XX车间着力挖潜精益管理举措

XX车间着力挖潜精益管理举措

XX车间作为首批精益生产推进试点单位，推行精益生产已经有一段时间了，期间取得了一些成绩，但距离达到精益企业的目标还有很大的差距，精益之路还很漫长，XX车间不断给自己施压，改变管理模式，通过挖潜各种精益新举措达到降本增效的目的。

以改变思维方式为突破口

今年，XXXX公司对XX车间生产模式、能耗控制、降本增效等各方面提出了更高的要求。面对前所未有的压力，XX车间的领导班子形成共识：以改变思维方式作为突破口，勇于自我加压，聚焦关键指标、成本改善、质量提升、机构优化、技术创新、人才培养等方面进行持续改善。

去年一年车间积极组织员工进行精益生产培训，让员工了解精益生产，接受精益生产理念，改变员工的一些陈旧的习惯性思维方式和习惯性行为，消除“差不多”的观念。经过12次的专项精益培训，车间广大员工观念有所转变，浪费行为有了明显改观。车间完善管理制度，将工作分工细化到个人，职责量化与奖惩挂钩，充分调动职工的积极性和创造性，增强车间员工责任使命感来提升执行力。经过一年的努力，员工的工作作风明显转变，工作效率明显提高。

牢牢“咬”住降本增效关键点

为了实现突破，提升市场竞争力，车间始终抓住降本增效这个关键点。去年一年车间通过科学核定吨钢成本，细化项目成本分解，完善成本管理约束和激励机制，完善项目经营绩效评价体系，实施及时严格的考核奖惩。车间还将成本核算进行改革，以炉次核算每炉钢的真正成本，组织生产时将每炉钢的成本定额表下发至横班，当班下班后要整理所冶炼钢的质量状况和成本状况，以成本核算流程表单结果上交管理组和技术组。技术组和管理组认真分析所冶炼钢种的质量和成本并形成结论。次日由值班主任上班前到管理组拿成本核算盈亏分析表并认真核实，与责任工程师、调度先开碰头会分析昨日冶炼情况并制定措施，随即组织召开班前会讲明昨日冶炼中出现的问题，并宣布改善措施，将亏损因素降至最低，扩大盈利措施推广。经2012年一年的改善，车间能源消耗由年初的886.78元/吨降至10月份最低的710.68元/吨，其中电炉电耗由年初的吨钢368.5元/吨降至10月份最低的345.7元/吨，氧耗由45.51元/吨降至10月份最低的35.36元/吨，辅料消耗由240公斤降至140公斤。

工序降耗“挖”成本

车间认识到，虽然抓好钢铁料消耗和合金料成本两项工作会显着降低成本，但随着指标不断改善，降本空间会变得

越来越小。因此车间领导班子积极主动地寻找着其他降本增效途经。2013年车间在精益管控的基础上着力运行三位一体，不断完善三位一体流动记录卡，优化冶炼工艺及冶炼操作标准，并将冶炼时间标准化贯穿于三位一体流动卡中，要求冶炼过程中必须严格执行冶炼时间标准化标准，较少冶炼过程中造成的操作不当及其它原因造成的浪费，在时刻监控成本的前提下对每一道工序的执行情况进行监控，在保证产品质量的前提下降低成本。

工序降耗不仅要改善生产工艺、生产组织、操作技能，保障设备的正常运行也至关重要，车间在2012年着力推进TPM先进管理模式的推进力度，提高车间设备管理水平。以保证设备稳定运行为中心，以深化点检定修制为依托，以TPM设备管理为抓手，推进全员设备管理，全面提升设备管理水平。加强对车间关重设备如50t电炉、两台精炼炉、两台吊运钢水包的桥式起重机等点检力度。对关重设备还制订了维护和保养标准，加强对关重设备如50吨电炉、精炼炉、125吨天车的检查力度，要求设备操作者在操作设备前进行认真检查，同时也要求专职点检人员随时对关重设备进行不间断点检，保证设备正常运行，保证生产顺利进行。

通过近一年的精益生产工作的推行，车间在管理、生产、质量设备、员工观念、技能水平等方面有了明显提高。车间广大员工浪费行为有了明显改观，但通过精益生产达到零浪

费的过程是一个循序渐进的过程，需要投入更多的时间和精力才能达到，2013年车间将在集团公司精益办、特钢公司领导的大力支持帮助下，继续在车间开展精益工作，加强成本管控力度，为完成特钢公司下达的生产经营目标而努力。