以能源管理的标准化促进企业节能降耗
吴宇震 刘新亭
（烟台港集团有限公司，烟台市芝罘区北马路155号，烟台 山东 264000） 烟台港主营散杂货、集装箱和客货滚装运输业务。近几年，通过转变经济增长方式，烟台港吞吐量有了较快发展，2008年突破1亿吨，2011年达到1.8亿吨。在吞吐量日益增加的同时，机械设备的能源消耗也不断增加，在生产成本中占有较大的比重。为降低能源消耗，烟台港持续推进能源管理标准化工作，以设备能耗定额管理为核心，不断加大设备技术改造力度，优化生产工艺，使得设备作业效率不断提高，港口装卸综合单耗逐步下降，实现了以定额目标促进节能降耗的目的。
一、建立健全组织机构，加强能源管理培训
烟台港成立以集团领导为组长的能源管理机构，成员包括相关部门和主要耗能单位领导，由专门能源管理人员具体负责。在管理机构中，对各级人员的管理职责有明确要求，从制度层面上规范了能源管理工作。
按照能源管理标准化的要求，对于专职能源管理人员，加强培训教育，先后安排5人参加能源管理师执业资格培训和考试。同时，在港内大力普及节能管理知识，使全体员工了解节能的意义，掌握节能方法并采取激励措施激发其参与节能工作的积极性。
二、规范能源消耗统计
能源消耗统计规范化是保证设备能源消耗数据准确性的重要支撑。为切实掌握各种设备的的能耗情况，我港制订了能源监测的标准，对全港各种能源计量器具进行登记，并配备了专业测试设备，定期对能源计量仪器仪表进行校核，或送法定检测部门进行校准，确保各种计量器具符合国家标准要求，为掌握机械设备真实、完整、准确的能源消耗量提供可靠保证。
三、完善能耗定额，以定额促降耗
针对设备种类不断增多、能耗标准不统一的实际情况，不断修订完善烟台港主要机械设备能耗定额，以此做为设备能耗考核的标准，为全港在设备能耗管理方面打下了坚实基础。根据此标准，每年下达设备能耗指标和节能改造计划，督促各单位通过技术创新实现节能降耗；同时针对散货种类多、工艺复杂的特点，分别核算各货种的单位生产成本，制订能耗限额，鼓励各单位通过优化生产工艺，节约生产成本。能耗定额既是压力也是动力，各单位自主进行节能改造项目的积极性和主动性大大提高，并取得了良好效果：
1、对轮胎式集装箱龙门起重机（简称RTG）进行调速与势能回收节能技术改造 RTG是集装箱码头后方堆场的主要作业机械，被广泛应用于集装箱堆场。但由于其发动机无论在何种工作状态下均为恒高速转动，运行与维护成本高，为此，烟台港决定采取措施降低RTG的燃油消耗。为此，烟台港自2006年组织对RTG节能改造深
1
入调研与技术论证，提出了RTG节能改造的新思路，经过多次探讨和试验，研发出改造成本较低、节能效益较好的“RTG调速与势能回收节能技术改造”新技术。一是实现PLC能够根据负载自动控制发动机的转速，改变发动机无论负荷大小均高速恒转的状况，组合方案为：怠速机构运行时转速为900rpm，小车机构运行时转速为1100rpm；大车机构运行时转速为1300rpm；起升机构运行时，转速根据PLC检测到的负载大小和给定指令，在1100rpm－1800rpm范围内实时连续变化，转速越低燃油消耗越低，从而达到节能目的；二是势能回收节能技术，通过对发动机驱动器软件重新编程和设定参数，将RTG吊具下降时的势能回收用于给设备供电，实现发动机在吊具下降时少喷油或短时零供油。
2010年，烟台港运用上述技术对RTG完成了技术改造，取得了良好效果。通过实际应用测定，该方案能够节约油耗约0.57升/自然箱，综合节油效果超过了40%，废气排放可下降40%以上，达到了目标要求。该项目由于技术先进，投资少，节能减排效果显著，投资回报率高，推广应用前景良好等，被交通部列为交通系统第三批节能减排示范项目。
