F. 工艺参数更改后。
2.6.2 批量生产认可的内容
A. 首件检验并记录；
B. 现场测试工艺参数的实际情况与工艺的符合性； C. 工作岗位的整齐和清洁； D. 产品包装符合要求；
E. 工装、模具、检测量具和试验设备的认可或更改状态。
2.7 按时落实纠正措施并检查其有效性
在实施纠正措施后，必须对其实效进行检查、验证。
2.7.1 对审核中发现的缺陷进行分析，找出原因。
2.7.2 制订改进计划：按纠正（预防）措施程序进行改进。 2.7.3 信息反馈给责任者进行改进。
2.7.4 组织内部、外部接口的协调会，落实纠正措施。 2.7.5 实施纠正措施后必须对其实效进行检查和验证。 3 运输/搬运/贮存/包装/进货/交付
3.1.1 生产流程之间应该不断地相互协调，按计划生产，避免未完成产品的中间库存。零
件的生产状态与检验状态必须有序地标识并易于识别，对废品与返修件需特别注意标识。整个过程中使用的贮存和运输方法必须符合具体产品的需要，且不允许对产品造成损害。模具、生产装置和检验装置在较长期停产时必须进行足够的保养并防止损伤。必须保证重新使用时不需要很长的准备时间。
3.1.2 产品数量和生产批次应按需求而定，并有目的地运往下一道工序 3.1.3 有足够合适的工位器具，工位器具应整洁、标识准确。
3.1.4 生产库房应实行定置管理，根据零件的分类与特征，实行分区存放。 3.1.5 实现最小库存，减少中间库存。
3.1.6 根据生产计划实现看板管理，准时化生产。 3.1.7 实行产品先进先出的管理方法。
3.1.8 生产产品库房各项管理制度齐全、适用。能贯彻精益生产思想，积极主动为生产第
一线服务。
3.1.9 定期进行用户访问，不断改进工作，提高库房管理水平。
3.1.10 不接收不合格产品，不传递不合格产品
3.1.11 生产库房的产品数量做到帐、卡、物一致，单据正确填写，做到日清月结。 3.1.12 库房与生产单位的信息应流通。
3.2 产品、零件按要求贮存，运输方式和包装方法应按产品、零件的特性而定 3.2.1 根据生产任务，做到贮存的产品、零件数量不超过储备限额。
3.2.2 库房的产品、零件不落地，存放无磕碰。没有因保管不当造成产品、零件损伤（变
形、碰伤、锈蚀等）。
3.2.3 产品、零件按库房定置区域存放。
3.2.4 产品、零件摆放整齐、合理，存放产品、零件的货架、工位器具整洁、标识准确，
并且在库存场地、工位器具内不超装。
3.2.5 根据产品、零件的特性，严格控制贮存时间。
3.2.6 库房的环境（如：温度、湿度）应能满足产品、零件贮存的需要。 3.3 产品、零件的进货和交付
3.3.1 产品、零件按照“进货质量控制”的要求（样件、临时要货件，按图纸、技术条
件、技术协议、质量协议的要求）进行抽样检查，并填写相关的质量记录。
3.3.2 对合格的产品、零件，检验员按有关规定贴“合格品”标签，并开具《检验入库
单》同时要求有检验员签字。
3.4 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料要坚持分别贮存并标识 3.4.1 应设立废品、返修件、调整件和剩余料的隔离库或隔离区。 3.4.2 有标识妥当存放废品、返修件和调整件的容器。 3.4.3 应标识清楚废品、返修件、调整件的缺陷特征。 3.4.4 在制造过程中应确定不合格品的分离和返修工位。 3.5 在整个物流过程应保证不混批、不混料，并保证可追溯性 3.5.1 为了可追溯性，产品、零件必须作好标识。 3.5.2 作好工作状态，检验状态和使用状态的标识。 3.5.3 作好批号的标识。 3.5.4 有效期的标识。
3.5.5 在产品、零件上无效标识要清除。
