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6.2.2审核厂家加工工艺文件，将生产过程分解细化，确定质控制点，并根据质量控制点的重要程度和特点将其分成R点（文件审核点）、W点（见证点）和H点（停止点），分别采取相应的质量控制手段。
6.2.3 R点（Review Point）：需要进行文件审核的质量控制点。称为文件审核点，监理工程师在现场对制造方提供的文件（如材质证书、检验报告等）进行随时的审查。 6.2.4 W点（Witness Point）：对于复杂的关键的工序、测试、试验要求进行旁站监理，该控制点称为见证点，对于检验见证点，制造方必须提前通知监理工程师，监理应尽量安排，但制造不必非等到监理工程师到场。
6.2.5 H点（Holding Point）：对于重要工序节点、关键的试验验收点必须在监理工程师监督下进行，并对结果进行确认，该质量控制点称为停止点，对于停止点，制造方必须提前通知监理工程师，监理必须到现场，如不到就应等待。
6.2.6质量控制的具体手段有：文件审核、过程巡视、旁站监督、抽检复核、试验见证等。
6.2.7建立例会制度，定期召开协调会议、专题会议利用会议的形式解决问题和协调各方面的关系。
6.2.8建立签认制度，依据合同及项目的特点明确各方面的权利和权限，尤其要明确监理的权力。通过签认制度确定下来。
6.2.9建立质量控制点报检制度，确保各控制点处于监理的控制之下。 6.2.10建立不合格品处理程序，并严格执行。 6.2.12制造工艺设计与评审；
6.2.12.1工艺流程图及总体文件、实施性制造规程及其细则、质量保证及管理文件、验收程序等文件的编制与评审等及监理实施的主要措施。
6.2.12.2完整性审查：对加工制造厂提交的制造工艺设计文件的完整性进行审查，确保这些制造工艺文件能够满足生产要求；制造工艺至少应包括： 6.2.13总体工艺流程图及说明文件；
6.2.13.1各部位零部件分类、编码和运作规定及流向（含有关说明文件），典型工艺流程； 6.2.13.2各部位零件生产车间制造流水线及说明文件； 6.2.13.3主要质量控制点及说明文件； 6.2.13.4各部位零件制作工艺细则；
6.2.13.5板件制作及组装工艺细则、工艺流程及说明文件；
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6.2.13.6各部位零件、板件制作及组装或节段构件工艺注流程、细则及说明文件； 6.2.13.7各部位节段构件组装装配规程及说明文件； 6.2.13.8放样与精度控制细则及说明文件；
6.2.13.9零部件、节段构件堆放、运输、保管办法； 6.2.1310生产进度计划；
6.2.13.11各部位的相关节段、空间立体预拼装规程及说明文件； 6.2.13.12涂装工艺细则、工艺流程及说明文件；
6.2.13.13各种材料试验、焊接试验、焊接工艺评定的资料与文件； 6.2.13.14原材料入库验收、保管存放及领用制度； 6.2.13.15焊接材料的培烘、保温、领用与发放制度； 6.2.13.16焊缝无损检测清册；
6.2.14 符合性审查：在对以上制造规程及其细则、质量保证及管理文件等进行完整性审查的基础上，进一步重点审查它们设计要求、招标技术要求、技术规范要求的符合性，尤其对于某些在设计或招标技术要求未定的技术参数，应要求加工制造厂提供有关试验、工艺评定的材料或相关背景材料。
6.2.15可操作性审查：制造工艺文件应符合实际，经济、高效、科学、实用，具有可操作性，确保钢结构制造的顺利进行；
6.2.16在完成对制造工艺文件的完整性、符合性和可操作性审查以后，将以书面形式对加工制造方提出监理审查意见，同时报业主备案；
6.2.17经业主认可后，对这些文件的执行情况进行监督、跟踪。 6.2.18对各类试验、检验、测试的监理:
在钢结构加工制造过程中，涉及到试验、检验和测试项目的，必须采用有效的监理方式对它们实施严格的监理，这是确保钢结构制造质量和设备综合质量的关键之一。下表列出了钢结构加工制造过程中的主要试验、测试、评定项目及其监理方式。
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钢结构制造过程中的主要试验、测试、评定项目及其监理方式
