设备点检员作业通用管理要求
1. 点检管理
点检管理的作业流程是“制订点检标准→编制点检计划→编制点检线路图→按计划实施点检→点检实绩记录与分析改进”的PDCA闭环。 1.1 制订点检标准 1.1.1 编制依据：
1.1.1.1 设备的使用说明书和有关技术图纸资料； 1.1.1.2 国家法规规定的要求、设备维修技术标准； 1.1.1.3 同类设备的实绩资料；
1.1.1.4 点检管理以及运行、故障、检修过程中的实际经验。 1.1.2 基本要求：“定点、定法、定标、定期、定人”五定。 1.1.3 画面要求：在****信息系统的EC11画面中编制，关键字段为“点检项目、内容、实施方、设备状态、点检方法、点检周期、数据类别及判断标准”等。
1.1.4时效要求：点检标准每5年必须评审和改版，确保标准的有效性。
1.2 编制点检计划 1.2.1 编制依据：
1.2.1.1 点检计划依据点检标准规定的内容及周期编制；
1.2.1.2 点检标准、检查的重点部位会随着设备的劣化、修理、改造等状态的变化而发生变化，点检员要运用PDCA工作方法，根据维修效果、设备状态，在未修改点检标准的情况下及时修改、完善点检计划，作为点检工作的依据。
1.2.1.3 依据点检计划形成每天的工作量，要结合实际，负荷均衡。
1.2.2 ****系统操作要求：在****信息系统的EC21画面中输入相应的起始日期来启动系统排程，若因点检员公（调）休、国定假日等客观原因导致无法按原计划进行点检，可在EC23画面对原计划进行调整。
1.3 编制点检线路图
点检员要根据自己管辖设备的分布范围与点检部位，编制最佳点检线路图，以达到安全、高效、防止漏检之目的。编制要求：
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1.3.1 全面。动态的、静态的，以及一个作业日内要进行数次点检的点，包括根据管理要求必须进行相关信息了解、业务交流的操作室、电气室等地点，都要予以全面考虑，进行排列组合、优化选择。
1.3.2 合理。在安排路线时可以将工艺检查项目与设备检查内容结合考虑，或者专门安排点检路线。
1.3.3 快捷。以不遗漏、确保点检时间相对最短和路线最简捷为原则。
1.3.4 图示化。把管辖的区域结合上述内容，画一张通俗易懂、容易记忆的图形。对一些地点进行图示说明，标识出先后顺序。 1.4 按计划实施点检
1.4.1 时间与工器具要求：点检员原则上必须在每个工作日的早上8:30～11:00携带规定的工器具实施点检作业。但可在保证点检负荷的前提下根据各单位的规定灵活调整实施方式。
1.4.2 作业前要求：作业前需向生产方、运行方了解前日中、夜班设备运转状态信息，查阅生产、运行作业日志，对提出的设备问题及时反馈。
1.4.3 作业内容：
1.4.3.1 按点检计划内容进行点检；
1.4.3.2 周期性且需检修配合的点检项目，安排在日、定（年）修中检查；
1.4.3.3 倾向、精密点检项目，安排在设备运行或停机时检查； 1.4.3.4 对经常出现故障的部位进行跟踪检查；
1.4.3.5 对生产操作、运行方日常点检发现问题的部位进行诊断检查；
1.4.3.6 对前日或晚上检修、抢修过的部位作重点检查。
1.4.4 异常处理：对点检实施过程中发现的设备异常或故障需及时进行处理，若对异常或故障的机理、可能导致的后果难以把握需及时通报作业长及有关技术人员，共同研究，迅速制订合理的处理方案。 1.5 点检实绩记录与分析改进 1.5.1 信息收集要求：
1.5.1.1 点检实施中的点检结果。 1.5.1.2 有关设备故障的信息。
1.5.1.3 现场检修、解体点检或精密点检获得的信息。
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1.5.1.4 生产方、运行方提出的设备异常的确认及处理信息，并将有关信息及时反馈。
1.5.2 ****系统操作要求：在****信息系统的EC32、EG41、EG42等画面中进行实绩登录，数据必须真实、及时、完整。
1.5.2.1 点检员所辖设备发现异常时需从EC32画面进入登录流程。当在点检过程中发现非所辖设备异常时可从EG41画面进入登录，并输入受理部门代码。
1.5.3 分析与改进要求：点检员需对实绩进行分析，判断设备实际劣化趋势，提出改进措施：
1.5.3.1 修改点检（给油脂）标准及点检计划； 1.5.3.2 编制检修计划；
1.5.3.3 修改和补充备件、资材需用计划（综合点检员）； 1.5.3.4 对计划值、指标、定修计划提出修改意见； 1.5.3.5 对设备、备件、材料提出改善意见；
1.5.3.6 对检修工艺及有关工器具的使用提出改进意见；
1.5.3.7 对管理制度及维修技术标准、维修作业标准提出改进意见。
2. 故障（事故）管理
2.1 故障（事故）信息管理
现场发生设备故障（事故）后，点检员在组织抢修处理的同时，应按规定逐级上报故障（事故）信息。详见《管制信息、管制指令和管制命令的管理程序》、《事故、故障信息分级标准》。 2.2 故障处理
