孔的作用。护筒还有隔离地表水，保护孔口高程，固定钻孔钻头导向作用等等。
护筒采用4~6mm厚钢板卷制而成，护筒内径应大于钻头直径0.2m。护筒顶面应高出施工水位（或地下水位1.5-2.0m），并高过施工地面0.3m，护筒埋置深度：岸滩粘性土处≮1.0m，砂类土≮2.0m。若在表层松软桩位应尽量将护筒埋置于坚硬土层≮0.5m。
护筒四周应用粘土夯实，保证不漏水。护筒埋设偏差≯5cm，斜度≯1%。 护筒上标注确定孔位中心的十字线及测定的标高。 （5）备制泥浆
在灌注桩孔位附近设泥浆池，通过泥浆管道，实现泥浆循环、沉淀，确保泥浆不流入河道内。护壁泥浆采用优质粘土造浆，搅拌机拌制。
成孔时，针对不同的地层，采取相应的泥浆控制指标：比重1.15~1.2，粘度18~22S，当泥浆指标不合格时，及时调整泥浆。
泥浆处理：浇注过程中，孔内溢出的弃渣引流至泥浆池内，经处理再利用，钻渣运到合适的弃渣地点。
根据地质资料中描述：上部为杂填土，中、下部多为粉质粘土，呈软塑状，因此，当钻机钻到该地层时，应适当降低转速，增加泥浆比重，以防发生缩径、孔壁坍塌现象，此外，成孔过程中，应保持孔内水位高于孔外水位，不小于2m，以避免塌孔。
（6）钻孔作业
钻孔桩采用正循环钻进成孔工艺，泥浆护壁。
在埋好的护筒和备足护壁泥浆后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，就可开始钻进。每个桩钻孔作业要连续进行，不得中断，及时取碴，核对土质，并随时测定深度、斜度和孔径，做好钻孔记录。
钻机钻孔时，孔内水位要高出护筒底≮0.5m。
在钻孔过程中停钻时，应及时补充水，保证孔内水头。
为确保孔位正确，架设钻机时，应垫平、垫稳，不移位、不下沉；同时钻头位置应准确，即桩位、钻盘中心及钻架上吊滑轮在同一铅垂线上。
（7）清孔
钻孔达到设计标高（用测锤测）立即清孔，清孔后对成孔直径，倾斜度、桩
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底沉淀层厚度进行检查，要求在灌注水下砼前回沉值不应大于5cm。
清孔采用换浆法，用测锤量测沉碴厚度，泥浆比重值控制在1.15~1.2t/m3，停止50min左右，让孔内悬浮的颗粒回沉后再测量。
如沉淀值符合设计要求，立即进行下一道工序，否则应重新清孔，直到达标为止。
清孔时要保持孔内的水头高度，不断向孔内注入清水，以免坍孔。 （8）吊放钢筋笼
钢筋笼在钢筋加工厂加工制作，运至现场焊接成型。本工程钢筋笼分2段制作，分段下放，钢筋笼底笼下放至一定高度后临时固定在孔口，吊放顶笼，将顶笼和底笼焊接成一体，焊接要牢固并按要求错开焊缝，焊缝长度满足单面焊接不小于10d（设计要求），双面焊接不小于5d。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短下放时间。
在钢筋笼吊放过程中，进孔时应慢放，用护筒上的十字线控制钢筋笼下放的位置，使其对准孔位中心，按标准安装好保护层垫块，严防钢筋笼碰坏孔壁，造成回沉值超标或坍孔的现象发生，并观察孔内水位，保证孔内水头高度。当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成塌孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并查找原因，如果是因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。
（9）水下砼灌注
采用导管法浇注灌注桩水下砼，导管直径250mm，分节安装沉放，管节间设橡胶垫圈，以防漏水。导管使用前进行水密、承压试验和接头抗拉试验，并编号标注长度。按照桩长逐节连接安装导管，导管底端距孔底为25-40cm。
按照灌注桩孔径、长度、导管直径、泥浆比重等参数计算初灌量，配备相应的初灌贮料斗，确保首批砼埋深导管1米以上。
砼由商品混凝土厂提供，用泵车运送至施工现场，经料斗注入下料导管。灌注桩砼坍落度控制在18cm±2cm。
浇筑混凝土前，再次测量孔底沉淀厚度和泥浆比重，若不能满足要求，进行二次清孔。混凝土浇筑过程中，导管埋深始终控制在2～6m之间，专人随时用测
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绳进行测量，灌注到桩顶时，适当提高集料斗的高度以增加混凝土的柱压，保证桩顶混凝土的密实度。浇筑结束后桩顶混凝土高出设计标高0.5%,不低于2.0m以上，以确保桩顶的质量。
6.1.3灌注桩质量检测
灌注桩养护至设计龄期，经大应变（50%检测）、小应变（100%检测）检测合格，方可进行两侧桥台和中间墩柱施工。
6.2桩柱施工
桥墩灌注桩基础完成，经检测合格后方可进行桩柱施工，本桥梁工程共计8根桩柱，桩柱直径0.6m，主要工程量：钢筋制安3.33t，C30混凝土14.47m3。
6.2.1工艺流程
桩头凿除→钢筋制安→模板制安→混凝土浇筑及养护 6.2.2桩头凿除
灌注桩检测合格后，桩柱施工前，人工使用风镐进行桩头凿除，将钢筋剥离，以便灌注桩钢筋与桩柱钢筋的焊接。
6.2.3钢筋制安
桩柱钢筋笼在钢筋加工厂加工制作，运至现场焊接成型。桩柱钢筋要与灌注桩钢筋焊接成一体，焊接要牢固并按要求错开焊缝，焊缝长度满足单面焊接不小于10d（设计要求），双面焊接不小于5d。
