工艺规程设计 工艺过程中工序数目的多少等。
1. 工艺路线方案一 工序1. 铸造。
工序2. 人工时效处理。 工序3. 粗车下端面。
工序4. 粗车、半精车、精车上端面。 工序5. 半精车、精车下端面。
工序6. 粗镗、半精镗、精镗?110?0.027孔。
工序7. 粗镗、半精镗、精镗?122?0.0540的锥孔，RC1/5。
工序8. 粗铣、半精铣两侧面。
工序9. 钻、扩4??25通孔，钻、扩2??40通孔，钻4?M8的螺纹孔?6.8。工序10. 钻4?M12螺纹孔?10.20，钻28?M6螺纹孔?5.2。 工序11. 钻3?M12螺纹孔?10.20。 工序12. 攻螺纹4?M12。
工序13. 攻螺纹4?M8，攻螺纹28?M6。 工序14. 攻螺纹3?M12。 工序15. 去毛刺。 2．工艺路线方案二 工序1. 铸造。
工序2. 人工时效处理。
工序3. 粗车上端面，保证尺寸88.4?0.11。 工序4. 粗车下端面，保证尺寸83.4?0.11。
工序5. 粗镗孔，尺寸?107?0.18，粗镗RC1/5锥度的锥孔。 工序6. 粗铣，半精铣两侧槽，槽深36，宽50。 工序7. 热处理，去应力退火。
工序8. 钻、扩4??25通孔，钻、扩2??40通孔。
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工艺规程设计 工序9. 钻4?M8的螺纹孔?6.8。
工序10. 半精车，精车上端面，尺寸81.7?0.015。 工序11. 半精车，精车下端面，尺寸80?0.015。
?0.054工序12. 半精镗，精镗孔?110?0.027，半精镗，精镗锥孔?1220。
工序13. 铣两侧面。
工序14. 钻4?M12螺纹孔?10.20。 工序15. 钻28?M6螺纹孔?5.2。 工序16. 钻3?M12螺纹孔?10.20。 工序17. 钻3??12孔。 工序18. 攻螺纹4?M12。 工序19. 攻螺纹4?M8。 工序20. 攻螺纹28?M6。 工序21. 攻螺纹3?M12。 工序22. 去毛刺。 3．工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先以上下表面互为基准，粗加工，精加工出上下两个表面，然后再以已经加工好的上端面为基准加工其他的孔和面，而方案二则不同，是先以上下表面互为基准，粗加工一次，然后以粗加工过的M面为粗精准，粗加工其他孔和两侧的槽，然后经过一次热处理消除加工槽时产生的应力集中问题，热处理之后在精加工上下面，这样保证加工槽时产生的应力变化不会影响到上下面的精度。两种方案相比较可以看出，第二中方案中考虑到了加工槽时的应力变化问题。另外，第二种方案中在加工螺纹孔时是一种类型的孔就一道工序，没有考虑到几种类型的孔在同一表面上的具体情况，第一种方案中把几种类型的孔几种在一道工序中加工，这样可以避免装夹带来的位置误差。两种方案各有所长，也各有其短，综合两种方案，取长补短，确定最终的加工路线如下：
工序1. 铸造。
工序2. 人工时效处理。
工序3. 粗车上端面，保证尺寸88.4?0.11。
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工艺规程设计 工序4. 粗车下端面，保证尺寸83.4?0.11。
工序5. 粗镗孔，尺寸?107?0.18，粗镗RC1/5锥度的锥孔。 工序6. 粗铣，半精铣两侧槽，槽深36，宽50。 工序7. 热处理，去应力退火。
工序8. 钻、扩4??25通孔，钻、扩2??40通孔，钻4?M8的螺纹孔?6.8。 工序9. 半精车，精车上端面，尺寸81.7?0.015。 工序10. 半精车，精车下端面，尺寸80?0.015。
?0.054工序11. 半精镗，精镗孔?110?0.027，半精镗，精镗锥孔?1220。
工序12. 铣两侧面。
工序13. 钻4?M12螺纹孔?10.20，钻28?M6螺纹孔?5.2。 工序14. 钻3?M12螺纹孔?10.20。 工序15. 攻螺纹4?M12。
工序16. 攻螺纹4?M8，攻螺纹28?M6。 工序17. 攻螺纹3?M12。 工序18. 去毛刺。
3.4零件各表面加工顺序的确定
在选定零件各表面加工时使用的定位基准和表面的加工方法后，即可划分加工阶段，确定各表面的加工顺序。
1.加工阶段的划分
机械加工工艺过程一般可分为粗加工，半精加工和精加工三个阶段，当有些零件表面要求有很高的精度和很小的表面粗糙度时，需增加光整加工阶段。在拟定零件的工艺路线时，一般应遵循划分加工阶段这一原则，但具体运用时又要灵活掌握，不能绝对化。例如，对于一些毛坯质量高，加工余量少，加工精度要求较低而刚性又较好的零件，则不必划分阶段。又如，对于一些刚性好的重型零件，由于装夹调运费工费时，往往不划分阶段，而在一次安装中完成表面的粗，精加工。