2.2.1 点检员是设备故障（事故）处理的第一责任者。设备故障（事故）发生后，点检员应迅速到达现场，确认故障（事故）的现象，了解设备的损坏情况。若能自行处理，则尽快消除设备故障；若需检修人员配合，应立即呼叫相应的检修单位，组织现场抢修，在保证人身和设备安全的前提下尽快恢复生产。
2.2.2 点检员的抢修组织包括：现场安全交底、确认；备件、资材落实；与生产人员协调，寻求生产方面的配合；向技术、管理部门报告，寻求相关的专业支撑，同时结合同类故障（事故）处理手顺书内容，尽快落实处理，缩短故障处理时间。
2.2.3 设备故障（事故）处理过程中采取的临时性措施（如电气
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信号短接、金属材料的临时焊接等），点检员必须充分考虑设备投运后，对人员、设备的安全和可靠等因素，并应制定和落实相应的应对措施。事后，应尽快落实进一步的处理措施。不得将临时性措施作为长期的替代。
2.3 故障（事故）分析
2.3.1 故障（事故）分析遵循“四不放过原则”：处理和预防事故的措施不落实不放过；事故原因和责任不清不放过；事故责任者和有关人员没有真正受到教育者不放过；事故责任者和有关人员没有得到处理不放过。
2.3.2 故障（事故）处理后，点检员与生产、运保、检修，以及生产、设备方面的技术和管理等相关人员，共同进行故障（事故）的分析，及时分析故障（事故）的原因，制定相关的纠正措施，并限期落实，防止故障（事故）的重复发生。 2.3.3 故障（事故）分析前的准备工作
2.3.3.1 了解故障（事故）发生前后的各类设备运行趋势和记录。 2.3.3.2 保存故障（事故）所损坏的设备零部件，不得随意丢弃。 2.3.3.3 收集、提供生产、设备的相关技术资料（包括现场照片、技术图纸、标准和产品说明书等）。 2.3.4 故障（事故）分析依据
2.3.4.1 故障（事故）发生的时间、部位； 2.3.4.2 故障设备的环境状况； 2.3.4.3 故障（事故）时的现象； 2.3.4.4 故障（事故）处理经过； 2.3.4.5 设备损失情况；
2.3.4.6 故障发生前的点检管理实绩（检测诊断报告、劣化趋势、状态趋势、检修记录等）； 2.3.4.7 故障历史记录。
2.3.5 故障（事故）分析注意事项
2.3.5.1 点检员会同技术、管理等有关人员共同分析出故障（事故）的原因，进行故障（事故）的责任认定，并填写事故报告书。 2.3.5.2 对于故障（事故）各类分析的依据，尽可能以量化数据表示，包括点检实绩等均要以各类标准为对照，进行分析。
2.3.5.3 对当场查不出原因的故障（事故），点检员要综合考虑
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工艺、生产、设备等各方面因素，先落实预防措施，同时继续跟踪设备运行状态，直至查明事故的真正原因为止。
2.3.5.4 故障（事故）的纠正措施应包括点检维护管理方面的改进。
2.4 设备故障（事故）台帐管理
设备故障（事故）的记录包括故障台帐（信息系统EG65“设备故障信息登录”画面登录）、事故报告书和故障（事故）处理手顺书的编写。
2.4.1 故障（事故）信息（EG65画面）登录
2.4.1.1 点检员对所发生的各类设备故障（事故）均要通过相应的管理台帐（EG65画面）进行详细的记录，以保证设备故障（事故）履历的完整性，记录必须在三个工作日内完成。
2.4.1.2 故障（事故）登录的要素：发生日期、起止时间、发生的部位、故障（事故）名称、简要原因、专业属性、原因属性、故障（事故）发生前的检修记录、故障（事故）的损失情况（备件、材料、人工）。
2.4.1.3 故障（事故）登录注意要点 2.4.1.3.1故障名称：“设备名称”＋“部件名称”＋“动名词”（如：损坏、断裂、磨损、泄漏等）。
2.4.1.3.2 原因属性：输入相对应的代码（“其他”属性指设备受改造项目遗留问题的影响，以及故障原因待查等）。 2.4.1.3.3 专业属性：输入相对应的代码（“其它”专业指土炉、土建、通讯等专业）。
2.4.1.3.4 定修后24小时内发生故障、年修后10天内发生故障：根据是、否填入“Y”或“N”字符。 2.4.1.3.5 事故级别：设备停机时间超过1小时以上（含1小时），根据事故分级填入相应的事故等级（1、2、3、4）。
2.4.1.3.6 作业线停机台帐编号：故障若造成作业线停机的设备故障（事故），填入相对的作业线停机台帐编号（源于EG61画面的作业线停机信息，由状态管理人员负责提供给点检员）。 2.4.1.3.7责任设备故障台帐编号
2.4.1.3.7.1 若该故障（事故）所造成的原因为本设备9位码的范畴，则填入该设备故障台帐编号（新增后系统自动生成：设备9位
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