地下工程的结构部分拆模后，抓紧进行下一分项工程的施工，以便及时对基坑回填，这样可以避免因干缩和温差引起开裂，并有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高，同时也可以减轻壅水对工程的危害，起一道阴水线的作用。回填土应分层夯实，并严格按照施工规范的要求操作，控制回填土的含水率及干密度等指标。同时做好建筑物周围的散水坡，以保护基坑回填土不受地面水入侵。
混凝土防水结构浇筑后严禁打洞。对出现的小孔洞应及时修补，修补时先将孔洞中洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆，再用水灰比为0.5的1：2.5水泥砂将填实抹平。 施工缝
施工缝是防水薄弱部位之一，应不留或少留施工缝。底板的混凝土应连续浇筑。墙体上不得留垂直施工缝，垂直施工缝应与变形缝统一起来。最低水平施工缝留在距底板面300mm-500mm处，距穿墙孔洞边缘不少于300mm，并避免设在墙板承受弯矩或剪力最大的部位。
施工缝的断面做成钢板止水缝。
为了使接缝严密，浇筑前对缝表面进行凿毛处理，清除浮粒。在继续浇筑混凝土前用水冲洗并保持湿润，铺上一层20—25mm厚的水泥砂浆，其材料和灰砂比应与混凝土相同。捣压密实后再继续浇筑混凝土。 特殊部位的细部作法
防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道，以及结构的后浇缝部位，均为可能导致渗漏水的薄弱之处，其采取措施如下：
1、预埋铁件的防水作法
用加焊止水钢板的方法既简便又可获得一定防水效果。在预埋铁件较多较密的情况下，采用许多预埋件共用一块止水钢板的作法。施工时注意将铁件及止水钢板周围的混凝土浇捣密实、保证质量。
2、穿墙管道防水处理 （1）套管加焊止水环法
在管道穿过防水混凝土结构处，预埋套管，套管上加焊止水环，止水环应与套管满焊严密，止水环数量按设计规定。安装穿墙管道时，先将管道穿过预埋套管，按图将位臵尺寸找准，予以临时固定，然后一端以封口钢板将套管及穿墙管焊牢，再从另一端将套管与穿墙管之间的缝隙以防水材料（防水油膏、沥青玛脂等）填满后，用封口钢板封堵严密。
（2）群管穿墙防水作法
在群管穿墙处预留孔洞，洞口四周预埋角钢固定在混凝土中，封口钢板焊在角钢上，要四周满焊严密，然后将群管逐根穿过两端封口钢板上的预留孔，再将每管与封口钢板沿管周焊接严密（焊接时宜用对称方法或间隔时间施焊，以防封口钢板变形），从封口钢板上的灌注孔向孔洞内灌注沥青玛脂，灌满后将预留的沥青灌注孔焊接封严。
（3）单管固埋法
有现浇和预留洞后浇两种方法，虽然构造简单、施工方便，但均不能适应变形，且不便更换，一般不宜采用。当需用此法埋设管道时，注意将管及止水环周围的混凝土浇捣密实，特别是管
道底部更应仔细浇捣密实。 泵送防水混凝土
泵送混凝土施工是以混凝土输送泵的压力将塑性混凝土经输送管道送到浇筑地点的施工方法。它机械化程度高、水平运输与垂直运输同时进行、输送混凝土量大、连续浇筑，具有节省人工、减轻劳动强度、提高生产效率、加快施工进度等优点，适用于较深的、工程量大的、要求连续浇筑的地下或地上防水建筑及构筑物，如大面积地下防水混凝土结构、较深的大型设备基础，以及水池、水塔等构筑物。
本节主要说明采用泵送工艺施工防水混凝土结构应注意的事项。
1、泵送防水混凝土配合比
