售出。
新余钢厂有3台回转窑（2.5X32m），高炉瓦斯灰锌含量8-9%左右，全铁25-30%，碳含量20%左右。回转窑焙烧温度在950-1100℃，窑的填充量在7-10%之间。每个回转窑年处理量5万t，年产生布袋灰（含锌ZnO 40%左右) 1万吨，价值4000万元。窑渣中锌含量小于1%，渣中全铁70%，经济效益显著。
南钢计划建设年处理25万吨冶金粉尘的回转窑生产线，一期年处理含锌粉尘10万吨的回转窑已投产。
②转底炉法
转底炉（Rotary Hearth Furnace，RHF）法是将高锌含铁尘泥、碳粉和粘结剂按比例配料（主要控制碳含量在14%以下），经润磨、造球、筛分，生成合格生球，生球经烘干（含水量降到l%以下）后均匀布到转底炉环形台车上，当转底炉转动时生球被加热，至1100℃~1300℃左右时氧化锌被还原；高温球团从RHF排出经还原性气氛冷却到300℃，形成金属化球团；还原出的锌被蒸发并随烟气一起排出，经换热器（或余热锅炉）冷却成细小的固体颗粒而沉积在除尘器内。
采用转底炉法可将高炉瓦斯灰、转炉尘泥、轧钢氧化铁皮等通过转底炉生产出直接还原铁（DRI），供炼铁或炼钢用。
马钢2009年5月投产的年处理20万吨含锌粉尘（实际目前年处理13万吨），产品是金属化球团（TFe70%，MFe57%）和布袋除尘粗锌粉（TFe14.23%， Zn46.29%）。转底炉生产线投资2.8亿，正式生产的经济技术指标、工程投资、人工、设备维修等费用和折旧期限计算，吨金属化球团生产成本为810～860元/吨，金属化球团单价按
1210元/吨计算，吨金属化球团毛利350～400元/吨，按目前平均产能6000吨/月计算，年经济效益约为2000～2800万元。
而沙钢（30万吨）、日照（20万吨）的转底炉加工成本分别在800元和400元左右。国内的金属化率也较低基本上没有超过80%，TFe为60-70%。
转底炉处理含锌尘泥有许多优点，但也有不足之处，例如：粉尘中脉石成分（大于30%）在直接还原处理后仍保留在金属化球团中；如尘泥含锌较高，直接还原处理后的金属球团中仍含有较高的锌（大于0.3%）和硫（大于0.3%），这些问题都将影响金属化球团的进一步有效利用。国外加热转底炉通常用天然气，但我国天然气资源不足，因此，需考虑我国钢铁企业的具体条件，选择转底炉的加热气源。
直接还原法适用于处理锌含量一般在8%左右的中低锌含铁尘泥。该法具有处理粉尘量大，处理粉尘范围广，资源回收利用充分，污染小等优点；但也存在着初期投资大，设备和工艺复杂等缺点。
熔融还原法主要用于处理锌含量大于30%的冶金尘泥，在西方发达国家应用较为普遍。我国钢铁厂产出的瓦斯灰（泥）绝大部分属于低锌尘泥（锌含量一般在8%以下），考虑到成本因素，处理此类尘泥的火法工艺主要是直接还原法。
③联合方法
各个钢铁企业根据自己高炉瓦斯泥的物理、化学特性，将上述几种方法综合运用，找出最佳的工艺流程，得到最好的处理效果。
柳钢针对高炉瓦斯泥含锌量低的特点，首先采用回转窑工艺富集氧化锌，然后采用湿法提纯氧化锌，即采用“火法富集一湿法提纯”
技术处理高炉瓦斯灰 （泥）等含锌原料。首先采用成熟可靠的回转窑工艺处理瓦斯灰 （泥），进一步将氧化锌富集到[ZnO] ≥60，然后采用酸浸处理，经过净化过滤、碳化过滤、烘干热解制备超微碳酸锌，然后热解制取包括超微氧化锌在内的氧化锌系列产品。
从以上可知，由于高炉瓦斯灰（泥）本身的特点（含锌、含碳高），通过火法自还原或者联合处理工艺将锌彻底（或大多数）从高炉瓦斯灰（泥）中分离出去，从钢铁工业流程中分离出去，才能从根本上解决锌的富集问题。如图5.4形成的完全开路循环。
图5.4 全开路循环流程