中铁二局龙青高速11标项目部 钻孔灌注桩（冲击钻）施工方案
第五章 施工工艺
5.1 工艺流程图
人工挖孔桩工艺流程图 5.2 测量放样
承台基坑开挖至桩顶设计标高后，由测量人员采用全站仪极坐标法放出桩基中心，并对照施工图采用钢尺复测桩心距，确定无误后，埋设中心桩。高程放样采用精密水准仪水准法结合水准仪钢尺量距法。
5.3 锁口施工
为防止下雨时地表水的渗入和土、石等杂物落入孔内伤人。桩基开挖第一节后应施作锁口。锁口高出地面30~50cm，采用C25混凝土浇筑，内设φ8钢筋网，以增加孔口稳定性（详见附图一）。锁口上预埋2根Φ18钢筋，伸出锁口顶面20cm，端头设弯钩，用来悬挂施工人员上下的软梯。锁口施工完后，测
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量人员对桩中心复核后，用十字钉将桩中心引至锁口上，用以在施工过程中复核桩中心位置和垂直度。
5.4 开挖
根据本工程地质情况，开挖土质地层时，采用羊镐、铁揪等工具人工开挖。对于强风化岩层，则采用风镐破碎。对于中、弱风化岩层等使用风镐开挖困难的地层，应采用钻眼爆破施工。
爆破施工应采用机械钻孔，浅眼爆破法，对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。严格控制炸药用量，以震松为主，一般中间炮眼装药1/2节，边眼装药1/3节～1/4节。炮眼附近应加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。使用电雷管引爆必须打眼放炮，严禁裸露药包。当进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶形。并合理确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
孔内出渣采用人工孔底装渣，自动提升架提升出孔的方式。石渣吊出后，渣料应顺孔桩平台水平外弃，如果施工场地允许，可先用挖机在桩基施工场地附近挖一处弃渣坑集中堆渣，不得随意倾倒。提升架配重采用袋装石子，重量不小于0.6t。在使用过程中必须经常检查钢丝绳磨损情况，如有损坏，必须立即更换，以保证施工安全。
开挖过程中要经常检查护桩位置和桩孔孔径、倾斜度。每日填写挖孔记录，详细记录每天进尺深度和地质情况。
5.5 护壁浇筑
桩基必须挖一节，浇筑一节护壁，严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。当地质情况良好时，可每米施作一节护壁，对软弱地层、涌水、涌沙地层，护壁可减少为0.3~0.5m一节。
护壁采用C25钢筋砼结构，内设φ8钢筋网@120/140。结构形式为内齿式，下口直径比上口直径大5cm，且上口直径不得小于设计桩径。根据3.2节计算结果，护壁厚度为15cm。因此，桩孔开挖直径应比设计桩径大30~40cm。上下层护壁间要保证有5~10cm的搭接长度。桩孔较深，土质较差，出水量较大或遇流砂等情况时，宜采用就地灌注混凝土护壁。护壁过程中，经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差，应及时调整（护壁后孔径不小于设计桩径，倾斜度不大于0.5%）。
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5.6 钢筋笼制作和安装
桩基钢筋笼制作统一在钢筋加工场下料，应根据钢筋笼长度合理下料，尽量减少废料。运至施工现场后加工成型，先制作摆放相应的加劲筋，根据主筋布置间距在加劲筋上做好明显标记。然后按设计的根数布置主筋。排列好后按规定间距将主筋焊于加劲筋上，主筋焊接采取双面搭接焊，焊接质量必须符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）和图纸要求，螺旋筋根据施工图纸进行绑扎。钢筋绑扎完成经监理工程师检验合格并签字后开始安装。
钢筋笼安装用25T汽车吊起吊，当钢筋笼需要加长时，每下一节即用钢管或型钢将钢筋笼固定于孔口，再用吊机吊另一节进行对接，段间接头用帮条焊焊接。在钢筋笼外侧绑扎砼垫块以保证保护层的厚度。吊放钢筋笼入桩孔时，始终保持钢筋笼居中均匀下落。钢筋笼吊装到位后，采用三根钢筋吊杆将钢筋笼吊挂并固定于锁口上。
5.7 埋设声测管
根据设计图纸，声测管采用φ57无缝钢管，每节长10m，节与节之间采用φ70无缝钢管套丝连接。连接处应确保紧密，不漏水。声测管由桩基箍筋绑扎固定，声测管接头及下端应封闭好，顶部用木塞封闭，防止浇筑混凝土时堵塞管道。管口应高出桩顶300mm，且各声测管管口高度应一致。保证声测管在成桩后相互平行。在破桩头时应保护好声测管，防止声测管被破坏
5.8 混凝土浇筑
桩基混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运至施工现场。试验室必须对水泥、粉煤灰、碎石、砂及外加剂等进行抽样试验，不合格的材料不准运进场。 浇注前应检查孔底沉渣厚度，符合规范及设计要求后方可浇注混凝土。
5.8.1 水下混凝土浇筑
当地下水上升速度大于6mm/min时，应按灌注水下砼的工艺进行浇筑。采用导管法灌注，导管采用直径为φ250mm或φ300mm卡扣式导管，导管初次使用前要进行水密性试验，合格后方可投入使用，严禁用气密法试验。导管单节长度2.5m，并设置一节长度0.5~0.8m的导管安装在最上节，便于导管安拆。
浇筑前应根据下式计算出首批混凝土必须满足导管埋置深度≥1.0m的方量。