防水混凝土施工难易程度是以“和易性”指标一坍落度衡量的；泵送混凝土施工难易程度是以“可泵性”衡量的，它的优劣不仅取决于混凝土自身性质，还与混凝土输送泵的压力、输送管道壁的摩阻力、管道接头以及管道弯曲部分的阻力等因素对混凝土性能的影响有关。因此，考虑泵送防水混凝土的配合比以获得优良的可泵性为出发点。由于泵送混凝土是以输送管道进行运送，故除对石子粒径大小有一定要求外，也需要在石子周围具有一定厚度和质量良好的砂浆包裹层，将石子充分隔开，以获得较好的流动性，这一点同普通防水混凝土的原理是一致的，所以泵送工艺完全可以满足防水混凝土强度和抗渗性的要求。泵送防水混凝土可参考普通防水混凝土配合比的技术参数，同时考虑下列因素选定配合比：
（1）确定适宜的砂率。泵送工艺要求较大的砂率，以获得良好可泵性，因此可能超过防水混凝土砂率的限值，但不宜过大，以不超过50%为宜，避免影响防水混凝土的强度和抗渗性下降。
（2）泵送防水混凝土的坍落度可以突破规范规定的50mm。国外资料介绍，坍落度为50—230mm均属可泵范围。实际上，坍落度过小，拌合物干涩，管道内摩阻力加大，得不到较好的可泵性；坍落度过大，混凝土拌合物易在输送管道内产生离析泌水现象，使骨料在管道接头或转弯处堆积滞留，形成堵管，影响泵送。根据混凝土原材料性能、混凝土拌合物运送距离以及坍落度损失等因素，经过摸索试配，在不影响混凝土强度和抗渗性的前提下选择适宜泵送的最佳坍落度。
（3）防水混凝土碎石最大粒径不超过40mm，也适用于泵送工艺。但要注意碎石最大粒径与混凝土输送管道内径之比，宜小于或等于1：3；卵石则宜小于或等于1：2.5，且通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%。这样可以减小摩阻力，延长混凝土输送泵及输送管道的寿命。
（4）宜掺入适量外加剂及粉细料。掺入减水剂可减小新拌混凝土的泌水率，在不增加拌合用水量的条件下增大混凝土的坍落度，增加流动度，使石子在质量良好的水泥砂浆的包裹中沿输送管道前进，减小了摩阻力，从而获得较好的可泵性。
掺入减水剂和粉细料还可以降低水泥用量。在不影响强度和抗渗性的前提下，降低水泥用量可以减少坍落度损失，有利于泵送施工；而且对泵送大体积混凝土来说，可以降低水泥水化热，减小混凝土内部与外部的温差，减少混凝土裂缝的出现。
2、泵送防水混凝土施工注意事项
（1）根据工程需要，正确选择混凝土泵车，合理布臵泵车、布料杆、管道的位臵，尽量减少拆装次数。一般情况，泵车距被浇筑的结构愈近愈好；混凝土输送管的方向尽量少变化，弯管数量尽可能减少，以减省摩阻力。
（2）采取有效措施充分向混凝土泵车供料，保持泵车工作的连续性。泵车受料斗后应有足够场地容纳两台搅拌车，以轮流向泵车供料；搅拌车输送混凝土的能力宜超出泵车排放能力的20%。
（3）水平输送管长度与垂直输送管长度之比不宜大于1：3，否则会导致管道的弯曲部分摩阻力增大，可泵性降低，形成堵塞。
输送管道应接直，转弯宜缓，管道接头应严密，不得漏浆。 施工时应防止管内混入空气，形成堵管。
（4）输送混凝土之前，先压水洗管，再压送水泥砂浆，压送第一车混凝土时可增加水泥100kg，为顺利泵送创造条件。
（5）采取措施防止大石子及杂物混入混凝土拌合物。 （6）控制坍落度，在搅拌站及现场设专人管理、测定，每隔2—3h测试一次，及时调整坍落度值，解决坍落度过大或过小的问题。
（7）泵送补偿收缩混凝土应根据事先测定的坍落度损失决定一次拌合用水量，不得二次加水，并应注意不宜使运输和停放的时间过长，以及控制施工温度。
（8）加强对泵车及输送管道的巡回检查，发现隐患，及时排除；缩短拆装管道的时间；设臵备用泵车。