醇装置压缩工序。 4.4.2 空分装置
以空气为原料，通过离心式空气压缩、分子筛空气净化、两级空气精馏的方法将空气分离为氧气和氮气，同时联产工厂空气。氧气送煤气化装置用于煤气化，氮气作全厂公用工程氮气，工厂空气供全厂有关装置使用。 4.4.3 煤气化装置
（1）煤碳预干燥
合格粒度的原料煤（包括细渣和褐煤） (粒度≤50mm)由原料煤贮运系统送入管式干燥机前碎煤仓临时贮存，碎煤仓中的一定量的褐煤通过称重给煤机给到双辊式破碎机中破碎至合格的粒度(粒度≤6mm)，然后送入管式干燥机中干燥。在干燥管外部
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通入低压过热蒸汽进行热交换，使煤表面吸附水分受热蒸发。
煤中的水分随干燥机的废气通过排风机抽至袋式收尘器，分离出的煤粉通过旋转给料机、埋刮板输送机和干燥后合格的碎煤一起通过埋刮板输送机由原料煤贮运系统胶带输送机送至煤气化装置煤磨粉及干燥工序中的磨前碎煤仓。
分离后的尾气经排风机排入大气。
为防止褐煤自燃和控制排出气体的露点，在系统中设有CO和H2O在线分析仪，超标时，向系统补充氮气。
（2）煤粉制备
碎煤仓中的经预干燥的原料煤通过称重给煤机送到中速磨煤机中磨煤制粉。 中速磨磨煤系统是制粉和干燥同时完成的系统。出磨煤机粒度和水含量合格的煤粉吹入煤粉袋式收集器分离，收集的煤粉送入贮仓中贮存。
分离后的尾气经循环风机加压后大部分循环至热风炉循环使用，部分排入大气。 磨机的干燥热源是工艺系统外排可燃气体在热风炉燃烧产生的热烟气。在热风炉中该热烟气与循环气、低压氮气和由稀释风机送入的冷空气混合，调配到需要的温度，控制氧气含量，变成安全的热惰性气体、送入中速磨煤机。
（3）煤粉加压及给料
常压煤粉进入锁斗加压后自流进入煤粉给料仓中，由管道CO2密相输送导入气化炉烧嘴。锁斗是一个变压操作系统，实现煤粉由常压至加压的输送。
（4）气化及合成气冷却
煤气化烧嘴喷入的煤粉和氧气，在气化炉内反应区在4.0MPag 、1500℃高温下，瞬间完成煤的气化反应，生成（CO＋H2）含量很高的粗煤气。为防止气化炉出口的高温煤气夹带的熔融飞灰粘结在后序设备，在气化炉上部激冷区喷入循环返回的低温煤气，以降低出炉煤气温度，使飞灰冷却为固态。煤气从气化炉顶排出,温度为 900℃左右。
出炉煤气进入合成气冷却器回收热量，煤气温度降至350℃左右进入后序干法除灰设备。
高温粗煤气携带的大量显热，在合成气冷却器内得到回收，产生次高压饱和蒸汽送管网，约1/3用作工艺蒸汽，其余在工序外过热后用作动力蒸汽。
原料煤中的灰分，在高温下呈熔融态，沿水冷壁向下流动，在气化炉下部渣池水浴中，激冷、固化、脆裂成细小颗粒，经集渣罐定时排至脱水槽，再由捞渣机将其取
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出转运至渣场。
（5）粗煤气净化
离开合成气冷却器的粗煤气通常夹带入炉煤中总灰量20～30％的飞灰，经过干法除尘和文丘里串洗涤塔两级湿法洗涤处理后，出口煤气中含灰量小于1mg/Nm3。 干法除尘采用高温陶瓷过滤器，过滤掉大部分飞灰。经过滤后，煤气中含灰量通常小于5mg/Nm3。
出干法除尘煤气中的残余灰尘，在文丘里和洗涤塔中，被热水洗涤脱除，同时还洗涤除去煤气中所含微量卤化物、HCN和NH3等杂质。出洗涤塔煤气为蒸汽所饱和，温度约170℃, 水蒸汽含量为18.2%左右，送变换。
干法过滤得到的飞灰经过冷却、气提后送至飞灰储罐贮存、外售用作水泥添加料。 （6）灰水处理
