=
??4024?(80?20)]mm3
=75.4?103mm3
（5）凸模及型芯占用的体积?Vd
?Vd?2?(D2?D32)4(h2?h1)
22?(40?20) =
4?(80?20)]mm3
=56.5?103mm3 次处
?Vd在加料室下方应取负值。
(6) 加料室高度H
H?Vsl?Vj??Vd?5~10mm
A323 ?[518.3?10?75.4?10?56.5?10?(5~10)]mm
260.8?10 =[75.9+(5－10)]mm 故加料室高度取H=80mm。
二、导向机构的设计
1．导向机构的类型
导向机构是保证上模与下模合模时正确定位和导向的重要零件，导向机构主要有导销及导柱、导套两种形式。导销主要用于移动式小型压缩模具及垂直分型的瓣合式压缩模具。与注射模具相同，压缩模最常用的导向零件是在上模设导柱，在下模设导向孔。导向孔又可分为带导套的和不带导套的两类，其结构和固定方式可参考注射模一章。 2.导向零件的尺寸
导向零件主要包括导柱、导套和导销等，它们是标准化的通用零件。 3.导向机构的特点
与注射模具相比，压缩模导向装置具有下述特点：
（1）除溢式压缩模的导向单靠导柱完成外，半溢式和不溢式压缩模的凸模和加料腔的配合段还能起导向和定位作用，一般加料腔上段设有10mm的锥形部分导向环，因此后者比溢式压缩模有更好的对中性。
（2）压制中央带有大通孔的壳体塑件时，为提高压缩成型质量，可在孔中安置导柱，导柱四周留出挤压边的宽度（2－5mm），由于导柱部分不需施加成型压力，故所需要的成型总压力比不设中心导柱时可降低一些，孔四周的毛边也薄了，如下图6-21a所示。中央导
柱装在下模，其头部应高于加料腔5－8mm，中央导柱主要是为了提高塑件成型质量，上模四周还应设2－4根导向柱，中央导柱的形状一般比较复杂，操作过程中要与塑料接触，故导柱本身除要求淬火镀铬外，其配合亦需较高的精度，否则塑料挤入配合间隙会出现咬死拉毛的现象。中心导柱截面可以与塑件孔的形状相似，但为制造方便，提高配合精度，对于带矩形孔或其他异形孔的壳件可以仍然采用中心圆导柱，如图6－21b所示，塑件的矩形孔内可设计两根圆形导柱。
(a) (b)
图6－21带中心导柱的压缩模
（3）由于压缩模在高温下工作，因此一般不采用带加油槽的加油导柱。
三、压缩模的脱模机构设计
压缩模的脱模机构的作用是推出留在凹模内或凸模上的塑件，与注射模具的脱模机构相似，常见的有推杆脱模机构、推管脱模机构、推件板脱模机构等，此外还有二级脱模机构和上下模均带有脱模装置的双脱模机构。设计时应根据塑件的形状和所选用的液压机等条件，选择采用不同的脱模机构。
1.脱模机构与液压机顶杆的连接方式
为了设计固定压缩模的脱模机构，必须先了解液压机顶出系统与压缩模脱模机构（推出机构）的连接方式。不带任何脱模装置的压机适用于移动式压缩模，当必须采用固定式压缩模和机械顶出时，可利用开模动作在模具上另加推出机构（卸模装置）。
多数液压机都带有顶出装置，液压机的最大顶出行程都是有限的，当液压机带有液压顶出装置时，液压缸的活塞杆即是压机的顶出杆，顶杆上升的极限位置时其头部与工作台表面相平齐。压缩模的脱模机构和液压机的顶杆（活塞杆）有下述两种连接方式：
(1)压机顶杆与压缩模脱模机构不直接连接
如果压机顶杆能伸出工作台面而且有足够的高度时，将模具装好后直接调节顶杆顶出距离就可以进行操作。当液压机顶杆端部上升的极限位置与工作台面相平齐时（一般液压机均如此），必须在顶杆端部旋入一适当长度的尾轴。如图6－22a所示，尾轴的长度等于塑件推出高度加下模底板厚度和挡销高度。尾轴也可反过来利用螺纹直接与压缩模推板相连，如图
6－22b所示。以上两种结构复位都需要用复位杆。
a)b)
