（2）严格控制槽液中杂质离子含量，防止杂质离子混入，排放超滤液，加去离子水来控制杂质离子含量和有机溶剂含量。如果灰分过低则添加色浆。
（3）泳涂电压不能超过工艺规定，尤其要控制被涂物入槽初期电压，降低槽液温度，采用较为缓和的电泳涂装条件，避免极间距太短。 8.泳透力低
复杂的被泳工件的箱形（夹层）结构或背离电极部分泳不上漆或者涂得过薄的现象称为泳透力低。 产生原因：
（1） 所选用电泳漆的泳透力本身就差或泳透力变差。 （2） 泳涂电压过低。 （3） 槽液的固体份偏低。 （4） 槽液搅拌不足。 防治方法：
（1） 为使箱式结构（象汽车车身或驾驶室那样的被涂物）能泳涂上漆，最根本的措施是选用泳透力高的材料，起码要选用75%（一汽钢管法）的泳透力，严格检测进厂电泳漆和槽液的泳透力。
（2） 适当升高泳涂电压。
（3） 及时补加漆，确保固体份在工艺规定的范围。 （4） 加强槽液的搅拌。 9.干漆迹
由于被涂物出电泳槽后至电泳后清洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分，致使附着在湿电泳漆膜上的槽液干结，在烘干后涂膜表面产生斑痕，称为干漆迹。 产生原因：
（1） 电泳至水洗区之间的时间太长*。 （2） 0次水洗不完全，电泳后水洗不充分。 （3） 槽液温度偏高。 （4） 环境湿度低 防治方法：
（1） 在工艺设计时应注意，被涂物从电泳槽出槽到0次电泳后清洗之间的时间宜选在1分钟之内。
（2） 强化0次水洗，使被涂物清洗完全。 （3） 适当降低槽液温度。
（4） 提高泳涂环境湿度。 注：验证方法：
① 按规定的条件进行电泳涂装。
② 电泳后先不水洗，晾干一定时间（垂直放置）。 ③ 水洗、烘干后观察状态 10.二次流痕
按正常工艺电泳泳涂，水洗液有靠近被涂物的夹缝结构处在烘干后产生漆液流痕，这种现象称之为二次流痕。 产生原因：
（1） 电泳后水洗不良。
（2） 槽液的固体份过高，水洗水的含漆量也偏高。 （3） 被涂物的结构所造成。 （4） 进入烘干室时升温过急。 防治方法：
（1） 强化电泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循环去离子水洗水的温度（30～40℃）。 （2） 适当调低槽液的固体份，降低水洗水中的含漆量。 （3） 改进被涂物的结构，开供排液的工艺孔。
（4） 强化晾干的功能，为改善漆液的流动性将晾干室的温度调到30～40℃，并在被涂物进入烘干室之前进行加热（60～100℃，10分钟），以避免夹缝中的水分在急剧升温中沸腾将漆液挤出。 11.再溶解
泳涂沉积在被涂物上的湿漆膜，被槽液或超滤清洗液再次溶解，产生使漆膜薄。失光、针孔、露底等现象。这种电泳涂装的漆膜弊病称之为再溶解。 产生原因：
（1） 被涂物电泳后在电泳槽或水洗液中停留时间过长。
（2） 槽液的PH值偏低，溶剂含量偏高，水洗水的PH值偏低；冲洗压力过高，冲洗时间过长。 防治方法：
（1） 在间歇式生产场合，断电后被涂物应立即从槽中取出，在连续式生产场合应带电出槽，水洗槽中停留时间不宜超过1分钟。
（2） 将槽液和水洗液的PH值严格控制在工艺规定范围内。每次冲洗时间应控制在40秒左右，冲洗压力不应超过0.15MPa。
12.涂面斑印
由底材表面污染，在电泳涂装后，干漆膜表面仍有可见的斑纹或地图状的斑痕，这种电泳漆膜称之为涂面斑印。它与水迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整。 产生原因：*
（1） 磷化后的水洗不充分（不良）。 （2） 磷化后的水洗水的水质不良。
（3） 前处理过的被涂面再次被污染，如挂具上的污水滴落在前处理过的表面上。 防治方法：
（1） 强化磷化后的水洗，检查喷嘴是否有堵水洗塞。
（2） 加强磷化后水洗水的管理；新鲜去离子水洗后的滴水电导不应超过50us/cm。（3） 注意涂装环境，保持清洁，防止前处理过的表面再污染，防止挂具上滴水。 注：涂面斑印的验证方法