从洗涤塔排出的含灰排放水，经过气提、澄清处理后，大部分循环利用，少量处理水被抽出送污水处理系统，以防止卤素等有害物质的累积。
（7）氮气/CO2系统
为降低甲醇合成气中氮含量和实现全厂燃料气自平衡，煤气化装置采用密相CO2输送煤粉、干法除尘器CO2反吹等措施。工程设置有氮气/CO2公用气体系统。 氮气/CO2公用气体系统是提供输送、反吹、保安的惰性气体分配系统。 4.4.4 净化装置 （1）CO变换
来自壳牌煤气化的粗煤气分离夹带的水分, 再通过粗煤气过滤器除掉其中对催化剂有害的固体杂质,然后分为三股:一股(流量约为总流量的40%)在粗合成气换热器中被第一变换炉出口变换气加热到250℃后,与过热蒸汽混合进入第一变换炉进行变换反应；一股(流量约为总流量的25%)与出锅炉给水换热器的变换气混合以调节变换气中的H2，CO和CO2之间的比例；另一股(流量约为总流量的35%)作为第一变换炉出口变换气的冷激气。出第一变换炉变换气温度450℃，CO含量12.6%(vol,湿基)，然后通过粗合成气换热器被冷到400℃与冷激气混合后进增湿器用工艺冷凝液激冷到240℃,再进第二变换炉继续进行变换反应。出第二变换炉变换气温度404℃，CO含量7.6%(vol,湿基)。经低压废锅副产低压蒸汽、锅炉给水预热器预热锅炉给水、除盐水换热器回收热量后，再在变换气水冷器中被冷到40℃后去酸性气体脱除工序。 （2）酸性气体脱除
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来自煤气化工序的粗煤气经废热锅炉、除盐水预热器、水冷器冷却后与出工序的冷气体进一步热交换，然后进入吸收塔，利用低温甲醇溶液脱除气体中的H2S和部分CO2。
吸收H2S和CO2的甲醇富液经过减压闪蒸、低压氮气汽提、热再生、甲醇脱水等再生处理后循环使用。
在再生过程得到的富H2S酸性气，送硫磺回收装置，CO2气体和氮气提尾气放空。含甲醇的废水送全厂污水处理系统。 4.4.5 甲醇装置 （1）压缩工序
从天然气转化装置来的转化气、净化装置来的净化气和氢回收工序来的氢气混合，进入压缩机的新鲜气压缩段的一段进口，经压缩后压力升至4.1MPa（G），冷却至40℃后进入新鲜气压缩段二段进一步压缩，二段出口气体压力为8.0 MPa（G）。
合成工序来的循环气进入循环气压缩段压缩，加压到8.0MPa（G）后与新鲜气压缩段的气体汇合去合成工序。 （2）合成工序
从合成气压缩工序来的8.0MPa、61℃的合成气经入塔气换热器、气冷式甲醇合成塔与反应气换热升温至225℃，从水冷式甲醇合成塔上部进入催化剂床层，气体自上而下流经管内催化剂床层进行甲醇合成反应，合成塔壳侧锅炉给水吸收反应热而副产蒸汽。反应气由甲醇合成塔底部出来，经气冷式甲醇合成塔管间进一步反应并被入塔气移走热量，再经由锅炉给水预热器、入塔气换热器回收余热后，经除盐水换热器、甲醇水冷器冷却至40℃左右进入甲醇分离器分离出冷凝下来的粗甲醇。甲醇分离器顶部出来的气体，一部分作为弛放气去氢回收工序回收氢气，另一部分作为循环气去联合压缩机，如此继续循环。
粗甲醇从甲醇分离器底部排出，经闪蒸槽减压释放出溶解气后送甲醇精馏工序，闪蒸气送往燃料气管网。 （3）氢气回收
合成工序来的弛放气，被除盐水洗涤掉微量甲醇，分离水分后进入PSA变压吸附系统，得到氢气浓度大于99.95%的氢气，大部分氢气送至压缩工序，少量氢气去聚丙烯装置，尾气去燃料气管网。 （4）甲醇精馏和中间罐区
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