五.模具零件的机加工工艺文件
工序号 工序名称 工序内容 定位基准 1 锻造 毛坯锻造 2 热处理 正火
3 粗车 粗车外形、各处留加工余量2mm 外圆和端面
4 精车 精车各处，内孔至?84.8留磨削余量0.2mm，其拥瘟尺寸 外圆和端面 5 内孔和端面A
6 倒角 倒角至尺寸（倒角机） 内孔和端面A 7 钳工 去毛刺 8 热处理:HRC52
9 至尺寸 内孔和端面A
10 磨平面 靠磨大端面A 内孔 11 磨平面 平面磨削B面 端面A
12 磨内孔 磨内孔至85H5 内孔和端面A 13 内孔和端面A 14 检验
序号 工序名称 工序内容 定位基准 设备 1 备料
2 锻造 模锻 立势精锻机 3 热处理 正火 4 矩头
5 铣端面钻中心孔 毛坯外圆 中心孔机床 6 粗车外圆 顶尖孔 多刀半自动车床 7 热处理 调质
8 车大端各部 车大端外圆、短椎、端媒莅台阶 顶尖孔 卧势车床 9 车晓端各部 仿形车晓端各部外圆 顶尖孔 仿形车床 10 钻深孔 钻φ48mm通孔 两端只承轴颈 深孔钻床
11 车晓端椎孔 车晓端椎孔（配1∶20椎堵，涂色法检查接触率≥50%）
两端只承轴颈 卧势车床
12 车大端椎孔 车大端椎孔（配莫氏6号椎堵，涂色法检查接触率≥30%）、外短椎及 端面 两端只承轴颈 卧势车床
13 钻孔 钻大头端面各孔 大端内椎孔 摇臂钻床
14 热处理 局部高频淬火（?90g5、短椎及莫氏6号椎孔） 高频淬火设备 15 精车外圆 精车各外圆并切槽、倒角 椎堵顶尖孔 数控车床
16 粗磨外圆 粗磨φ75h5、φ90g5、φ105h5外圆 椎堵顶尖孔 组和外圆磨床 17 粗磨大端椎孔 粗磨大端内椎孔（重配莫氏6号椎堵，涂色法检查接触率≥40%）
钱只承轴颈及φ75h5外圆 内圆磨床
18 铣 φ80h5及M115mm外圆 立式铣床
19 车螺纹 车三处螺纹（与螺母配车） 椎堵顶尖孔 卧势车床 20 精磨外圆 精磨各外圆及E、F两端面 椎堵顶尖孔 外圆磨床 21 粗磨外椎面 粗磨两处1∶12外椎面 椎堵顶尖孔 专用组和磨床
22 精磨外椎面 精磨两处两处1∶12外椎面、D端媒莅短椎面 椎堵顶尖孔 专用组 合磨床
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23 精磨大端椎孔 精磨大端莫氏6号内椎孔（卸堵，涂色法检查接触率≥70%）
钱只承轴颈及φ75h5外圆 专用主轴椎孔磨床
24 钳工 端面孔去锐边倒角，去毛刺
25 检验 按图样要求全部检验 专用检具
六.模具的工作流程 1、接受任务书：
一般有以下三种情况：
A：给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。
B：给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况）
C：给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。
2、收集，分析和消化原始资料： A：分析塑件
a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。 b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性
c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般有注明。 d:计算塑件的体积和重量。
以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。 B：分析塑料的成型工艺：
成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。 3、掌握厂家实际生产情况： A：操作工人的技术水平 B：现有设备技术
C：成型设备的技术规范
注射机定位圈的直径，喷嘴前端球面半径及孔径大小，最大注射量、注射压力、注射速度、锁模力，固定侧与可动侧之间的最大及最小开距，固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小，注射机调距螺母可调长度，最大开模行程，注射机拉杆的间距，顶出杆直径及位置、顶出行程等。
D：所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法（最好在本厂加工） 4、确定模具结构： 一般理想的模具结构：
A：工艺技术要求：几何形状，尺寸公差，表面粗糙度等符合国际化标准。 B：生产经济要求：成本低，生产率高，模具使用寿命长，加工制造容易。 C：产品质量要求：达到客户图样所有要求。 一般模具结构内容：
A：塑件排位（开模方向，产品的质量、拔模角、壁厚及大小，模穴数，进胶位置及样式，流道布局，是否有死角倒勾及相应的抽芯机构等）
B：塑件成型位置，分型线及分模面的选择（方便加工，不影响外观）。 C：模仁部分结构设计（整体式，拼镶式，管位角，拆镶件等）
D：标准模架的定购（二板模，三板模，模架与模仁及塑件三者之间关系）
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E：侧向分型与抽芯机构设计（行位，滑块，斜顶，油缸，齿轮，齿条等） F：加热系统的设计（加热元件放置）
G：浇注系统的设计（主流道，分流道，浇口，冷料井，唧嘴,定位圈） H：排气系统的设计（分型面间隙，镶件间隙，自动还是另开设排气槽）
I：冷却系统与顶出系统设计（不能与其它机构发生干涉，二者一般同步进行） J：辅助零件开设（支撑柱，中托司，托板，顶出板，锁模板，定位块等） 5、模具设计的有关计算：
A、型腔和型芯工作尺寸的计算；
B、型腔侧壁的工作强度及各模板厚度的计算； C、各种标准件的规格与安装尺寸的计算； D、侧面分型及抽芯机构的计算；
E、水路与成型部件、模仁模板及产品表面的间距的计算； F、浇注系统，顶出系统的有关计算。 G、弹簧的规格与安装尺寸的计算。 6、绘制塑件图
塑胶产品图有两张：一张为理论产品图；另一张为缩水图并且要镜像一次。（视图尽量少，配置要合理，表达清楚正确）
7、绘制模具总装图（模具结构图） A：尽量采取1：1比例绘制；
B：先绘制型腔（型芯部分，即模仁部分），主视图与其它视图同时绘制； C：模具总装图应包括全部组成零件，投影正确，轮廓清晰，表达合理； D：将塑胶产品图绘制在模具总装图的右上方。
E：标注尺寸（设计必要尺寸，装配尺寸，总体尺寸等） F：按顺序将全部零件的序号编出，并填写零件明细表。 8、绘制零件加工图（拆散件）
根据总装图拆画零件加工图的顺序：先内后外，先复杂后简单，先成型零件后结构零件等。 采用适当的视图和比例，标注尺寸要统一、集中、有序、完整。 9、检测，修改，审核，打印，投入生产
七．心得
通过此次对一模四腔端盖注塑模具的设计，让我们对所学的课程内容的重温，使我们对所学的理论知识更加清晰，也让我们对CAD,PROE软件的操作更加熟悉，与此同时也了解了大家之间的合作的重要性。
塑料制品设计完成后，进行模具结构设计，采用的是Prom/E下的模具设计模块对产品建立工件进行分型、分割、抽取得到型芯、型腔文件；通过专家模座系统EMX(Pro/E,系统外挂程序之一)建立标准模座零件及滑块、斜销等其它附件。这个过程实际上并没有结束，它要同后续的注塑过程数值分析紧密联系起来，所采用的注射流动分析软件是MoldFlow，根据熔体在浇注系统和型腔中的流动过程的动态图，改进模具浇注系统、调整注射工艺参数，使模具各系统的设计达到最佳。
在这次实践的过程中学到了一些除技能以外的其他东西,领略到了别人在处理专业技能问题时显示出的优秀品质,更深切的体会到人与人之间的那种相互协调合作的机制,最重要的还是自己对一些问题的看法产生了良性的变化.
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