双块式无砟道床施工作业指导书
定位夹板、调整夹板、双块式轨排定位标、中心标、螺栓支腿和轨向锁定器等。本标段拟采用西宝高铁所用双梁式轨排框架及配件，轨排框架制造标准详见《3.4 轨排框架制造工艺参数》。双梁型轨排框架外形尺寸为6500×2600×650mm，标准轨枕间距为650mm。螺栓支腿进行轨排高低及水平向调整，轨向锁定器进行轨道轨排的横向调整和固定。
②专用龙门吊
行走结构采用变频技术实现快速行走、慢速安装轨排框架。电动葫芦选用MD双速，实现快速起吊、慢速定位。
③吊具
起吊轨排的专用吊具具有保持轨排几何结构不变形和灵活就位的功能，由钢桁架、钢轨加紧机构、轨排移动调整等组成；装卸轨排的专用吊具具有避免轨枕变形的功能，每次起吊5根轨枕，具体见图5.1-1、5.1-2、5.1-3。
图5.1-1轨排框架吊具 图5.1-2龙门型轨枕吊具
图5.1-3挖掘机型轨枕吊具
4）轨距棱镜分中尺
为提高粗调精度和工效，可设计方便操作的轨距棱镜分中尺，具体见图5.1-4。
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2）测量准备
①选择性能稳定、测量精度满足控制目标的测量设备，本标段棱镜选用徕卡棱镜，天宝系列全站仪及轨检小车。
图5.1-4棱镜分中尺
②完成CPⅢ控制网的布设，通过评估单位评定，为铺设无砟轨道提供控制基准。 ③对使用轨道几何状态测量仪的人员进行培训。
3）无砟轨道铺设条件：由建设单位组织，设计、监理和施工单位参加，对结构沉降变形观测资料和无砟轨道铺设条件分析评估，确认符合设计和《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2007]150号）要求。
4）轨道中线测设：以全线测量设定的CPⅢ控制网为基准，进行左右线的轨道中线标点测设，每块单元板长度一处，采用油漆标识，横向弹线导向，以避免出现长度误差积累和引导轨排框架准确就位。
5）混凝土配合比设计：按照耐久性混凝土和施工工况进行混凝土配合比设计。路基地段采用泵车直接泵送混凝土入模，坍落度宜为18～20cm。
6）人员培训：对相关人员进行无砟轨道施工系统性、测量专项培训，向现场技术、质检和施工人员进行各项工作施工程序、技术要点、质量标准、控制措施的交底，以及质量记录、关键施工设备及新型检测设备的正确使用和验证等。 5.2支承层施工
5.2.1 基础验收
支承层施工前应对路基表面进行清洁，洒水湿润但无多余积水，并至少保湿两小时，施工前对基础进行验收，基础应满足铺设无砟轨道的要求。
5.2.2测量放样
模板支立前，根据CPⅢ控制点按5m间距测放支承层模板放样点，为模板定位提供基准。
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5.2.3 模板安装
支承层侧模采用自制钢模板，4m一节。模板使用前先将模板用电动打磨工具打磨干净，涂满脱模剂。单侧施工时，根据弹好的墨线固定模板，在模板靠中心线侧固定方法：在基床表层上打孔用螺栓固定角钢，索具螺旋扣
支撑在角钢上，外侧用同样的加固方法。 图5.2-1 模板安装
模板接缝处采用双面胶条密封，模板安设要平顺，相邻模板错台不超过1mm，确保接缝严密，模板稳固。具体见图5.2-1。
5.2.4 混凝土拌制及运输
1)支承层材料根据施工方式不同分为水硬性混合料和低塑性水泥混凝土，无砟轨道支承层材料应优先采用水硬性混合料，其原材料应符合《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》规定，原材料进场检验合格后，方可使用。
2)支承层混凝土应在拌合站集中拌制，应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌前应严格测定骨料的含水率，及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次含水率，雨天应随时抽测。在拌和过程中，不得使用表面沾染尘土和局部爆晒过热的骨料。混凝土搅拌时间按工艺试验时确定的时间执行，拌和物均匀一致，有生料、成团现象的非均质拌和物严禁用于摊铺。