2.加工顺序的安排
安排机械加工顺序时，应该遵循先粗后精、先主后次、先基面后其它的原则。对于箱体、
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工艺规程设计 支架类零件，应该遵循先面后孔的加工原则，即先加工平面，后加工孔。安排加工顺序还要考虑到车间设备的布置情况。当设备呈机群式布置（把相同类型机床布置在同一区域）时，应尽量把相同工种的工序安排在一起，避免工件在车间内往返流动。当机械加工顺序确定后，再在其中合理地安排热处理工序、检验工序和其他辅助工序。
3.热处理工序的安排
热处理工序在工艺路线中的位置，主要取决于热处理的目的。
（1）为了改善工件材料力学性能和切削加工性能的热处理（正火、退火、调质）应安排在粗加工前后。
（2）为了消除工件内应力的热处理（如时效处理），安排在粗加工以后，精加工以前；对于结构复杂的零件，应在粗加工前、后都要进行时效处理；对于要求很高的零件应安排多次时效处理。
（3）为了提高工件表面硬度的淬火处理，一般安排在半精加工之后，磨削等精加工之前。
（4）氮化，氰化等热处理工序根据零件的加工要求一般安排在精磨之后进行。
4.检验工序的安排
（1）粗加工全部结束以后，精加工开始以前 （2）零件从一个车间转到另一个车间前后 （3）重要工序之后
（4）零件加工全部结束之后 5.其它辅助工序的安排
其它辅助工序主要有划线、清洗、防锈、表面处理、去毛刺等。它们一般可作如下安排 （1）划线工序一般安排在机械加工前
（2）油漆工序主要用于铸造的箱体，床身等基础零件，在内、外表面粗加工及时效处理后，即可安排清理型砂、毛刺，然后涂底漆。
（3）去毛刺、倒棱工序安排在机械加工完成后。特别是经过铣削或刨削加工的工件。 （4）发蓝、发黑及表面涂镀等表面处理工序，一般安排在工艺过程的最后进行。 （5）在零件精加工或光整加工之后，最终检验前应安排清洗工序，在零件成品入库前要安排清洗上油工序。
3.5.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
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工艺规程设计 专用机床托盘零件材料为HT200灰铸铁，硬度为190～210HBS，毛坯重量约为120kg,生产类型为中批量生产，采用砂型铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸如下：
1.上下表面：在托盘零件上其上下表面尺寸为80?0.015mm，表面粗糙度值要求为
Ra1.6。查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》），需要粗加工、半
精加工和精加工。上下表面粗加工余量Z取5mm,半精加工余量Z取1.2mm，精加工余量Z取0.5mm，毛坯尺寸为93.4?2mm
?0.0542．?110?0.027孔和?122锥孔：在托盘零件上其尺寸分别为?110?0.027和0?0.054，锥孔的锥度为RC1/5，表面粗糙度值要求为Ra1.6。查《工艺手册》需要粗?1220镗、半精镗和精镗加工。?110?0.027孔粗加工余量2Z=9mm,半精加工余量2Z=2mm，精
?0.054加工余量2Z=0.5mm，毛坯尺寸为?99?2mm，?1220锥孔，锥度为RC1/5粗加工余量
2Z=9mm,半精加工余量2Z=2mm，精加工余量2Z=0.5mm，毛坯尺寸为?111?2mm。
3．两侧槽：在托盘零件图上，槽深为36mm，槽宽为50mm，槽底面的粗糙度值要求为Ra3.2，槽侧面的粗糙度值为Ra12.5，查《工艺手册》，需要粗车和半精车，粗车槽底的余量Z=4mm，粗车侧面的余量2Z=6mm，半精加工槽底的余量Z=1mm，半精加工侧槽的余量2Z=1mm.毛坯尺寸为深31mm，宽43mm。
4．两侧面：在零件图上，侧面尺寸为452mm,侧面的粗糙度值为Ra6.3，铣侧面，加工余量为2Z=8mm，毛坯尺寸为460mm。
5．4??25通孔：保证孔内壁的粗糙度为Ra12.5，参照《工艺手册》确定工序尺寸及余量：
钻孔：?23mm
扩孔：?25mm 2Z=2mm
6．螺纹孔：4?M8螺纹孔?6.8mm，28?M6螺纹孔?5.2mm，4?M12螺纹孔
?10.2mm，3?M12螺纹孔?10.2mm。
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量
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