根据桥梁平曲线要素，复测各桩位设计坐标，无误后用全站仪现场放样，打中心木桩，陆上桩位加骑马桩保护，水中桩位在钻孔平台或护筒上用十字交叉法标注。
5.3护筒埋设
陆地和水中钻孔均用钢护筒进行孔口护壁，由于水上采用筑岛，因此按陆上方法埋设护筒和施工。护筒采用下埋式埋设：中心定位后人工进行开挖，然后用十字线准确将护筒就位，护筒顶端要求高出地下水位至少1.5m且高出地面20~30cm，周围用粘土分层对称填筑夯实。钢护筒直径为170cm，壁厚6mm，入土深岸上2m、水中桩3~4m，顶端设一个溢浆口，内侧不允许有凸出物，接头须连接牢固耐拉压，不漏水。护筒在混凝土灌注完毕后拔出重复使用。埋设好后带线恢复中心复核护筒的偏位，并校准护筒至允许偏差范围。要求平面位臵偏差不大于5cm，倾斜度偏差不得大于1％。
5.4泥浆制备
回旋钻机设泥浆池和循环池，桩位处地表大多为粘性土和亚粘土，可以自行造浆，指标不满足时适当掺入膨润土进行调整。泥浆循环系统拟在便道内侧，每两个墩之间开挖一个泥浆塘，用于邻近两排钻孔桩的泥浆循环。泥浆池、沉淀池容量根据钻孔数量、钻孔大小、所需泥浆总量约按钻土量的3倍估算确定。埋设护筒之前挖好泥浆池、循环池，泥浆池与循环池间挖沟槽连通，使循环净化浆流入泥浆池。主墩泥浆在主线57~59#墩左侧征地开挖浆池排浆储存。钻孔泥浆由水、粘土或膨润土和添加剂组成，通过泥浆搅拌机调和并贮存在泥浆池内，再通过钻杆输入钻孔内，钻孔浆和循环净化浆根据不同的地质情况随时调整材料和组成比例，泥浆稠度和各项性能指标必须满足规范要求，现场视地层变化和操作要求机动掌握，由于地层多含软粘土、淤泥质粘土和粉沙等不良地质，钻进时护壁泥浆比重要求保持在1.2~1.3，粘
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度保持在20~26，含砂率不大于4%，清孔后灌注前泥浆比重在1.15~1.2，泥浆表面始终高出地下水位1.0～1.5m。
5.5钻进、清孔
钻机就位前，要对钻机的各项准备工作进行检查，并检查场地平整加固情况。钻机必须稳定，下铺枕木并用水平尺校正。钻进中随时检查校正，保证设备的稳定、钻杆垂直度和钻孔孔位准确。就位后测定钻机钻盘高程和护筒高程，以此测定和控制孔深和孔底标高。
为加快完成钻孔工作，采用12-14台回转钻机同时作业，各桩基的钻孔工作须在中距5m以内的任何邻桩混凝土浇注完成24小时以后才能开始。钻头直径应比设计桩径小2-4cm，以确保成孔直径不小于1.5m且防止扩孔造成混凝土浪费。开孔必须准确，钻孔时先开动泥浆泵和转盘，待泥浆充满一定数量后再进行开钻。钻孔采用减压钻进，防止产生斜孔和弯孔，进尺过程中通过泥浆泵和钻杆不断补充新鲜泥浆悬浮钻渣，随着钻进和钻杆接长随时测量孔深和检查地层地质情况，与设计对照，不一致的及时与设计、监理单位联系确定是否调整改变设计。同时施工中必须如实填写钻孔记录，记录进尺情况和钻杆长度，与实测孔深相互对照复核，确保孔深达到设计要求。钻孔要分班连续进行，不得中断，在不同土层要调整选用适当的钻进压力、钻进速度和泥浆指标，并根据不同土层情况随时对泥浆抽样检验其比重、粘度、含砂率等各项性能指标使之符合浮渣和护壁的要求。整个钻孔过程中孔内水头应保持高于地下水位，提升钻头应保持垂直状态，不得碰撞孔壁和护筒。拆装钻杆应迅速，减少停钻时间。
成孔后测定孔深和泥浆指标，提升钻锥离孔底20～30cm继续循环，用相对密度较低的泥浆压入孔内臵换悬浮钻渣较多的泥浆进行换浆清孔，达标后
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立即拆除钻杆，用验孔器检验成孔的孔径和垂直度，如有偏斜和弯曲，则在偏斜处反复扫孔使其正直，验孔后填写终孔检查表并报监理工程师验收。 钢筋笼和导管安装后再次测定孔深、沉淀层厚度和泥浆指标，不满足要求时必须二次清孔。用泥浆泵通过导管泵入合格泥浆将孔内沉淀物悬浮换出，使孔底沉淀土厚度不大于30cm，清孔后泥浆含砂率应为4～8％，比重1.15～1.2，粘度为18～20s。
5.6钢筋笼加工下放
