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第4章 模体与支承连接零件
4.1 模体结构设计
模体即常说的模架，是注塑模的骨架和基体，模具的每有部分都寄生于其中，通过它将模具的每一部分有机的联系在一起。标准模架一般包括定模底板、定模固定板、动模固定板、动模底板、动模垫板、垫块、顶出固定板、顶出垫板、导柱、复位杆等 。
根据塑件的外形尺寸及型腔壁厚，同时考虑模具制造周期，选用标准模架。通过查阅手册得：
根据要求本模具是B?L?560mm?900mm的中小模具，故选用： 模板：
宽度——400mm 长度——600mm 厚度——100mm 底座：
宽度——600mm 宽度——450mm
厚度——35mm（动模定模都是） 垫块： 宽度——68mm 厚度——120mm 推板： 厚度——30mm 宽度——260mm
支承板、推件板、推杆固定板的厚度分别为： 60mm、30mm、25mm。
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导柱直径——35mm 导套直径——45mm 复位杆直径——20mm 六角螺钉直径——M 12 内六角螺钉直径——M 12[17] 确定模架 如图4-1所示。
图4-1 模架
4.2 其他零件——吊装设计
对于大、中形模具，为了方便模具在制造、装配、装模生产和储运，通常在模具上开设一定尺寸的吊装螺孔，以便安装吊环。小型模具可不进行吊装设计，但有时根据需要，也可设计吊装螺孔。
吊装螺孔通常在动模板、动模垫板、动模固定板、定模固定板、定模板、垫块、顶出板等上均需开设。一般螺孔位置在模具装于注塑机上
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事，模板上下端面的中央。若在一个端面上需开设两个螺孔，则在端面上沿中心对称开设。另外，在尺寸较大且较沉的形芯/凸模、凹模等镶块上的适当位置也需开设吊装螺孔。螺孔尺寸的大小要保证吊环的强度足够，并能使吊环的螺牙全部利用，即要保证螺孔有一定的深度。
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第5章 分模
对模具进行必要的分模，本次设计过程中重要运用的软件是CAD和UG，在分模的过程中我们就采用现在比较流行的软件UG进行的，现把分模的部分过程记录如下：分模过程和技巧根据《UGNX4注塑模具设计师就业实战精解》[2]
图5-1 分模前的塑件
图5-2 分模的布局准备
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图5-3 分模完成的凹模
图5-4 分模完成的凸模
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