抗滑桩安全专项施工方案
二、场地平整
1、平整场地、清除杂物，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实。
2、桩位处地面要高出原地面50厘米左右，防止地表水流入孔内，作好排水系统，场地四周开挖排水沟，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不使孔壁压力增加和影响施工。
3、孔口防护，井口周围用木料或混凝土制成围圈予以围护，其高度高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用早强混凝土对空口周围进行加固。
三、测量放样
根据设计图纸提供的桩位坐标（桩位坐标经过复核计算无误）及现场控制网，用全站仪放样出孔的中心位置，钉入木桩，再在木桩上精确放样出孔位，钉入水泥钉。定出桩位后采用水泥砂浆将其固定保护。定好桩位后，沿桩轴线呈“十”字型引出四个桩位点(距桩中心1.5m)用来控制桩位。放样完毕后，报测量监理工程师复检，复检无误后方可施工。
四、桩身开挖
1、施工前进行安全技术交底
挖孔桩施工前应对施工现场管理人员和施工操作人员进行安全技术交底，进行危险源和不安全因素进行现场告知，有针对性的增强现场管理和施工人员的安全意识。
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2、锁口施工
在施工锁口混凝土时，预先将第一节护壁混凝土和锁口混凝土一起浇筑，保证锁口与护壁是一个整体，同时将爬梯所需挂钩钢筋预埋在锁口混凝土中，保证挂钩钢筋牢固和爬梯、安全绳有可靠的挂靠点。
锁口混凝土高度高出原地面不小于30cm。锁口混凝土施工完成后，采用彩钢瓦对孔口进行三面封闭围挡，只留一个出碴口，避免闲杂人员进入施工现场。
3、开挖第一节桩孔土方
桩位测量放线后，全面开挖第一节，即由人工从上到下逐层挖掘，先预留中桩及相邻土不动，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸。按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，每节开挖的一般高度宜为1.0m～1.2m。，当第一节开挖完毕时，模板预留0.3米以上高出原地面。每节的开挖高度应根据土质和设计而定，遇坚硬土层及岩层用锤、钎，并加小型爆破破碎，当遇到坚硬岩层时，采用孔内松动爆破的方法进行挖孔。
4、第一节桩孔支护壁模板
为防止桩孔壁坍塌，确保安全施工成孔应设置护壁，浇筑素混凝土与孔壁能紧密结合，整体性和稳定性均佳，护壁厚度和混凝土强度必须满足设计要求，护壁模板采用拆上节支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的，用槽钢或者角钢制作的钢圈作为内支撑，顶紧模板，防止模板应受张力而变形，桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。（见图5.5.1-6）
5、浇筑第一节护壁混凝土
护壁施工采用钢筋混凝土结构，采取组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。模板预留0.3m以
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上高出原地面。
护壁混凝土的浇灌采用小型振捣棒振捣。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。若遇土质差的部位，为保证护壁混凝土密实，根据土层渗水情况使用速凝剂，以保证护壁混凝土快速达到设计强度要求。护壁混凝土内模拆除宜在12h之后进行，发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩内，以防造成事故。护壁混凝土应根据气候条件，进行合理适当养护。
6、架设垂直运输架
第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上架设垂直运输架，要求搭设稳定、牢固。提升架与地面接触处要用打夯机压实，连接要牢固，或使用混凝土进行硬化并埋设连接钢筋处理。
7、开挖第二节桩孔
从第二节挖桩开始将利用提升设备运土，用1～2t慢速扬机提升，弃土装入胶桶内垂直起吊运输出井口外，吊至地面上后用手推车运出，挖出的土石方应及时运走或堆放在孔口2m范围以外，孔口四周2m范围内不得堆放弃土石方及任何杂物。桩孔内人员应戴好安全帽，系好安全带，每天浇注井壁前，采用吊锤法用钢尺检查孔的偏位及直径与井壁圆弧度，修整孔壁，使上下孔壁垂直平顺。