图6－22 与压机顶杠不相连的推出机构 1-下模底板 2-挡销 3-尾轴 4-压机顶杆
图6-29 与压机顶杠不相连得推出机构1-下模底板 2-挡销 3-尾轴 4-压机顶杠（2）液压机顶杆与压缩模脱机构直接连接
压机的顶杆不仅能顶出塑件，而且能使模具推出机构复位。如图6－23所示，这种液压机具有差动活塞的液压顶出缸。
（a） (b)
（c） (d)
图6－23 与压力机顶杆相连的推出机构
2.固定式压缩模脱模机构
固定式压缩模的脱模可分为气吹脱模和机动脱模，而通常采用的是机动脱模。当采用溢式压缩模或少数半溢式压缩模时，如对型腔的粘附力不大，可采用气吹脱模，如图6－24所示。气吹脱模适用于薄壁壳形塑件，当它对凸模包紧力很小或凸模脱模斜度较大时，开模
后塑件留在凹模中，这时压缩空气由喷嘴吹入塑件与模壁之间因收缩而产生的间隙里，使塑件升起，如图a所示。图b为一矩形塑件，其中心有一孔，成型后用压缩空气吹破孔内的溢边，使压缩空气钻入塑件与模壁之间，将塑件脱出。
（a） (b)
6－24吹气脱模
机动脱模一般应尽量让塑件在分型后留在液压机上有顶出装置的模具一边，然后采用与注射模相似的推出机构将塑件从模具内推出。有时当塑件在上下模内脱模阻力相差不多且不能准确地判断塑件是否会留在液压机带有顶出装置一边的模具内时，可采用双脱模机构，但双脱模机构增加了模具结构的复杂性，因此，让塑件准确地留在下模或上模上（凹模内或凸模上）是比较合理的，这时只需要在模具的某一边设计脱模机构，这就简化了模具的结构。为此，在满足使用要求的前提下可适当地改变塑件的结构特征。例如为使塑件留在凹模内，如图6-25a所示的薄壁压缩件可增加凸模的脱模斜度，减少凹模的脱模斜度，有时甚至将凹模制成轻微的反斜度（3?~5?）,如图b所示；或在凹模型腔内开设0.1－0.2mm的侧凹模，使塑件留于凹模，开模后塑件由凹模内被强制推出，如图c所示；为了使塑件留在凸模上，可以采取与上面类似作法的相反措施，例如在凸模上开环形浅凹槽，如图d所示，开模后用上顶杆强制将塑件顶落。
α35
（a） (b) (c) (d)
图6－25使塑件留模的方法
3.半固定式压缩模脱模机构
半固定式压缩模分型后，塑件随可动部分（上模或下模）移出模外，然后用手工或简单工具脱模。
（1）带活动上模的压缩模
这类模具可将凸模或模板作成可沿导滑槽抽出的形式，故又名抽屉式压缩模，其结构如图6-26所示，带内螺纹的塑件分型后留在上模螺纹型芯上，然后随上模一道抽出模外，再设法卸下。
123
图6－26抽屉式
压缩模
1－活动上模 2－导
轨 3－凹模
1231045678911 （2）带活动下模的压缩模
这类模具其上模是固定的，下模可移出。图6－27所示为一典型的模外脱模机构，与液压机工作台等高的钢制工作台支在四根立柱8上，在钢板工作台3上为了适应不同模具宽度，装有宽度可调节的滑槽2，在钢板工作台正中装有推出板4，推出杆和推杆导向板10，推杆与模具上的推出孔相对应，当更换模具时则应调换这几个零件。工作台下方设有推出液压缸9，在液压缸活
塞杆上段有调节推出高度的丝杠6，为了使脱模 图6—27模外脱模机构
机构上下运动平稳而设有滑动板5，该板的导套在导柱7上下滑动，为了将模具固定在正确位置上，有定位板1和可调节的定位螺钉11。开模后将可动下模的凸肩滑入导滑槽2内，并推到与定位螺钉相接触的位置，开动推出液压缸推出塑件，待清理和安放嵌件后，将下模重新推入液压
机的固定滑槽中进行下一模压缩，当下模重量较 1－定位板 2－滑槽 3－工作台 4－推出板 大时，可以在工作台上沿模具拖拉动路径设滚柱 5－滑动板 6－丝杠 7－导柱 8－立柱 或滚珠，使下模拖动轻便。 9－液压缸 10－推杆导向板 11－定位螺钉 4.移动式压缩模脱模机构
移动式压缩模脱模分为撞击架脱模和卸模架脱模两种形式。