3.5.6 对零件追溯有关的生产基本数据的记录文件应规定保存时间。
3.6 模具、工具、工装、检具应按要求存放 3.6.1 模具、工具、工装、检具的存放应防止损坏。 3.6.2 存放场所应整齐和清洁。 3.6.3 按要求定置存放。
3.6.4 有入库、发放的管理制度，并建立台帐。 3.6.5 符合存放的环境要求。
3.6.6 模具、工具、工装、检具应有准确的标识。
3.6.7 应明确模具、工具、工装、检具的状态（完好、待修）。
不使用的和未认可的模具、工具、工装、检具也必须按要求存放和管理。
4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）
每一改进的前提是详细的缺陷分析，找出缺陷的真实原因，并制定合适的纠正措施。同时必须对纠正措施的效果进行确认。通过在制造过程中的预防手段，考虑应用统计技术，经过持续改进来满足顾客对零缺陷的要求。
在持续改进和排除缺陷时，该过程的负责人和该部门必须参与，他们必须对顾客满意程度负责。
4.1 完整地记录质量数据和过程数据，并具有可评定性
必须出具全部的质量数据和过程数据以验证是否满足要求，必须确保其可评定性。特殊事例必须记录存档（当班记录本）。
4.1.1 审查下列质量数据和过程数据是否满足要求：
A. 原始记录卡； B. 缺陷收集卡； C. 控制图；
D. 数据收集情况和分析情况。
4.1.2 过程参数的记录装置是否正常并满足要求（例如：温度、时间、压力）。 4.1.3 下列特殊事例记录存档情况：
A. 设备停机； B. 参数更改。
4.2 应用统计技术分析质量数据和过程数据，并由此制订改进措施（可使用的方法有，例
如：SPC、排列图、因果图等）
4.2.1 调查过程能力。
4.2.2 分析统计缺陷的种类和频次。 4.2.3 统计缺陷造成的经济损失。 4.2.4 分析过程参数。
4.2.5 统计废品和返修件的数量。 4.2.6 废品和返修件的隔离和分选。 4.2.7 分析可靠性和失效特征。
4.3 在与产品要求和过程要求有偏差时，应分析原因并检查纠正措施的有效性
在出现产品缺陷和过程缺陷时，必须立即采取措施（例如：隔离、分选），以确保符合规定的要求，直至弄清失效的原因并使纠正措施的有效性得到验证。
4.3.1 出现产品缺陷和过程缺陷时，应补充对尺寸、材料、功能及耐久性进行检验。 4.3.2 采用下列方法进行失效分析并采用纠正措施：
A. 因果图； B. FMEA分析； C. 过程能力分析； D. 质量小组活动；
4.4 应定期对过程和产品进行审核 4.4.1 需要审核的原因：
A. 新项目、新过程、新产品首次生产启动； B. 产品或过程未满足质量要求； C. 验证产品或过程是否遵守质量要求； D. 为了指出改进的潜能
4.4.2 审核时须考虑的要点：
A. 顾客要求；
B. 产品的重要特性和安全特性； C. 产品的功能要求； D. 过程参数和过程能力指数； E. 产品标识和包装；
F. 确定的过程工序和工艺流程；
4.5 对产品和过程进行持续改进
根据积累的质量、成本方面的知识，通过分析调查，对产品和过程进行持续改进。主要从以下诸方面考虑改进：
A. 成本优化；
B. 减少浪费（例如：减少废品和降低返修率）； C. 改进过程；
D. 优化更换装备时间，提高设备利用率； E. 缩短生产周期，降低产品流转时间； F. 降低库存量。
4.6 对产品和过程确定目标值，并监控是否达到目标
目标必须明确并可实现，且必须保证其现时性。必要时必须确定特别的措施并加以落实。 要确定的目标值：
A. 人员的出勤率、缺勤率； B. 生产数量；
C. 质量数据（例如：缺陷率、审核结果）； D. 流转时间；
E. 缺陷成本（不符合性）；
F. 过程特性（例如：过程能力指数）。