其他施工步骤与第一节步骤相同。每挖深1.0m～1.2m支模浇筑一次混凝土护壁，如此不断向下深挖，挖至设计要求标高。
8、连续性与排水
在施工过程中桩孔挖掘及支撑护壁两道工序须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。成孔过程中及时排除孔内地下水，如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。渗水应予以尽快排除，或用井点法降低地下水位。建立地面截水系统，在挖孔桩施工的四周设置排水沟，及时将地表水排出施工范围。支撑型式视土质、渗水量情况而定。对较完整坚硬岩层，不透水的，可不设支撑。护壁厚度一
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般采用0.10～0.15m，混凝土标号要求与桩基混凝土标号相同，必要时可加设适量的配筋。
9、垂直度控制
挖孔桩每进深1m～1.2m均用线锤吊中，校正护壁筒中心位置后，方可浇灌护壁混凝土。当第一节护壁混凝土拆模后，将轴线位置标定在护壁上，并把相对水平标高标记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩深度和桩顶标高的依据。在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸、桩中心偏位等情况，如有偏差应及时纠正。
10、终孔
桩孔挖至设计深度时，应及时会同监理确认合格后方可进行下步施工。每个桩孔终孔验收后，需彻底清理沉碴，严禁在有沉碴的情况下灌注桩芯混凝土，从而影响桩的质量，灌注桩芯混凝土前要做好渗水测定，如有渗水情况，可以向孔内注水，实施水下灌注桩施工。
五、钢筋笼制作
桩身所采用的钢筋应符合国家标准要求，并进行试验，合格后方可使用。
由于桩身较长，主筋必须焊接好才能下井。受力主筋焊接接长时，焊接必须牢靠，焊缝强度不得低于钢筋强度，必须严格按照施工规范施工。应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离不应小于30d。在钢筋笼四角焊接Φ57mm检测管，检测管上端高出桩基顶面必须大于20cm，接头处用Φ70的钢管焊接，下端用钢板封底焊劳，不可漏水，浇筑混凝土前，将其灌满水，上口用塞子堵死。
六、桩身灌注
1、浇筑前，尽量抽干积水，并检验基底的地质情况是否与设计
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相符，对浇筑混凝土用的材料规格、质量、数量进行复查，做到万无一失。
2、混凝土采用集中拌合站搅拌，按配合比要求，控制水灰比，随时检测坍落度及和易性。通过汽车泵送砼至现场。串筒下料，砼还未下料前，应对孔底水再次处理，方法将积水装入吊桶，并在不关闭电源情况下，将潜水泵提出到井面，每桩内准备好一包干水泥迅速撒在孔底扫匀，此时等候在井面砼立即快速下料，要求砼下料集中快速，串筒离砼面不大于2m。
3、砼振捣：桩内砼应使用插入式振动器分层振捣，除孔底800mm为第一振捣层外，其它均以500mm为一振捣高度层，边灌注边分层振捣密实，直至桩顶，以保证砼的密实度。振捣手必须选派经验丰富工人担任，当砼桩浇至设计桩顶标高时，应根据浮浆厚度确定砼浇注后标高。当砼表面无浮浆时，砼灌注最终标高为设计桩顶标高加100即可，当砼表面有浮浆时，应扣除浮浆厚度，桩顶砼在初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除以保证与上部承台连接良好。
4、灌注桩身砼的注意事项： ①灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入
②灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注砼。
③灌注桩身砼时要留置试块，每根桩一组。
○4如果桩井内有积水应将积水排除干净。在浇注前砼输送、料斗、导管、振捣器必须安装到位并检查砼输送管路是否松动漏水等，发现后及时解决，以保证混凝土的浇注质量。对配料机的配料计量要认真标定，以免出现误差。
○5混凝土必须严格按实验室给定的施工配合比配料，搅拌时间不得低于2分钟，混凝土通过泵送系统到达孔口必须通过漏斗，串筒或导管进入浇注作业面，由井下操作人员用插入式振动棒将砼分层振捣
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