⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。 八、表面气孔 1、现象
焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。 2、原因分析
⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；
⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池； ⑶熔池温度低，凝固时间短；
⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；
⑸电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。 3、防治措施
⑴母材、焊丝按照要求清理干净。 ⑵焊条按照要求烘培。 ⑶防风措施严格，无穿堂风等。
⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。
⑸氩弧焊时保护气流流量合适，氩气纯度符合要求。 4、治理措施
⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行； ⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；
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⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。 九、表面夹渣 1、现象
在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。 2、原因分析
⑴多层多道焊接时，层间药皮清理不干净； ⑵焊接线能量小，焊接速度快； ⑶焊接操作手法不当；
⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。 3、防治措施
⑴加强焊件表面打磨，多层多道焊时层间药皮必须清理干净方可进行次层焊接； ⑵选择合理的焊接电流和焊接速度； ⑶加强焊工练习，提高焊接操作水平。 4、治理措施
⑴严格按照规程和作业指导书的要求施焊；
⑵对出现表面夹渣的焊缝，进行打磨清除，必要时进行补焊。 十、表面裂纹 1、现象
在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的表面开裂缺陷。 2、原因分析
产生表面裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等不同，但产生表面裂纹的根本原因是
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产生裂纹的内部诱因和必须的应力有两点。 3、防治措施
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件； ⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法； ⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。 4、治理措施
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策； ⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。 十一、焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件 1、现象
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。 2、原因分析
⑴焊工责任心不强，质量意识差； ⑵焊接工器具准备不全或有缺陷。 3、防治措施
⑴焊接前检查工器具，准备齐全并且正常； ⑵加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。 4、治理措施
⑴制定防范措施并严格执行；
⑵加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。 十二、支吊架等T型焊接接头焊缝不包角
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1、现象
T型焊接接头不包角焊接。 2、原因分析
⑴技术人员交底不清楚或未交底；
⑵施焊焊工经验不足或质量意识差，对其危害认识不够。 3、防治措施
⑴焊接施工前进行技术交底，明确焊接质量； ⑵焊工严格按照质量标准施焊。 4、治理措施
⑴加强技术交底，提高焊工的质量意识并认识其中的危害性； ⑵加强过程监督和焊接验收，发现问题及时处理。 十三、焊接变形 1、现象
焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。 2、原因分析
造成焊接变形的原因有：装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不合理等。 3、防治措施
⑴施焊前制定严格的焊接工艺措施，确定好装配顺序、焊接顺序、焊接方向、焊接方法、焊接规范、焊接线能量等；
⑵焊前进行技术交底，焊工严格按照措施施工； ⑶适当利用反变形法。
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4、治理措施
⑴严格按照措施施工；
⑵焊接技术人员在现场指导焊接； ⑶发现问题及时采取必要措施。 B焊接内部缺陷 一、气孔 1、现象
在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。 2、原因分析
根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。 3、防治措施
预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点：
⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取； ⑵焊丝清理干净，无油污等杂质；
⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽； ⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风； ⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量合适； ⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会； ⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适； ⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；
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