桩柱钢筋笼吊放过程中，要对准灌注桩钢筋笼主筋，保证垂直度，并按标准安装好保护层垫块。
6.2.4模板制安
桩柱模板需采用定型钢模板，模板由专业公司加工制作，单节长度2m，直径0.6m，现场拼装完成并加固。
6.2.4砼灌注
砼采用商品混凝土，用罐车运送至施工现场，经流槽注入。灌注桩砼坍落度控制在18cm±2cm。
6.3联系梁施工工艺
本桥梁工程共计4道联系梁，设置在桥墩下侧墩柱上，联系梁尺寸2900×500×400mm，顶高程3.995m，底高程2.995m；主要工程量：钢筋制安0.49t，C30混凝土2.32m3。
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6.3.1工艺流程
测量放线→钢筋制安→模板制安→混凝土浇筑及养护 6.3.2测量放线
桩柱完成后根据设计图纸，使用水准仪、经纬仪等精确确定联系梁的底高程和顶高程，并在桩柱上弹墨线，予以标识。
6.3.3钢筋制作及安装
进场的钢筋需质保资料齐全，外观质量及直径验收合格并经第三方检测结构检测合格后方可使用。
钢筋表面应保持清洁，如有油渍、锈蚀、污垢等应清除后使用；弯曲的钢筋应整形调直，不允许未经调直整形直接使用；钢筋加工制作时要准确计算下料长度。钢筋在钢筋加工厂加工制作，运至现场绑扎安装成型，钢筋制作要求尺寸准确，安装牢固可靠。
钢筋绑扎安装之前，应严格按照施工图纸，现场划线标示；绑扎的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层，钢筋交叉点处应绑扎牢固。钢筋网的交叉点可每隔一根成梅花状扎牢，但在周边两行的交叉点每处都要绑扎。钢筋运输要轻放轻落防止钢筋变形，已绑好钢筋骨架不得堆放重物。浇筑前按要求设置保护层垫块。
6.3.4模板制安
模板采用全新的竹胶板。模板在木工加工车间制作完成现场进行拼装。模板的安装质量影响着联系梁的外观质量好坏，因此模板安装时要特别注意控制轴线位移、板间缝隙宽度、相邻两板间表面高差、垂直度及平直度等。模板要安装时要进行必要的支撑和加固，联系梁四周间隔1m设置1道对拉螺栓（通过2道竖杆进行固定），并间隔2m设置一道斜撑进行加固。
模板安装完成后应经检查验收，验收合格后，方可进行混凝土浇筑。 6.3.4混凝土浇筑及养护
本工程所用混凝土全部采用商品混凝土，现场不设置拌合站。混凝土浇筑前，应仔细检查模板和钢筋安装质量、钢筋保护层垫块设置情况，完成质量“三检”后通知监理工程师检查验收，经监理工程师同意后方可进行混凝土浇筑。
（1）混凝土浇筑振捣
混凝土振捣使用插入式振捣器，每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆时为准。振捣操作严格按规定执行，振捣器离模板的垂直距离不小
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于振捣器有效半径的1/2，并不得触碰钢筋。混凝土浇筑期间，如果发生表面泌水较多，应及时清除，严禁在模板上开孔赶水，以免带走灰浆。
浇筑过程中，随时检查模板、支撑等稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷等情况应立即处理；检查钢筋的位置，如发现移动，应及时校正；同时应及时清除粘附在模板、钢筋面的灰浆。混凝土浇筑完毕后，立即抹平，排除泌水，待定浆后再抹一遍，防止产生松顶和表面干缩裂缝。
（2）混凝土养护
混凝土初凝后，覆盖土工布洒水开始养护，使混凝土表面经常保持湿润状态。混凝土表面一般在浇筑12～18小时内即可开始养护，炎热或干燥气候情况下可提前养护。
待砼强度达到50%设计强度方可拆模，拆模时注意不得损坏砼表面及棱角。 6.3桥墩（台）施工工艺
本工程桥墩（台）顶高程均为5.995m，底高程均为4.995m。两端2个桥台尺寸为5000×1500×1000mm；中间2个桥墩为不规则体，其中Pm01桥墩：长5000mm，高1000mm，宽（最大弧长）5671mm，Pm02桥墩：长5000mm，高1000mm，宽（最大弧长）3667mm。 主要工程量：钢筋制安4.2t，C30混凝土37.83m3。
桥墩（台）施工工艺同联系梁施工；需要注意的是，墩台混凝土浇筑前，需按要求进行预埋件安装，以便上部钢梁施工。
6.4钢梁制作及吊装 6.4.1钢梁制作及运输
钢梁委托专业公司进行制作，验收合格后进行运至现场进行吊装。由于钢梁长度分别为21m、30m、21m，运输采用平板车运输，由于钢梁尺寸较大，钢梁运输时需要提前同交管部门联系，办理相关手续，制定专门运输线路，在运输过程中要固定牢靠，以防倾倒，确保钢梁安全顺利抵达施工现场。
6.4.2钢梁吊装
钢梁吊装委托专业公司进行。中跨钢梁采用2台50t吊车抬吊，边跨钢梁采用1台50t吊车起吊。吊装时绑扎要牢固可靠，并便于安装。起吊中要用溜绳控制，保证钢梁平稳，吊索保持垂直，操作平稳，尽量避免紧急制动，以便就位。在整个安装过程中要有专人指挥，不得出现乱指挥现象。
6.4.3校正及固定：根据设计要求和规范规定，对钢梁平面位置、高程等进行校正，
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