压射比压：是压室内金属液在单位面积上所受的压力。
压射速度：是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度。
填充速度：是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度。
持压时间：从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时，继续在压射冲头下的持续时间。 留模时间：从压射终了到压铸模打开的时间，称为铸件在型中的停留时间。
模架：将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和固定，组成完整的压铸模具，并使压铸模能够安装到压铸机上进行工作的构架。通常分为三个部分：支承与固定零件。导向零件。推出机构。
抽芯距:是指型芯从成型位置抽至不妨碍铸件脱模的位置时，型芯和滑块在抽芯方向上所移动的距离。
抽芯力:在压铸时，金属液充满型腔，冷却并收缩，对活动型芯的成型部分产生包紧力，在抽芯机构开始工作的瞬间，须克服由铸件收缩产生的包紧力和抽芯机构运动时的各种阻力。这两者的合力即为抽芯力。
压铸:压力铸造的简称，其实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度 充填压铸模型腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。 锁模力:推动动模移动合拢并锁紧模具的力。
浇注系统:连接压室与模具型腔，引导金属液进入型腔的通道，由直浇道，横浇道，内浇道组成。
成型零件:决定压铸机几何形状和尺寸精度的零件。形成压铸件外表面的称为型腔，形成压铸件内表面的称为型芯。
分型面:压铸模的动模与定模的结合表面称为分型面。
铸造圆角:在压铸零件壁面与壁面连接处，不论是直角，锐角或钝角，都应设计成圆 角，只有当预计选定为分型面的部位上才不采用圆角连接。
计算收缩率:设计模具时，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率。 1. 简述压铸的特点。（P1-P3）
一．优点：①压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低。 ②材料利用率高
③可以制造形状复杂，轮廓清晰，薄壁深腔的金属零件
④在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时。 ⑤压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。 ⑥生产率极高
二．缺点：①压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在
②不适合小批量生产 ③压铸件尺寸收到限制
④压铸合金种类收到限制 2. 溢流槽的作用是什么？（P88）
①排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液。 ②控制金属液的流动状态，防止局部产生涡流。
③调节模具的温度场分布，改善模具的热平衡状态。 ④作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形，避免在压铸件表面留有推杆痕迹。
⑤设置在动模上的溢流槽，可增大压铸件对动模的包紧力，使压铸件在开模时随动模带出。
⑥作为压铸件存放，运输及加工时的支承，吊挂，装夹或定位的附加部分。
3. 简述压铸用涂料的主要作用。（P44） ①高温时保持良好的润滑性能。
②减少模具的热导率，保持熔融金属的流动性，从而改善金属的成形性。
③保护模具，避免熔融金属对模具的冲刷作用，改善模具工作条件，延长模具的使用寿命。 ④预防粘膜(对铝，锌合金而言)。
⑤减少铸件与模具成形部分（尤其是型芯）之间的摩擦，从而减少型芯和型腔被磨损并提高铸件表面质量。
4. 从压铸工艺角度，用于压铸的合金材料应具备哪些性质。（P12） ①高温下有足够的强度和可塑性，无热脆性或热脆性小。
②尽可能小的线收缩率和裂纹倾向，以免压铸件产生裂纹，使压铸件有较高的尺寸精度。 ③结晶温度范围小，防止压铸件产生过多的缩孔和疏松。
④在过热温度不高时有足够的流动性，便于填充复杂型腔，以获得表面质量良好的压铸件。 ⑤与型壁产生的物理-化学作用的倾向小，以减小粘模和相互合金化。 5. 压铸模装配图需标明的技术要求有哪些。（P183） 装配图上应标注如下几点技术要求：
①模具的最大外形尺寸（长*宽*高） ②选用压铸件的型号 ③选用压室的内径，比压或喷嘴直径 ④ 最小开模行程。 ⑤推出机构的推出行程 ⑥铸件的浇注系统及主要尺寸
⑦模具有关的附件的规格，数量和工作程序 ⑧注意特殊机构的动作过程 6. 简述压铸用铜合金的主要性质。（P16）
铜合金的力学性能高，其绝对值超过锌，铝和镁等合金。在大气中以及海水中都有良好的抗蚀性能，并且具有小的摩擦因数，耐磨性也很好，疲劳极限和导热性都很高，线膨胀系数也较小，故多制造耐磨，导热或受热时希望尺寸增大不多的零件，铜合金的导电性能也很好，并且具有抗磁性能，可用来制造不允许受磁场干扰的仪器上的零件。 7. 简述压铸模设计的一般流程。（P188-189） ①对压铸件进行结构分析 ②选择分型面及浇注系统 ③选择压铸机型号 ④合适的模具结构 ⑤画压铸模装配图
⑥对相关零件进行刚度或强度计算。 ⑦画出压铸模零件图。
8. 为什么黑色金属很少用于压铸生产？（P56）
由于黑色金属比有色金属熔点高，冷却速度快，凝固范围窄，流动性差，使黑色金属压铸时压室和压铸模的工作条件十分恶劣，压铸模寿命较低，一般材料很难适应要求，此外，在液态下长期保温黑色金属易于氧化，从而又带来了工艺上的困难。 9. 压铸模使用前必须预热，为什么？（P41） 一是避免高温液体金属对冷压铸模的“热冲击”，以延长压铸模使用寿命。在压铸过程中，高温金属液直接冲击型腔，使温度产生周期性变化，如果模具温度变化过大，会因热应力的变化而使压铸模过早疲劳失效。
二是避免液体金属在模具中因激冷而很快失去流动性，使铸件不能顺利充型，造成浇不足，冷隔，“冷冻”等缺陷，或即使成形也因激冷增大线收缩，引起铸件产生裂纹或表面粗糙度增加等缺陷。
10. 压铸件一般不能进行热处理，为什么？（P2-3） 压铸时液体金属充填速度极快，型腔中气体很难完全排除，高温时气孔内的气体膨胀会使压铸件表面鼓泡。
11. 压射比压影响因素、原因。（P39）
影响因素：①压铸件结构特性 ②压铸合金特性
③浇道系统 ④排溢系统 ⑤内浇道速度⑥温度
原因：为了提高铸件的致密性，增大压射比压无疑是有效的。但是，过高比压会使压铸模受熔融合金流的强烈冲刷和增加合金粘膜的可能性，降低压铸模的使用寿命。一般在保证压铸件成形和使用要求的前提下选用较低的比压。 1. 成型尺寸计算。（P113-115） 2. 抽芯力估算。（P129）
3. 抽芯距估算（P130，重点是图8-7 二等分滑块抽芯！）。 4. 斜导柱长度计算公式推导（P134）。 5. 三级压射工作原理（P26图3-7阅读）。
6. 机构工作原理解释（P152 图8-44、P174图8-74、P176图8-77、P180图8-84）。 7. 预复位机构原理。（P180图8-84 ~图8-87）
8. 充型速度与压射比压关系式推导（以卧式冷压式压铸为例）。