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 试验、测试、评定项目 钢板材料化学成分分析 钢板材料拉伸强度、延伸率测试 钢板材料弯曲性能测试 钢板材料冲击韧性测试 钢板内部质量的超声波检测 钢板Z向性能试验 钢板应变时效性能试验 钢板无塑性转变温度（NDT） 钢板CTOD或COD断裂韧性试验 钢板裂纹扩展速率（DADN） 钢板热模拟试验 钢板疲劳性能试验 钢板尺寸、平直度、表面质量测试 焊丝、焊条的化学成分分析与机械性能测试 针对不同的规格的焊接材料、不同规格的接头型式、不同规格的钢板、不同的焊接位置等，作焊接工艺评定试验 16 17 18 19 20 21 22 23 24 与以上工艺评定对应的焊接接头及热影响区的化学成分分析、性能测试、无损检测和有关专项试验 火焰切割工艺评定 零件和部件加工精度测试 零件和部件节段的变形测试 焊缝的检验与无损检测（RT、UT、MT）等 构件节段的预拼装试验 钢板摩擦面抗滑移系数、粗糙度、平整度、几何公差的测试 防腐涂层的厚度测试 涂层的附着力试验测定 ★ ☆ ☆ ☆ ★ ☆ ☆ ★ ☆ ☆ 监理方式 ☆ ★ ★ ★ ★ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ○ 注：○为文件、资料、记录与报告的审查；☆为文件、资料、记录与报告的审查+现场监督；★为文件、资料、记录与报告的审查+现场监督+监理抽检。 北京清源发机电设备工程监理有限公司 2003-07
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6.2.18.1核查试验与检测人员的资格证书及其有效期，其方法、等级是否与所从事的试验与检测工作相一致。
6.2.18.2试验原始数据资料、记录与报告监理工程师将特别注意对各项试验的原始资料、记录的检查，确保试验数据的真实性、可靠性与可追溯性。
6.2.18.3监理工程师有足够理由对某试验结果持怀疑态度时，有权要求对该试验进行重复试验，必要时由监理方组织进行试验。 6.2.19.监理工作程序： 6.2.20.工序质量见证；
基本工序有：材料进场、机械设备和电器设备（配套设备）进场、外协件进场、金属结构件焊接、结构件机加工、组装、总装等。 6.2.21.主要结构件及主要外协配套产品：目录待列。
6.2.22.质量控制点：由主要结构件和配套产品在上述各基本工序定为质量控制点。在每个质量控制点，监理工程师要进行质量见证。
质量见证具体做法：制作单位质量检验人员自检合格后，填写检测记录进行质量报检，由厂品质部通知监理工程师到场与厂部质量检验人员一起进行抽检。质量合格后填写监理质量见证表，由制作单位检验人员、厂品质部质量主管及监理工程师三方在见证表上签字认可。
未经监理工程师签字认可不得进行下道工序作业。否则，监理将不对后续工序进行检验，不予签发出厂合格证书。 6.2.23.几项具体工作 6.2.24.厂生产部：
每周五上午提供该项目本周生产进度统计表和下周生产计划并送交监理组。 6.2.25.厂物资供应部：
每周五上午提供该项目本周钢材及配套设备到货情况统计表和尚未到货材料清单送交监理组。
重要构件材料和配套产品进场后，监理要按上述质量监控程序进行检查验收。查验材料质量证明书或产品合格证书等有关资料，办理质量见证签字手续。外协铸锻件进场后，监理要查验材质、探伤及热处理等资料。材料质量证明书或产品合格证书等有关资料要提供复印件给监理组。未经监理见证的材料不得投料，配套设备不允许组装。
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6.2.26.产品开发部：
关于图纸修改问题: 凡因工艺需要对设计图纸进行局部修改（重大修改除外），由技术部门写出工作联系单报送监理审查，同意后才能下发施工作业，技术部门要在出厂竣工图上予以更正。
以下资料由技术部门编写提交监理审查：取料机和三车翻车机在厂内制造完工检验试验大纲；取料机和三车翻车机在港口总装检验试验验收大纲；设备的防腐涂装油漆品种、规格、型号、数量、供货厂家；外协件清单（包括名称、规格、型号、数量、供货厂家）。以上资料均须送监理工程师审查。 6.2.27.品质部（质量部）：
以下资料由品质部编写提交监理审查：产品制造质量检验试验计划；各种检测记录表。 6.2.28.监理组将不定期召开协调会、专题会议。
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