3)混凝土运输采用混凝土搅拌车或自卸车运至施工现场，通过既有道路和施工便道，进入正线后倒退进入模板尾端卸料。
5.2.5 混凝土浇筑
支承层混凝土浇筑时，先施工一侧线路，砼自卸车运输混凝土至正线后倒退至施工段落的模板尾端，从尾端向起始端卸料入仓。运输至现场卸料时，应一次布料到位，并且卸料高度不得大于1.0m；卸料后应及时进行捣固，采用￠70mm插入式振捣器、振动梁施工。混凝土灌注时要稍高出模板顶面，采用振捣梁来回辊压粗平。振捣时以砼表面出现液化状态为宜，插入式振捣器不能碰动模板，防止接缝处混凝土出现蜂窝麻面。具体见图5.2-2、图5.2-3。
当浇筑停顿时间超过混凝土初凝时间时，应中断浇筑设施工缝。再次浇筑时，应将施工缝处的松散骨料剔除，并用水将接触面润湿。
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混凝土浇筑期间，应设专人检查支架、，模板等的稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。
图5.2-2 混凝土捣固(低塑性混凝土) 图5.2-3混凝土振捣(水硬性混合料)
5.2.6混凝土收光、切缝
支承层表面道床板范围内锯齿形凹槽一次滑膜成形，成形后不需要拉毛。在混凝土初凝前，使用抹子人工抹出两侧边缘16%排水坡(约350㎜)并进行修边处理。具体见图5.2-4。
对已振捣密实的支承层表面不平整、局部缺料掉角等缺陷应采用同一材料及时人工进行修补。具体见图5.2-5。
砼浇筑完成后，在12h内采用切缝机沿线路方向每隔3.9m进行横向切缝，缝深90mm，缝宽5㎜,支承层假缝与单元道床板伸缩缝及假缝对齐设置。假缝位置在两轨枕的中间设置，避免假缝位置处于轨枕块的下方。具体见图5.2-6。
图5.2-4 支承层表面锯齿形凹槽尺寸图 图5.2-5两侧350mm区域修边处理
5.2.7拆除模板
侧模、端模、伸缩缝及假缝处在混凝土强度达到5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
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5.2.8覆盖养生
支承层混凝土施工完成后，应喷雾或洒水并覆盖保湿养护，覆盖应全断面覆盖，养护时间不少于7天。混凝土在未达到要求的强度前，禁止行驶载重车辆。
5.2.9质量检查
1）支承层表面应平整、颜色均匀，不得有疏松 图5.2-6 切缝 和缺棱掉角等缺陷。
2）支承层外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表5.2-1的规定。
表5.2-1 支承层外形尺寸允许偏差及检验方法
序号 1 2 3 4 5 检查项目 厚度 中线位置 宽度 顶面高程 平整度 允许偏差（mm） ±20 10 +15，0 +5，-15 7 检验方法 尺量 全站仪 尺量 水准仪 4m直尺 3）支承层应连续摊铺并每隔3.9m设一深90mm的横向假缝（与单元式道床板伸缩缝对齐设置）。假缝位置应在两轨枕的中间位置，避免假缝位置处于轨枕块的下方。
4）道床板范围内的支承层表面应设锯齿形凹槽，凹槽尺寸应符合设计要求。 5）支承层两侧侧壁边坡及肩部排水坡度应符合设计要求。 5.3道床板施工
5.3.1双块式轨枕现场存放及验收
双块式轨枕一般以堆垛的形式运送到施工现场，一垛轨枕高6层，每层5根轨枕，层间以及每垛下部需要放置10cm×10cm的垫木。轨枕运输到现场后，轨枕垛间距15×d（d为枕间距，如d=650mm则剁间距为9.75m）。轨枕垛之间最小间距不得小于0.5m。
轨枕运输到施工现场后，在轨枕卸车前，由施工单位质量检测人员检验轨枕垛，检验项目包括：表面损坏情况、混凝土表面裂缝、钢筋变形、钢筋突出长度。有质量缺陷的轨枕必须标记并从轨枕垛中取出，严禁应用于工程中。如果单个轨枕垛中的一定数量的轨枕都存在质量缺陷，施工单位将不接受该垛轨枕并将其退还给轨枕
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