文件编号：QP-品-003 版本：A版 修订：第0次 页次：第1页 制订：2006.06.20 发行：2006.06.28 页数：共3页 检验和测试控制程序 1.0 目的 对进料、制程、（半）成品的检验和测试进行有效控制，以确保进料和产品符合规定的质 量要求。 2.0 适用范围 适用于进料检验、制程检验、（半）成品检验作业。 3.0 职责 3.1 品管部：负责进料、制程和（半）成品检验规范的编制并实施。 3.2 仓库：负责进料的点收、送检，以及合格进料、（半）成品入库。 3.3 制造课：负责生产过程中各工序产品实施首检、自检和互检，以及依据检验结果实施后续 作业。 3.4 工程课：负责编制制程所需的作业指导书。 4.0 定义 4.1 检验：对产品一种或多种特性进行检测和测试，并将其结果与规定标准进行比较,以判定 产品是否符合要求。 4.2 首件检验：产品批量生产前，对第一件产品按质量要求进行的检验。 4.3 自检：作业员对自己作业的品质，按质量要求进行自主的检验，以确保作业品质符合要求。 4.4 互检：本工序作业员对上一工序作业的品质进行检验。发现异常及时反馈和纠正。 4.5 IQC：进料检验员。 4.6 IPQC：制程检验员。 4.7 QA：成品检验员。 5.0 相关文件 5.1《采购程序》 5.2《产品防护程序》 5.3《标识和可追溯性程序》 5.4《不合格品控制程序》 5.5《人力资源管理程序》 5.6《恒之达抽样标准》 5.7《进料检验规范》 5.8《制程检验规范》 5.9《（半）成品检验规范》 6.0 程序内容 6.1 进料检验 6.1.1 采购物料送抵仓库放置于“待检区”，由仓库管理员依据《订购单》与《送货单》逐一 核对清点所进物料的品名、规格、数量等内容。 文件编号：QP-品-003 版本：A版 修订：第0次 页次：第2页 制订：2006.06.20 发行：2006.06.28 页数：共3页 检验和测试控制程序 6.1.2仓管员进料点收符合后，及时通知品管部IQC进行进料检验。 6.1.3 若发现所进物料与要求不符，仓管员则通知采购或供方送货员作退货处理，具体详见《采 购程序》。 6.1.4 IQC接到进料检验通知后，须及时对进料进行检验，检验作业按《恒之达抽样标准》及 《进料检验规范》规定要求执行。 6.1.5 IQC将进料检验结果记录于《进料检验报告》中，并按《标识和可追溯性程序》进 行检验状况标识。 6.1.6 进料检验结束后，合格进料由仓管员按《产品防护程序》办理入库或发料，不合格进 料由仓管员移置“不合格品区”，按《不合格品控制程序》处理。 6.1.7 仓管员对达到复检周期的物料开出《复检申请单》，交品管部IQC按进料检验程序执行 复检，并将复检结果由IQC记录于《复检申请单》。 6.1.8 本公司不存在物料紧急放行，进料未经IQC检验前不得办理入库或投入生产使用。 6.2 制程检验 6.2.1 开始生产前，生产车间主管与各工序作业员对物料进行自检，核对其名称、规格、标识 等内容，防止物料误用或混用，IPQC监督检查。 6.2.2 注塑、喷油、丝印等工序批量生产前，生产车间主管应安排制作首件产品，经IPQC检 验确认合格后，方可批量生产，若首件产品确认不合格，IPQC及时通知生产车间主管重 新制作，直到确认合格为止。首件检验、确认结果分别记录于《注塑成型品质及加工首 检承认书》、《品质检验报告》中。 6.2.3 生产过程中各工序作业员须按产品《工序作业指导书》的要求对本工序的作业品质进行 自检，出现不合格及时返工作业，不能及时返工的不合格品放置于红色不合格品周转箱 （盒）内或货架上待集中处理，不合格品不得流入下一工序，处理方法依《不合格品控 制程序》。 6.2.4 在生产过程中，本工序作业员须对上一工序交付的产品进行互检，发现不合格及时通知 上工序作业员予以纠正，必要时通知生产车间主管采取纠正措施。 6.2.5 在生产的最终阶段，由生产线上的检测人员对产品的外观、性能等内容按产品《工序作 业指导书》要求进行全检，并将检验结果记录于《QC全检报表》中，以满足相应的产 品质量要求。 6.2.6 品管部IPQC依据《制程检验规范》要求每1小时对生产线的每一道工序进行巡回抽检， 并将巡检结果及时记录于《IPQC巡检报表》、《品质检验报告》中，发现制程异常须及 `
文件编号：QP-品-003 版本：A版 制订：2006.06.20 检验和测试控制程序 时纠正或联络生产车间处理。 修订：第0次 发行：2006.06.28 页次：第3页 页数：共3页 6.2.7 当制程检验发现不合格率超过规定要求时，品管部须及时按《纠正与预防措施程序》填 写《品质异常改善报告》交生产车间采取相应的纠正措施。 6.2.8 生产车间主管须不定时巡查员工生产作业状况，发现有违章作业或不合格品异常现象须 及时对相关作业人员进行纠正和指导，对于工作能力不能满足工序作业要求的作业员， 须按《人力资源管理程序》要求进行再培训。 6.2.9 制程检验中的合格品与不合格品标识按《标识和可追溯性程序》执行。 6.2.10 所有不合格品之处理，按《不合格品控制程序》执行。 6.3 （半）成品检验 6.3.1生产车间在每一批（半）成品全数检验包装完成后，将成品放置于“（半）成品待检区” 并填写《入库单》交品管部通知QA成品检验。 6.3.2 QA接到检验通知后，依据《恒之达抽样标准》和《（半）成品检验规范》，以及实物样 板进行（半）成品检验。 6.3.3 （半）成品检验完成后，QA对检验后（半）成品检验状态依《标识和可追溯性程序》 进行标识，并将检验结果记录于《品质检验进、出库报告》上。 6.3.4 （半）成品检验出的单件不合格品，QA须用“红色箭头”标签标识，并及时将其退回 生产车间返工或直接换回合格（半）成品补数。 6.3.5 批量性的不合格品经品管部主管最终确认后，通知生产车间按《不合格品控制程序》执 行处理，同时依据《纠正与预防措施程序》的规定要求，由品管部填写《品质异常改善 报告》交生产车间，进行原因分析，采取纠正改进措施。 6.3.6 返工处理后的产品，须依据本程序6.3.1-6.3.5内容经品管部QA重新检验，直至 （半）成品检验合格。 6.3.7 经QA检验合格之（半）成品，要求QA在《入库单》上签名后交回生产车间，后续按《产 品防护程序》的有关规定进行（半）成品入库及交付作业。 7.0 相关表单 7.1《进料检验报告》 7.2《注塑成型品质及加工首检承认书》 7.3《QC全检报表》 7.4《IPQC巡检报表》 7.5《品质检验报告》 7.6《品质检验进、出库报告》 7.7《品质异常改善报告》 7.8《复检申请单》 7.9《入库单》