钢筋骨架在钢筋加工场地分节加工制作，每节长度根据钢筋成料长度和吊装高度确定，宜为9-12m，顶节钢筋笼上口和底节钢筋笼下口主筋平齐，顶节下口、底节上口以及中间各节主筋错位1m交叉布臵，以保证孔口焊接时接头错开。主筋接长采用双面搭接焊或闪光对焊，孔口焊接采用单面搭接焊，下料时主筋长度要考虑计入搭接长度（按单面焊10d+2cm考虑），接头部位要预弯约6度保证接头主筋中心对齐。钢筋笼制作时先在胎膜上制作加强箍，按设计对接头进行焊接形成箍圈，然后在场地上垫枕木按设计间距摆放好两根主筋，将加强箍圈按2m间距点焊在主筋上，再在箍圈上等间距打点确定其他主筋位臵并逐根安装点焊牢固，一定要确保主筋顺直、间距均匀。箍筋必须经过冷拉后下料再盘圆成螺旋，然后在主筋上按设计间距打点标出每道箍筋位臵，将箍筋套在骨架上逐圈紧贴主筋绑扎牢固。扎丝用双股18号铁丝梅花状绑扎，箍筋在接头处绑扎搭接或将端头弯扣在相邻主筋上。钢筋笼绑扎完成后整齐并排堆放并挂牌编号，写明桩号部位、节号和长度，用平板车运至桩位处，QY16吊车分节垂直吊放，各节接头在井口实施单面搭接焊，检验焊缝合格后绑扎接头段箍筋，并按设计加焊保护层耳筋或安装垫块，在顶圈加劲箍筋用双向钩将骨架挂起下放到位，双向钩固定在井口，并用导管架压
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住，防止骨架下沉或上浮。灌注混凝土过程中要随时观测骨架顶标高，防止骨架上浮。需作超声检测的桩，则在骨架内侧按要求等间距设臵3根φ53*3mm超声管，声测管底口用铁片封口周边电焊密封，接头用大一号钢管套接焊接，与骨架加强箍点焊固定在一起并同时下放到位，然后从顶口向内灌满清水，用铁板或木契封口。骨架就位经监理工程师验收同意后方可进行混凝土浇筑。
5.7导管灌注水下混凝土：
5.7.1水下混凝土采用垂直导管法施工并紧接在验孔、清孔完毕及骨架就位后进行。导管采用内径φ250-273mm、壁厚7mm的导管，分节用丝口套圈联接拧紧，用吊车或钻架下放。接头处必须清理干净，安装好○形密封圈，使用前做水密性试验，并在使用过程中定期用1.5倍的实际压强水压进行试压，确保不漏水。导管上口接料斗，用支架固定于井口，管轴垂直居中，接长到设计长度后先一次放到孔底，然后再向上提起30～40cm固定。
5.7.2灌注前将首灌料斗下口承插或用丝口法兰连接在导管上口，在料斗底部接口处设一隔板，用混凝土搅拌运输车和泵车连续下料，使漏斗中存备混凝土数量达到初灌量后，放开隔板使混凝土向孔底猛落并使导管埋在混凝土内1～1.5m深，此后混凝土灌注要连续进行。根据计算，孔底与导管底之间砼40cm深、导管首次埋深1.0m时，1.5m直径和1.2m直径灌注桩混凝土首灌量分别达到4.2m3和3m3，施工中当能保证在拔球的同时继续连续不间断向料斗内放料灌注时，首灌量可适当减少但分别不得少于3m3和2m3。
5.7.3混凝土内掺加缓凝减水剂，同时可掺入粉煤灰改善和易性。采用混凝土搅拌站进行拌和，搅拌时间不小于60s，坍落度控制在18～22cm，用搅拌运输车运输，施工中严格控制混凝土配合比及和易性，尽量减少拆除导管时间，保证全孔混凝土在首批混凝土初凝前灌完。
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5.7.4灌注中要随时检查混凝土面的高度及浇筑情况，及时提升、拆卸导管但不得使导管下口拔出混凝土面，导管在混凝土内的埋深需随时保持2～6m深度，拆除的导管及时用清水冲洗干净整齐堆放。混凝土将要达到钢筋笼底部时放缓灌注速度，钢筋埋深达到4m时提升导管到高于钢筋底口约2m位臵恢复灌注速度，防止浮笼。混凝土灌注快达到设计高程时，保持导管上端比护筒顶高4～5m，同时计算好末盘混凝土数量。桩顶混凝土需超灌50-80cm，浇筑过程中每根桩至少留臵3组混凝土试件和1-2组抽检试件，拆模后及时送交试验室进行标养和测定28d强度。
5.7.5混凝土灌注完毕后，立即拔除护筒，并及时对护筒作清理，涂油和保养以便重复使用。
5.8检测验收：
当桩基强度达到设计强度后，开挖基坑并破除桩头松散混凝土和浮浆，达到设计桩顶高程，按设计和技术规范要求对所有桩基的施工质量进行试验检测，包括小应变检测、超声波检测，确认桩基无缺陷、混凝土强度合格后方能通过验收，进行下部结构的施工。
（后附施工工艺流程图）
六、 质量保证措施
桩基属于隐蔽工程和重要结构部位，必须抓好施工准备过程的质量管理和施工过程中各道工序的监控检查,同时重视材料供应过程中的质量检验验收。具体质量保证措施如下：
1、严格按质量标准订货、采购、运输、保管和供应。各种材料进场前必须附有真实的出厂合格证和质量保证书，按规定取样进行试验，检验合格后才能采购进场。确保不合格材料不准进场，不合格的材料不准使用。保管中
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