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3 排放烟气粉尘浓度 50mg/Nm3 1.4规范与标准
脱硫除尘系统及其配套辅机设计、制造、检验原则上采用中国现行规范和标准，但凡按引进技术设计制造的设备，均按引进技术相应的标准ASME、ASTM、NFPA及相应的技术转让公司的标准规范进行设计、制造、检验。若本公司使用的规范及标准与本技术规范所用标准发生矛盾时，按较高标准执行。若有新标准颁布时，应按相应的新标准执行。本技术规范书要求符合(但不限于)下列规范及标准：
国际电工委员会 IEC 国际标准化组织 ISO 美国机械工程师学会 ASME 中华人民共和国国家标准GB 电力部标准 DL 机械部标准 JB 冶金部标准 YB 石油部标准 SB 设计标准
1) 技术方案的设计符合《火力发电厂设计技术规程》（DL5000-2000）规定。 2) 设计标准
3) DL/T5032-94 《火力发电厂总图运输设计规程》
4) DL/T5035-94 《火力发电厂采暖通风与空气调节设计技术规
定》
5) DL/T5041-95 《火力发电厂厂内通信设计技术规定》 6) DL/T5054-1996 《火力发电厂汽水管道设计技术规定》 7) DL/T5072-1997 《火力发电厂保温油漆技术规范》 8) DL/T5094-1999 《火力发电厂建筑设计规程》 9) DL/T621-1997 《交流电气装置的接线》
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10) DL/T680-1999 《耐磨管道技术条件》
11) DL468-92 《电站锅炉风机选型和使用导则》 12) DL5000-2000 《火力发电厂设计技术规程》
13) DL5004-91 《火力发电厂热工自动化实验室设计标准》 14) DL5022-93 《火力发电厂土建结构设计技术规定》 15) DL5027-93 《电力设备典型消防规程》
16) DL5053-1996 《火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程》 17) DLGJ102-91 《火力发电厂环境保护设计技术规定（试行）
及条文说明》
18) DLGJ24-91 《火力发电厂生活消防给水及排水设计技术
规定及条文说明》：
第二章 技术方案
2.1对脱硫除尘装置总的技术要求
19) 锅炉脱硫系统在正常工况下运行时，保证系统的脱硫效率大于90％，除
尘效率高于99.8%，脱硫后除尘器出口烟温不低于烟气的露点温度以上15—20℃。
20) 脱硫除尘装置技术先进，所有设备的制造和设计符合安全可靠、连续有
效运行的要求。性能验收试验合格后一年质保期内保证装置作业率≥97％。
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21) 采用消石灰作为吸收剂。
22) 脱硫系统运行及停运不会造成锅炉正常工作，不影响锅炉的负荷，脱硫
除尘装置的负荷范围与锅炉负荷范围相协调，在锅炉正常运行的条件下可靠和稳定地连续运行。
23) 脱硫后除尘器出口烟气温度不低于出口烟气的露点温度。本公司承诺提
供脱硫反应器入口和出口处烟气露点温度以及计算方法。 24) 本公司提供的脱硫系统概述
本公司所采用的技术是具有自主知识产权的链条式循环干法烟气脱硫技术，是目前干法类脱硫技术中处理能力大、脱硫综合效益优越的一种方法。
3.2工艺化学原理
链条式烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高了吸收剂的利用率。它不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单、占地少，投资小以及副产品可以综合利用等，而且能在很低的钙硫比（Ca/S＝1.1~1.3）情况下达到湿法工艺的脱硫效率，即95%以上。实践证明，链条式烟气脱硫工艺处理能力大，对负荷变动的适应能力很强，运行可靠，维护工作量少，且具有很高的脱硫效率。
链条式工艺的原理是Ca(OH)2粉末和烟气中的SO2和几乎全部的SO3、HCl、HF等酸性气体，在Ca(OH)2粒子的液相表面发生反应，反应如下：
Ca(OH)2+ 2HCl→CaCl2+2H2O Ca(OH)2+ 2HF→CaF2+2H2O Ca(OH)2+ SO2→CaSO3+H2O Ca(OH)2+ SO3→CaSO4+H2O Ca(OH)2+ SO2+1/2O2→CaSO4+H2O
在链条式工艺的循环流化床内，Ca(OH)2粉末、烟气及喷入的水分，在流化状态下充分混合，并通过Ca(OH)2粉末的多次再循环，使得床内参加反应的Ca(OH)2量远远大于新投加的Ca(OH)2量，即实际反应的吸收剂与酸性气体的摩尔比远远大于表观摩比，从而使HCI、HF 、SO2、SO3等酸性气体能被充分地吸收，实现高效脱硫。
循环干法工艺系统主要由消石灰贮存输送系统、循环流化床吸收塔、喷水增