2、对门机进行变频调速和能量回馈节能技术改造
门机变频控制的优点在于变频器能在很宽的范围内实现无级调速，具有很好的速度响应性能，而能量回馈原理与RTG的势能回收原理相同。我港据此确定，要通过技术改造，使传统门机具备变频调速和能量回馈功能，实现门机节能降耗。2009年前后，对部分门机进行了上述技术改造。实际效果显示，16吨门机能耗由改造前的千吨耗电293千瓦时，下降到改造后的千吨耗电222千瓦时，节电率达24%以上。
3、改进化肥作业工艺，降低能源消耗
化肥是烟台港的特色货源，从烟台港出口的化肥在全国化肥出口份额中占很大比重，近几年来，我港在化肥作业工艺方面进行了一系列的改进，取得了良好的效果。
1）研制化肥集装运输工艺
烟台港化肥灌装运输，以前均为小袋（每袋50千克）包装，该方式机械和劳力投入大，每机每台班灌装量为200-300吨，装卸效率低。为提高装卸效率，我港开始研究利用大袋灌装化肥的工艺，积极进行化肥集装袋装车装船试验。结合车厢、船舱实际装载尺寸以及铁路、公路及水上运输相关规定，确定了装载方式，同时根据客户要求、工厂调研、历史资料以及多次装载试验，确定了集装袋的合理尺寸及吊点形式，使每个集装袋根据不同运输方式在800-1000千克之间灌装。通过实际灌装测算，该工艺每机每台班灌装量为400-600吨，效率约为小包装袋割包装卸效率的2倍，节省劳力达50%，平均每吨可为港口节省成本6-8元，凸显了集装化运输的巨大优势。
2）、推行化肥散存散出工艺
烟台港241#仓库作业线专门用于进口散化肥的输送、库存和灌装，即：进口的散化肥自船上卸到漏斗内，再通过皮带机输送至241#库内，需要灌装时，由耙料机
2
提料经皮带机输送至灌包机料仓内，通过灌包、堆码，最后由叉车和拖车运输至库场堆存。入库的散化肥只能待包装成袋才能出库，不具有散出的功能。为保证在生产空闲时，可安排工人进行化肥割包作业，保证一定的散肥存储量，提高装船效率，公司确定将241#仓库作为化肥散存库。改造方案：一是在现有漏斗上加溜料槽，解决袋装化肥进库问题；二是在仓库内加装皮带机、除杂机、破碎筛和提升机，在仓库外加装称重装置，解决散化肥出库问题；三是通过皮带机接力等方式，解决散肥自库外至岸壁的问题。采用此工艺后，出库装船每班次为1500-2000吨，装船效率是改造前的2倍，对均衡化肥装船平峰与高峰期间的劳力使用及降低生产成本起到了很大作用。公司化肥装船效率的有效提升，也得到了货主和船公司等各方的广泛赞誉，提高了我港的化肥承揽能力。
另外，我港还先后完成了轮胎吊双动力改造，使轮胎吊在作业时由原每机每台时消耗燃油5.1升降为每机每台时耗电不超过4千瓦时，直接成本节约80%以上；完成木材卸船工艺改进，提高作业效率一倍；改进场地割包方式，优化场地割包工艺，将原每台班人均67吨提高到每台班人均150吨。这些方法从不同程度上提高了装卸效率，减少了设备能源消耗，节约了生产成本。
四、利用信息化手段建立能源消耗实时监测体系
目前我港正在着手开发能源管理信息系统，逐步建立起各类设备部门、公司和集团三级能耗监测体系，固化、优化技术创新和工艺流程，定期收集、汇总各种能源消耗数据并进行分析，从中找出能源管理的关键和薄弱环节，为开展节能降耗科技攻关提供支撑，夯实能源管理标准的基础，实现能源消耗监测常态化、规范化和标准化，提高能源消耗管理的前瞻性。
3