轧钢工艺质量相关方面
一、乳化液的使用与维护
1、各项常规指标及对质量的影响： （1）浓度2%左右（考虑轧制工艺的影响）
（2）PH值：7~8，PH值偏低，颗粒大易过润滑；PH值偏高，颗粒小易欠润滑
（3）铁含量：≤100ppm（mg/L），由于铁粉的作用,引起油滴的结合,使乳化液的颗粒度变大,ESI 下降，
轧制油耗增加,使轧后板面的残留物增多，造成板面脏，是产生铁黄FeO（OH）的条件之一（见下列公式）。
（4）氯离子：含量≤60ppm（mg/L）。对乳化液影响相当大，要控制酸洗后带钢表面Cl离子的残留量，
要避免FeCl2 的存在，从而解决黄斑、生锈等问题（附下列公式）。（含量高使PH值下降，颗粒增大，乳液稳定性下降，影响板面质量）
Fe + 2HCl = FeCl2 + H2
FeCl2 + 2H2O = Fe (OH) 2 + 2HCl 4Fe (OH) 2 + 2H2O + O2 = 4Fe (OH) 3 4Fe (OH) 3 + O2 = 4FeO(OH) + 4H2O
（5）灰分：1500ppm（mg/L）， （6）电导率：1500μs/mm， （7）使用温度：48~52℃， 2、日常管理：
（1）每天定时检测常规指标，若个别指标异常，应及时查找原因并解决 （2）定期少量排放是解决问题的常用办法
二、轧辊（磨削要求、装配、使用制度、YAG激光毛化） （1）辊面无明显纹路缺陷，一般粗糙度Ra0.5μm （2）工作辊装配直径差不超过2mm
（3）1380轧机：工作辊直径270mm，中间辊320mm，支承辊直径900mm 1050轧机：
800轧机：工作辊直径180-165mm，中间辊200-180mm，支承辊直径650-630mm 900轧机：工作辊直径205-185mm，支承辊直径750-730mm 三、轧制工艺
1、中间辊横移量公式：
L=（辊面宽度-来料宽度）/2-倒角值+/-修正值（20~30mm）
2、轧制线调整量公式：
H=设计固定值-工作辊直径-中间辊直径-支承辊半径
3、道次分配：
（1）综合考虑材质（软硬程度）、厚度、宽度、成品要求等情况，生产时观察轧制力、主机电流等； （2）原则上第一道次、末道次选择较小的压下率，目的是获得较好的板形；
（3）合理分配后的每个道次轧制力相差不大（可以通过调整成品道次的轧制力大小获得想要的板形）；
4、张力选定：
（1）一般厚度在1.0mm以上时前张力为满负荷，后张力比前张力略小（2吨左右）。1.0mm以下厚度
时，1380轧机比张力一般为12 kg/mm2，1050轧机比张力一般为9~~10 kg/mm2 （2）每道次起步时，若焊有引带，则前几圈要适当放小张力，以免拉断引带； （3）如遇到打滑现象，可以增加前张、减小后张力（目的是增加咬入量）； （4）如果轧制力偏高，可以减小前张、增加后张力（目的是减小咬入量）；
（5）板形差可通过张力细微调整，若出现双边浪可以适当增大张力，若出现中浪可以适当减小张力（二
轧薄料易拉裂边断带）； 5、轧制力：
（1）考虑轧制力、主机电流等主要因素，确定道次压下量；
（2）轧制力与乳化液润滑效果的关系（欠润滑会造成轧制力增加《能耗高》、轧辊易老化、板温过高等
问题；过润滑会造成轧制打滑、油耗高等主要问题） （3）轧制力异常也要考虑原料材质的因素；
四、轧机各种质量缺陷产生的原因及解决办法
（1）单边浪：a、原料起鼓；b、中间辊横移量不对称（横移量大的一侧易出边浪）
（2）双边浪、中浪：a、中间辊横移量不合适；b、弯辊力大小不合适；c、支承辊使用时间长中间部位
磨损，应适当加大弯辊力
（3）爆裂边：a、原料材质问题；b、总压下量太大；c、第二轧程的料弯辊力太大，边部易拉裂 （4）锯齿边：a、原料分条边部质量；b、前道工序管位挤伤边部 （5）辊印：a、检查各辊面粘有杂物；b、工作辊爆 （6）螺旋纹、修砂轮痕：轧辊磨削质量不好
（7）振纹：a、轧辊磨削质量不好（砂轮修的粗可以减轻振纹）；b、轧机振动（特别是头尾段）；c、轻
打滑也会出现相似的横纹
（8）板面划伤：个别转向辊或挤水辊不转
（9）打滑划伤：打滑后未及时换辊，打滑原因主要有：a、过度润滑；b、轧制力过高，且张力不合适；
c、轧辊辊面粗糙度低，使用时间长
（10）挫伤：a、张力不合适走位成塔形（板型差的料易出现）；b、二轧料开卷张力太大导致走位 （11）乳化液斑：a、板形差、板面吹扫不干净，有乳化液残留；b、板温过高；c、乳化液维护不好，
指标超标是主要原因，例如氯离子、杂油、铁粉和灰分等超标都是易产生乳化液斑的因素 （12）色差带：a、个别喷嘴堵塞；b、轧辊粗糙度有差异 （13）偏带纹：偏带未及时发现并换辊
（14）塌卷：收卷张力不合适，特别是板形差的料
（15）橘子皮纹：轧辊老化需换辊（乳化液冷却润滑效果不好）