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湿系统、回料系统、脱硫渣输送系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统组成，见附图工艺流程图。
从锅炉的空气预热器出来的烟气温度约150℃左右，通过烟道从底部进入吸收塔，烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成聚团物向下返回，而聚团物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑移速度高达单颗粒滑移速度的数十倍。这样的循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了保证。
在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入用于降低烟气温度的水，通过以激烈湍动的、拥有巨大表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动性能。同时喷入雾化水可以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca(OH)2·2H2O等。
烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出吸收塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间，从而有效地保证了脱硫效率。
由于SO3几乎全部得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃，因此烟气不需要再加热，同时整个系统也无须任何防腐处理。
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫后静电除尘器，再通过锅炉引风机排入烟囱。经静电除尘器捕集下来的固体颗粒，通过静电除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车或二级输送设备外排。
链条式烟气脱硫产物主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和少量未反应的Ca(OH)2、CaO等组成，可用于筑路或矿井填埋等用途材料，不需特别处理，无二次污染。
3.3工艺流程
在工艺化学原理的基础上，根据本项目实际情况，依据确定的设计原则，制
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定了本项目脱硫除尘系统的工艺流程、布置方案、工艺控制方案和电气方案。
链条式工艺是本公司在自主知识产权干法脱硫技术的基础上，结合本公司在烟气脱硫工程实践中积累的丰富经验，并消化吸收国外先进技术，开发的一种先进的干法脱硫工艺。链条式工艺系统由吸收剂加料系统、吸收塔、吸收剂循环除尘器以及控制系统等组成。烟气由流化床下部布风板进入流化床反应塔，与消石灰颗粒充分混合，HCL、HF、SO2、SO3和其他有害气体与消石灰反应，生成CaCL2·2H2O、CaF、2CaSO3·1/2H2O、CaSO4·2H2O和CaCO3。反应产物由烟气从反应塔上部带出，经循环除尘器分离。分离出的固体绝大部分被送回流化床反应器，以延长吸收剂的作用时间，提高利用效率。将水直接喷入反应室下部，使反应温度尽可能接近露点温度，以提高脱硫效率。
链条式烟气脱硫工艺的吸收剂可以用消石灰细粉，由于这种消石灰颗粒很细，因此无须磨细，即节省了购买磨机等大型设备的投资费用，也减少了能源消耗，使运行费用大为降低。而且省去了庞大的浆液贮备罐易磨损的浆液输送泵等组成的复杂的吸收剂制备、输送系统，采用气力输送系统就可以实现输运，从而大大简化了工艺流程。
在本项目脱硫工艺为：在保证脱硫除尘效率的前提下，尽量减小业主投资。脱硫塔后面设置静电除尘器，保证脱硫系统出口粉尘的排放要求。静电除尘器入口设置机械预除尘器，脱除烟气中大颗粒脱硫灰。静电除尘器灰斗的下端，分别设置返料口和一紧急排灰口，大部分脱硫灰和未反应过的消石灰粉通过返料口经送料螺旋进入中间灰仓，再由返料螺旋返回脱硫塔参与脱硫反应，多余的烟灰会落入中间灰仓中，再由脱硫灰输送仓泵送入脱硫灰库。
本项目脱硫系统由脱硫剂加料系统、脱硫塔系统、脱硫灰返料系统、工艺水系统、中、低压空气系统以及控制系统等组成。
3.3.1烟气系统
烟气经烟道进入脱硫塔后入静电除尘器，静电除尘器采用旋转式低压脉冲清灰袋式除尘器，清灰压力仅仅0.085～0.10MPa，滤袋以同心圆状布置，采用动态清灰方式，使用进口大型脉冲阀，控制简单，系统稳定可靠。
烟气进、出气方式具有水平进气、水平出气的技术特色，流程合理。因此，从结构上保证了较低的阻力损失。
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