可能钻进过程中还较为顺利，但清孔时，发现越清孔，孔底沉碴越高的情况。原因是未清孔时，泥浆比重大，可稳定溶洞内沙砾，清孔后，泥浆比重降低，沙砾流出。经反复清孔，才满足要求。采取片石回填，有利固结沙砾，减少清孔时间。 5）钻头穿越溶洞时要密切注意钢丝绳的情况，以便判断是否歪钻。若歪钻应按1：1 的比例回填粘土和片石至溶洞顶板0.5 米以上，重新冲砸。 2、护筒法
钢护筒有定位、保护孔口、维持超压力的重要作用，其位置应埋设准确和稳定。钢护筒跟进是采用震动锤将钢护筒下沉穿过覆盖层而落到岩面。
钢护筒跟进一般分为单护筒跟进和双护筒跟进，根据设计提供的地质钻探资料，对溶洞深度在15米以上且溶洞发育较大的空溶洞一般采用双护筒成孔工艺，对溶洞离地面较近，一般15米以内的较大空溶洞，采用单护筒延长护筒工艺。
护筒跟进视情况采用单一护筒跟进工艺或护筒跟进与钻孔注浆一起使用的工艺。
单护筒下沉：
钢护筒根据桩径大小、地层条件分别采用6～10mm厚钢板卷制焊接成圆形，直径较桩径大50mm，护筒长依据地质、水文情况选定，由单节或多节短护筒焊接而成。钢护筒的埋设过程为：第一节由人工埋设，使筒顶高出地面30cm，焊接第二节后，在护筒顶放置打板(50mm厚钢板制作)，利用钻机提起钻头，将钢护筒冲击入土，然后冲孔，孔深达到护筒底后，再焊接第三节护筒，如此循环，直至达到需要深度。深度根据土层和溶洞发育情况确定。 双护筒下沉：
施工先大钻头钻进，大护筒跟进，穿越溶洞后采用砂砾土进行回填，之后再采用与设计孔径一致的钻头钻进，采用相配套的较小护筒重新成孔的二次成孔工艺，确保成孔质量。
钢护筒的直径及加工数量应根据设计桩径和地质钻探资料来确定；钢护筒分节长度根据吊装能力和条件确定，一般为2-4米。同时钢护筒在加工时焊接缝必须符合设计要求，不得漏水。
为保证钢护筒下沉位置准确，可安装导向架进行定位；当钢护筒在施工过程中出现倾斜，应立即停止作业，查明原因并进行纠偏。
28
护筒埋设好后，护筒中心与设计桩位中心偏差不得超过50mm，斜度不得大于1%。
采用护筒跟进工艺很大程度上可降低塌孔风险，提高成孔效率，但仍免不了发生孔壁坍塌的情况，由于施工中很难作到随钻进护筒随跟进，一般均差1米左右，也常发生孔内泥浆突然流失造成塌孔情况。垂直度控制较难，所以一般不采用。 3、注浆法
注浆溶洞预处理的目的是为了加固溶洞填充物和填满溶洞空间并达到一定的强度（20MPa以上），防止钻孔桩施工时泥浆流失、流砂及坍孔等情况的发生，保障成孔及水下混凝土浇注等一系列施工工序的顺利完成。溶洞预处理施工，在钻孔桩施工之前进行，相当于在桩基础施工过程中，于钻孔桩施工工序之前加入一道预处理工序，与桩基施工的各工序一起形成流水作业。具体做法如下：
1)根据地质情况在每一根桩的中心位置或桥墩承台的四角钻注浆孔,钻注浆孔也是对地质情况的进一步勘探,通过取芯探明溶洞的高度及填充物的详细情况。
2)用注浆泵注浆,注浆压力不宜太大,控制在0.5～1.0MPa范围,具体压力
值由现场试验确定。速度为15～20L/min,其目的是使浆液渗透到填充物内(包含灌入的砂或碎石),然后固结,以保证冲钻成孔时有足够的固结体。注浆时注浆管必须插入填充物的底部,然后边注浆边缓慢上提,提管速度不宜太快,根据注浆速度确定,应使渗透半径控制在允许范围内。浆液选用水泥浆,用42.5级水泥,水泥浆配合比为水∶水泥=0.8∶1.0。若需用水泥砂浆,则配合比采用水∶水泥∶砂=1∶1∶0.8,需要用双液浆时,水玻璃的含量根据现场试验确定。
3)单花管注浆,管头花管段长度为100cm,孔眼直径和间距根据现场试孔后确定,注浆管外径为70mm,比钢套管内径要小。注浆时,通过注浆泵上的PQ仪分析确定注浆的速度和结束时间,压入量根据渗透半径、固结体积来计算,公式为Q=πR2Hβμα(1-γ)λ。式中,R为渗透半径;H为溶洞高度;μ为填充物的孔隙率;α为超灌系数;λ为地区性经验系数;γ、β为充填率与充填系数。具体参数和系数根据现场试验确定。
4)为防止浆液流失太远造成浪费,采用间歇注浆方式,使得先注入的浆液与
29
砂子(或碎石)初步达到胶结后再注浆,循环注浆多次,直至达到规定最小注浆量和注浆压力控制值为止。
5)注完一个孔后,继续对其余孔进行注浆,后注浆的压力必须调高,最后封孔。注浆顺序由现场自行掌握。
6.1.3卡锤、掉钻
在施钻过程中由于施工不当，在穿越顶板厚度时经常发生卡锤，或由于严重失浆，孔内失去压力平衡，引起塌孔埋锤等现象。为了避免或者减少这种事故的发生，利用缓冲原理来攻克这个难关。既是当钻进接近穿越顶板进入溶洞前，在顶板已成孔段内回填混合材料1m左右。同时变为小冲程，先放小钻头冲击，然后再用标准钻头扩孔成桩。
如因突石、溶洞发生卡锤，应采取水下小药量震动爆破，在爆破的同时提锤，必要时用挖机配合。如因为钢丝绳、垂头销子突然折断而发生吊钻，则应立即用捞锤构进行捞锤，捞锤过程中要控制泥浆比重，防止沉淀过厚埋锤或塌孔埋锤。如因塌孔埋钻应换锤头冲孔至埋锤处高程，再用捞锤钩捞锤，必要时下潜水员进行水下捞锤。
6.2钻孔桩断桩常见事故及处理办法 6.2.1首批混凝土封底失败
1、事故原因和预防措施
（1）导管底距离孔底大高或太低。
原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。 预防措施：
30
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 （2）首批砼数量不够。
原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。 预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。 （3）首批混凝土品质太差。
原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。 预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 （4）导管进浆
原因：导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。 处理办法：
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
6.2.2供料和设备故障使灌注停工
1、事故原因和预防措施
原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。 2、事故处理办法
（1）如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 （2）如断桩距离地面较浅，可采用接桩。
（3）如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
6.2.3灌注过程中坍孔
1、事故原因和预防措施
31
原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
2、事故处理办法
（1）如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。 （2）如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
6.2.4导管拔空、掉管
1、事故原因和预防措施 （1）导管拨空
原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。 （2）掉管
原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。 2、事故处理办法
（1）混凝土面距离地面较深时应重新成孔。 （2）混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
6.2.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆
1、事故原因和预防措施
（1）混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 （2）混凝土和易性太差。 （3）导管埋深过大。
（4）在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。 （5）导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。 2、事故处理办法
（1）提起导管，减少导管埋深。
（2）接长导管，提高导管内混凝土柱高。
（3）可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
6.2.6灌注高度不够（烂桩头）
32