的大批量混流生产、柔性度高。
图4 2、铰链翻转式夹具
（如图5所示），此类夹具和平移式夹具的工作原理类似，唯一的区别是左右侧围总成的定位组件的打开方式不同：平移式夹具沿垂直于线体输送方向水平移动，而铰链翻转式夹具则是绕铰链轴旋转打开，这样便于线体输
送、装配及定位夹紧。
图5 3、Robot gripper总拼形式
（1）Robot gripper形式一——Robot gate（见图8），其通过机器人搬运抓手夹具，然后抓手夹具对车身进行定位。左、右侧部抓手和后部抓手之间相连接，成为一个整体框架。机器人通过抓取不同的抓手来实现对不同车型的成形，从而实现多种车型的柔性化生产。整个总拼由3个工位组成，生产线长20m，宽15m。其中，主工位长8m，宽15m。受工位面积的限制，此形式适用于3种及以下车型，
且顶盖不属于此工位焊接的情况。
图6 （2）Robot gripper形式二——Body flexor（见图9），它与Robot gate形式类似，也是通过机器人搬运抓手夹具，实现对车身的定位。其不同之处在于其侧部抓手结构形式，其左、右侧部抓手分为前后两个独立部分，这对于同一车型的两厢、三厢车转变及车身长度较长的车型更具灵活性。每个车型侧围由4个专用抓手夹具定位，由机器人抓取4个侧围定位抓手包络住整个车身。4个抓手安装在两侧的底座上，4个抓手之间也相互锁紧，以保证重复定位精度。左右各布置4台机器人，前后龙门架各布置1台机器人焊接顶盖横梁的焊点。当顶盖在总拼工位焊接时，需布置二层钢结构以布置更多机器人完成上部焊点的焊接。
4、立柱式夹具
这种类型夹具结构简单、成本低廉、维修方便、操作时接近性好，但其定位精度较低，不适用于自动化程度较高的大批量生产和采用焊接机器人的生产线。
图7 提高焊装线柔性度的有效途径
目前，在国内企业中，同一焊装线上只能进行同类型或相似类型的车身焊接，即在基础车型上实现宽窄、长短、高低变换的各车型共线生产,要实现不同车身共线生产，首先需要保证不同车身下部总成的定位需求。当各车型地板定位差异不大时，可以采用机械切换的方式。根据每个车型定位孔的相对位置不同，通过切换夹具定位机构来实现。实现夹具定位机构切换有多种方法，例如可以针对不同车身的定位孔设计多组定位机构，当一组定位机构升起进行定位时，另几组定位机构下降进行避让；也可以针对不同车身定位孔（孔径相同）设计一组定位机构，通过切换其位置来实现不同车型的定位。当各车型地板定位孔差异较大时，可以引进数控定位技术（NC locator）。这种数控定位单元有3个平移自由度，以伺服电动机作为驱动机构，通过控制系统程序控制其运动轨迹，其控制原理类似于工业机器人，定位精度可达0.1mm，足以满足车身定位要求。这种切换方式从理论上讲可以实现无数种车身下部总成的定位，但前提是各车型的孔位差异在NC轴的活动范围以内且定位孔孔径相同，数控定位技术的应用如图3所示。然而，NC locator系统成本较高，一般建议当各车型地板定位差异较大时，应用于地板及车身的定位焊工位，也有公司在整条主线上应用，因此，提高焊装线的柔性化生产能力，是提高企业市场竞争力的重要途径，可以从以下几方面进行考虑：
1）传输装置中的托架采用柔性化设计，可随时根据生产的车型或者即将转型的车型对托架进行调整。
2）夹具结构的柔性设计。可将不同车型的定位夹紧部件置于同一夹具中，通过电气控制来实现不同车型的柔性生产。
3）柔性焊装线的总装夹具通常采用图4平移式夹具，不同的是左、右侧围定位组件是四面体定轴360°旋转，每一面夹具通过定轴连杆机构旋转最少可变换两种车型，这样总装夹具可实现对8个车型的焊接。
提高焊装线柔性度的途径有自身因素的制约，也有外在因素的制约，只有把现代焊接技术有机地结合起来，才能达到预期的目的。
作为一个好的焊装工艺规划者，不能盲目追求技术的先进性，需要综合产
品特性、节拍要求、项目预算、厂房限制、质量目标、物流方向及安全等因素，同时也要与产品研发、同步工程和尺寸工程等部门进行充分沟通，选择一个最合适、性价比最高的柔性焊装线规划方案。
通过不断地引进和吸收先进的汽车制造技术，我国的汽车白车身焊装生产线设计、制造水平会不断提高，在白车身焊装工艺方面形成了汽车制造企业各自的技术特色，但白车身的焊装工艺是一个系统工程，特别是标准化和模块化设计方面还需要我们行业相关人员付出更多的努力，以促进我国汽车焊装技术的发展和进步，早日达到发达国家的技术制造水平。