V=πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4 (式5.8.1)
式中：V-灌注首批混凝土所需数量(m3)；
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D-桩孔直径(m)；
H1-桩孔底至导管底端间距(m)； H2-导管初次埋置深度(m)； d-导管内径(m)；
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度(m)；h1=Hw*γw/γc，式中Hw指桩孔内水或泥浆的深度(m)，γw指桩孔内水或泥浆的重度(kN/m3),γc指混凝土的重度，取24 kN/m3。
在浇筑过程中，应详细填写混凝土浇筑记录表。每次拔管前必须用测绳测出混凝土浇筑深度和导管长度，据此计算出导管埋置深度，并控制在2~6m。导管提升应确保垂直、缓慢，以防碰撞钢筋笼或将导管拔出混凝土面，严禁盲目拔管。同时注意尽量保持导管在桩基中心，避免导管接头处挂在钢筋笼上，导致卡管。 为防止钢筋笼上浮，当浇注的混凝土顶面距钢筋笼底1.0m左右时，应降低浇注速度，当混凝土升至钢筋笼底口4.0m以上时，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底口2.0m以上，方可恢复正常浇注速度。
混凝土灌注顶面标高一般控制在高于设计标高50cm以上。整桩混凝土浇注应快速、连续，以保证桩头质量。混凝土浇注结束后，可用木棍插入混凝土内检查浮浆厚度，确保桩顶以下无浮浆。并及时填写混凝土浇注纪录。 5.8.2 干孔混凝土灌注
地下水上升速度小于6mm/min时，可采用常规灌注方法。采用串筒引导混凝土自由下落，串筒应对准孔中心。在灌注前抽干孔内积水，孔底积水深度不宜超过5cm，并及时灌注混凝土。灌注速度应尽可能加快，使砼对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，防水渗入孔内。桩顶以下3m至桩底的混凝土可依靠混凝土的自由坠落和重量自行捣实，在此以上的混凝土应以振捣器捣实。
第六章 质量控制措施
6.1原材料
水泥质量控制：水泥进场要有合格证书、质检报告，使用前必须进行抽检试验。
水：拌合用水需经化验检测，水质良好，方可用于混凝土施工。
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砂石质量控制：砂石料质量符合现行《公路工程桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011，进场时需进行抽样自检试验及驻地办抽样检验合格后，方可使用。
外加剂质量控制：混凝土使用的外加剂均应多次试配，效果稳定后才可确定品牌和掺量。
钢筋质量控制：钢筋进场要具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时检查其外观和标志，并根据国家标准的规定对不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取进行力学性能检验，经检验合格后方可使用。
设立专门的混凝土质量控制机构，制定制度，加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经检验或未经批准的不合格原材料运入工地。
6.2设备及检测仪器
测量仪器、试验设备、各种仪器仪表、计量器具按照《中华人民共和国计量法》规定进行定期或不定期的检定。新购置的和在用的计量器具、仪器均应进行定期检定，取得合格证书后方能使用。项目设专人负责计量工作，设立帐卡档案，仪器设备由工地中心试验室指定专人管理。
6.3钢筋工程
钢筋在库存过程中要防止锈蚀、污染和避免压弯，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含成型钢筋）要按厂名、炉批号、规格、状态等分类堆积标识。钢筋在加工前要调直，并符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净，加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。焊接接头位置及个数均按设计及规范要求严格执行，并在外观检查合格后按规定进行取样检验，经检验合格后方可投入使用。钢筋焊接采用双面焊时，搭接长度不小于5d，单面焊搭接长度不小于10d。焊接时须对焊接部分进行弯曲保障钢筋连接后其轴线保持一致。施焊后的接头焊渣要清除干净，焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤，焊缝接头区域不得有肉眼可见的焊纹。焊接质量标准为：焊缝宽度≥0.8d，焊缝深度≥0.3d，咬边深度允许0.5mm，在长度2d焊缝表面上的气孔允许为2个，夹渣面积允许6mm2。
6.4混凝土工程
砼拌和前，要测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能等要求，根据已批配合比及时调整施工配合比，并严格按照调整后的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差要符合下列规定（按重量计）：胶凝材料
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