① 将用纯水稀释过的前处理液（1/100～1/1000）滴落在前处理过的样板上（滴下0.1cc，扩展到20mm），晾干10分钟。 ② 在100℃下烘干10分钟。
③ 按规定的条件电泳、烘干、观察状态。 13.漆面不匀、粗糙
烘干后的电泳漆涂膜表面光泽、光滑度等不匀，有阴阳面。这种电泳漆膜弊病称为漆面不匀或漆面粗糙。轻者光泽不好或失光，漆膜外观不丰满，重的手感不好（用手摸有粗糙的感觉）。如果在电泳过程中处在垂直面（或水平面的下表面）的漆膜光滑有光泽，而处在水平面的电泳沉积漆膜粗糙无光泽，这种现象称为“L”效果不好。* 产生原因：
（1） 被涂物表面的磷化膜不均和过厚，磷化后的水洗不充分。
（2） 槽液的固体份过低，槽液中有细小的凝聚物，不溶性的颗粒，槽液过滤不良。（3） 槽液的颜基比过高。
（4） 槽液中混入不纯物，如杂质离子等不纯物混入，槽液电导太高。 （5） 槽液中的溶剂含量过低。
（6） 在被涂物周围槽液的流速太低或不流动。 （7） 槽液的温度低。 防治方法：
（1） 改进磷化工艺，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的水洗及水洗水的水质
管理。
（2） 提高槽液的固体份，控制其在工艺规定的范围内，加强槽液的全过滤，尤其要除去易沉降的重的小颗粒。
（3） 通常减少色浆的补加量，来降低槽液的颜基。
（4） 排放超滤液，添加去离子水，来降低槽液中杂质离子含量和电导。 （5） 添加溶剂，来提高槽液中有机溶剂含量。 （6） 在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。 （7） 将槽液的温度严格地控制在工艺规定的范围内。 注：参见第六章的“L”效果的试验方法。 14.带电入槽阶梯弊病
在连续式生产被涂物带电进入电泳槽的场合，涂面上产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜弊病，这种弊病一般为带电入槽阶梯弊病。 产生原因：
（1） 入槽部位液面有泡沫浮游（积聚），泡沫吸附在被涂物表面上被沉积的漆包裹。（2） 被涂物表面不湿不均或有水滴。
（3） 入槽段电压过高，造成强烈的电解反应，在被涂物表面产生大量的电解气体。（4） 运输链（被涂物的入槽）速度太慢或有脉动 防治方法：
（1） 加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。
（2） 吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物全干（或均匀地全湿）状态进入电泳槽。（3） 降低入槽段的电压，在入槽段减少或不设电极。
（4） 加快运输链速度，一般链速在2米/分以下易产生带电入槽阶梯弊病，链速应均
匀脉动。发生漆膜弊病时的检查要点 NO 现象 确认事项 检查确认内容 1 膜厚不足 电压 通电不良 槽液温度 加热残分（NV）
溶剂含量 检查电压是否适当（偏低） 检查挂具上是否有涂料附着，测极罩电阻 槽液温度是否保持在工艺规定范围内
加热残分是否偏低 槽液中的溶剂含量是否偏低 2 漆膜过厚 电压 槽液温度 加热残分（NV） 通电时间
溶剂含量 检查电压是否适当（偏高） 槽液温度是否保持在工艺规定范围内 加热残分是否偏高 运输链速度是否变慢了 槽液中的溶剂含量是否偏高 3 涂膜的缩孔、凹坑、 针孔 涂料、槽液 环境 纯水 前处理
颜料分 检查槽液中有无混入异物（油分）的痕迹 被涂物是否有被油分，面漆雾污染 纯水的水质是否合格 脱脂是否不良 颜料分是否偏低*
4 涂膜有颗粒 涂料、槽液 水洗水 被涂物
环境 检查槽液内有无沉淀物，凝聚物或异物混入 电泳后的清洗水是否太脏 被涂物不清洁或磷化后水洗不充分 涂装环境是否不清洁 5 二次流痕 涂料 水洗 加热残分是否过高